JPH06505772A - スクラップ金属の再生に好適な金属の粒状体とこれを製造する方法及び脱炭方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の名称 スクラップ金属の再生に好適な金属の粒状体とこれを製造する方法及び脱炭方法 関連出願の表示 この出願は、１９９１年２月１日付けの米国特許出願第６５０，３６４号の一部 継属出願である。この出願は、また、１９９１年２月１日付けの米国特許出願第 ６５０，３６５号の一部継属出願である。この出願は、また、１９９１年２月１ 日付けの米国特許出願第６５０．３７８号の一部継属出願である。上記米国出願 の各開示は、ここに参考として纏めである。

この発明は、鋼の小片を処理して研磨・研削用の砂又は粒状体を製造する方法と 、その方法によって製造される研磨・研削用の砂又は粒状体に関する。この発明 は、ある面では、かくして製造した粗粒状体を粉末の状態にし、更に含有されて いる炭素分や酸素分を減少させ、以て次の焼結工程で用いるのに適合させるもの でもある。

従来の技術 粉末金属工業の分野では、焼結粉末金属から種々のタイプの部品が作られている 。鋼のようなものから形成される金属粉末は、多くのタイプの加工製品の成形に 用いられる。この粉末は、多くの工程にかけられて、例えば歯車のような製品と なる。このタイプの製品は、相当な硬度、延性、引っ張り強さ、その他その製品 か所定の用途で耐えられるような種々の物理的特性を存している。

このようなタイプの製品の製造に用いられる粉末金属は、最終製品の品質に直接 的に強く影響するものである。とりわけ、その製品の物理的性質は、通常は、周 り回ってその粉末の全酸素含有量に関係する清浄性と純粋性によって決定される 。

高性能を要求される多方面の分野向けに高強度な製品を製造するために、一般的 には、鋼粉末の酸素含有量は比較的低いことか要求される。加えて、しばしば炭 素量か低いことも必要とされる。

１９４４年３月７日にクレメンッ氏池に付与されている再発行米国特許のＲｅ− ２２，４５２号は、鉄又は鋼の粉末を作る方法を開示しているが、そこでは、細 断された鋼のスクラップか、浸炭炉、焼き入れ槽、乾燥器に通され、続いて粉末 化し、その粉末径によって選別され、そして、その製品を中性又は還元雰囲気に よって保護しなから適当な焼鈍炉に通して焼き鈍しされる。しかしなから、クレ メンツ氏等の前記特許は、あらゆる最終用途につながる、中間生産物である砂状 の粒体を用いることは示唆していない。加えて、クレメンツ氏等の方法は、加工 前に供給原料を浄化することを要求していない。

機械部品やこれに類するものを成形するのに金属粉末を用いることは、公知の方 法であるが、常にその改良がめられている。特に、焼結工程に回されても問題が な（、しかもシリコン、マンガン又はクロムのような酸化を避けなければならな い成分を含有する金属粉末を製造する方法が、粉末冶金技術に貢献するものこの 発明は、（１１鋼の砂粒状体の材料を製造する方法と１．（２）その方法によっ て製造される鋼の砂状粒状体の材料を提供する。

この発明の砂状粒材料を製造する方法は、一般的に、（ａ）清浄化した乾燥鋼小 片を、約１５００’Ｆから約１８０００Ｆ（約８Ｉ５°Ｃから１］８０°Ｃ）の 実質的に無酸化状態の保護雰囲気中で、炭素含有量か少なくとも０．３重１％に 達するまで加熱する工程と、（ｂ）この加熱された鋼小片を水で急冷却してこれ を脆くする工程と、（Ｃ）その鋼機小片をミル中で粉砕して砂状の粒状体に形成 し、（ｄ）粒径によってその砂状の粒状体を選別する工程と、でなる、砂状の粒 状体の製造方法である。

また、この発明は、焼鈍によって、砂状粒体から含有される酸素が低く引き続き 行われる焼結工程に好適する鋼粉末を製造する方法を提供する。

その好適な実施例では、この引き続き行われる製粉工程は、後に粉末がら脱炭す るのを容易にするために焼鈍に先がけてその粉末を予め脱酸（ｐｒｅｄｏｘｉｄ ａｔｉｏｎ）する工程を包含する。

この発明の方法を用いると、シリコン、クロム、マンガンのような酸化し易い成 分を含んでいる鋼の小片は、前記成分の最少量酸化物を包含して焼結製品を製造 するのに用いることができる鋼粉末の製造に効果的に使用できる。

この発明は、次の発明の詳細な説明の部分を添付した図面を参照して読めば、よ り完全に理解することができる。説明と図面の全体にわたって、同様の部分の参 照符号には、複数の観点を通して同様の符号を用いている。

図面の簡単な説明 第１図は、この発明の好適な実施例の教示にしたがって焼鈍装置を示したブロッ クダイヤグラムであり、第２図は、温度と、鉄、鋼、マンガン、シリコンの自由 エネルギとの関係を示すグラフであり、第３図は、この発明の好適な実施例の種 々の態様を示すグラフであって、特に鉄、鋼の両方についてのデユーポイント（ Ｄｕｅ　Ｐｏ１ｎｔ）と温度との関係を示しており、第４図は、この方法を簡単 に概観的に表しているダイヤグヤムである。

好適な実施例の詳細な説明 この発明は、打ち抜き、切削、トリミング、細断のような工程、好適には、機械 加工からの鋼のスクラップのような生の原料８０から、鋼の粗粒状体を形成する ための方法を提供するものある。この発明を実施するのには、初めの方の段階に おいてかかる鋼のスクラップが慎重に洗浄、乾燥されることが肝要である。鋼の 洗浄方法は、親特許出願第６５０．３７８号の中に開示されており、それを、こ こに参考として開示する。その特許出願に説明されている方法では、鋼のスクラ ップ片８０は、水溶性アルカリ洗剤を噴霧することにより洗浄されるのであるが 、その洗剤は、約０．　３から約２重量％の水酸化カリウムを含んでいることが 望ましい。アルカリ性溶液を噴霧し、その次に、その鋼のスクラップ片は、所望 により、シュレッダ８２によって切り刻まれ、そこで慎重に濯いでオーブンで乾 燥する。

品質の良い最終製品を得るためには、（非鉄性の屑、砂、非鉄金属等の）あらゆ る不純物を除去することが不可欠である。出願環６５０，３７８号の親出願に開 示されている方法も、また不純物の除去に適当である。

しかしなから、この発明には、従来のあらゆる洗浄方法も採用できるものと理解 すべきである。

一旦その鋼のスクラップ片か慎重に洗浄され、乾燥されて、全ての不純物か除去 されたならば、その鋼のスクラップ片は、そこで、約１５００°Ｆから約１８０ ０°Ｆ（約８１５°Ｃから約１１８０″ｃ）の温度で、窒素、水素、Ｃ０２やネ オン、アルゴン等の化学的に不活性なガスのみならずそれらの混合からなる保護 雰囲気のオーブン又は熱処理炉８４を通すことによって脆化される。

その鋼の微小粒状体の中の炭素や酸素の含有量を厳密に制御するために、洗浄工 程に続く全ての工程において、その鋼のスクラップ片が晒される雰囲気の組成か 制御されるということかこの発明の重要な特徴である。

オーブン８４を離れてから、その鋼の微小粒状体は、ウォータバス又は急冷槽８ ６に通されて急冷され、その材料の微小粒子構造をマルテンサイト組織に改質す る。

ここで用いられる温度範囲と雰囲気組成の両方とも、入ってくる鋼のスクラップ 片に始めから含まれている炭素量の関数である。低炭素材料はここて説明したよ うにでなければならいが、炭素含有量か約０．　３から１．　２重量％まての範 囲における再生情調は、脆化工程の最中に炭素を追加しなくてもよいのである。

その鋼のスクラップ片は、そこで、これを脆化するために、炉の雰囲気室８４に 接続している合金製のシュート装置８８を通じて、集積循環ウォータバス又は急 冷槽８６に送入される。その合金製のシュート装置８８は、雰囲気を外に対して シールするために、水面下に没している。

その鋼のスクラップ片の材料は、したかって、主たる炉室から急冷工程に転送さ れる途中で大気に触れることなく、かくして、急冷工程で材料が酸化されること は実質的に避けられる。

熱い鋼製品をウォータバス８４中に排出すると、蒸気か生成されて主たる炉室に 漏れ戻ることかあり得て、雰囲気組成に対して蒸気水分を添加して不利な影響を 与える。したかって、合金製のシュートの内側の急冷室の直ぐ上に排出ファン又 は真空吸引器（図示しない。）が設けられ、湿った蒸気を急冷工程から吸引して 炉室から遠ざける。循環している急冷用の水槽８６を低い温度に保つと、生じた 蒸気の量を減じることになる。水冷槽の好適な温度範囲は、大体において、６０ °Ｆから１００°Ｆ（約１５°Ｃから約３８°Ｃ）である。このように低温範囲 に保つことによって、水はこの工程では酸化原因として作用しない。

前述したように、もし、供給材料の初期炭素含有量か、大体０．３重量％かそれ より大であれば、炭素を追加しなくとも脆化処理には十分である。この場合、脆 化処理に選定された温度は、炭素又はカーバイドか鋼中に溶解するのを許容する のに必要な最低温度である。このタイプの供給材料のタイムサイクルは、炭素含 有物質かの全てを溶解状態にするのに必要な最小時間であり、一般的に約３０分 から約１時間である。

その供給材料の炭素含有量が、０．３重量％であるときは、オーブン内の雰囲気 組成は、中立かやや酸化雰囲気とする。鋼がクロムを含有する場合には、中立硬 化処理をすると、好ましくないクロム炭化物を形成する可能性のある過剰炭素を 取り込む量を低減する。

しかしなから、その供給材料が０．３重量％より低い炭素含有量であると、オー ブンの中の雰囲気組成は、ガス状の炭素含有化合物を含んでいる還元雰囲気に調 整される。これは炭素を供給材料に付与して、最終製品に所望の炭素量を増加さ せる。その炭素含有化合物は、炭素供給源として、天然ガスであってもよいが又 はこれに代えてメタノールを含んでもよい。そのメタノールは、炉内に滴注され 、そして炉室内の熱て、直ちにメタノールを気化して、その組成成分に解離する 。

粒状である低炭素鋼を浸炭する場合は、エンリッチガスをＲＸベースのキャリヤ ガスを添加する割合は、入ってくる材料中の炭素量とその炉内てセットされてい る製造付加とにしたがって、１：１０からｌ：２の間で変化させることかできる 。その厚さの全てわたって浸炭しようとしている長く薄い鋼の切削屑の高い部分 の表面域は、実質的に海綿状となり雰囲気から供給される全ての有用炭素を吸収 する。

低炭素を帯びた供給材料を脆化処理するための時間周期は、その切削屑の切断面 でみる厚さの関数である。材料の厚さを通して炭素を拡散させるには、十分な時 間か必要である。その必要時間は、種々の温度における炭素と鋼の拡散率に基づ く計算を用いて予め知ることかできる。その拡散率は、温度か上がると更に増大 するので、低炭素含有材料の脆化には、（約１７００°Ｆから約１８００°Ｆ、 つまり、約９２５°Ｃから約１１８０°Ｃの）一般的に高い温度が用いられる。

一般的に、低炭素の供給材料を脆化するには、２時間から４時間が必要である。

　最終製品の最終炭素含有量は、雰囲気のカーボンポテンシャルを設定すること によって、所望最終製品の要求に合わせるために適宜調節できる。

鋼の微粉末を得る過程の中間供給材料の場合は、その炭素含有量を最小限にする と、鋼の大きさを減じるための後方の粉末化と粉砕工程に対して効果的な手法で 正しく対応できることになる。脆化処理と浸炭処理の中間生産物は、少なくとも ０．３重量％の炭素量とするのか好適である。

目の粗い研磨材の性能は、その材料の炭素量の調節によって変更できる。最大の 硬度を必要とする極端な研磨切削の場合では、炭素量は、約０．６から約１゜２ ％まて増大する。研磨切削が、使用中に粒状体がダストとして早期崩壊してしま わないように抵抗力とバランスさせて用いる他の用途には、低炭素含有量の方か その研磨材により大きな靭性を与える。

図示はしていないが、一つの実施例では、脆化処理のための炉室８４は、ニッケ ル成型の耐熱合金でなる傾斜シリンダで構成してもよい。そのシリンダ又はレト ルトは、製品かその中を移動するにつれて回転するように構成されており、そし てそのサイクルタイムは、そのシリンダの回転速度を変えることによって調節す ることができる。

また、図示はしていないが、シリンダ状レトルト式の炉の代わりに、ブツシャダ ンプトレイ式の炉（ｐｕｓｈｅｒ　ｄｕｍｐ　ｔｙｐｅ　ｏｆ　ｆｕｒｎａｃｅ ）を用いることかできる。この場合は、鋼の切り子は、炉を逐次的に押通される 多孔質ワイヤメツシュトレイの中に乗せられる。

そのトレイには、レトルトかそうするようには連続的に品物か乗せられることは ないか、そのワイヤトレイの深さか６から１２・インチを越えない限り、その炉 内の熱と雰囲気とはそのスクラップに通じるものと確信できる。

脆化処理をした鋼のスクラップは、ミル９０の中て粉砕することがてき、このミ ルは、ボールミル又はハンマミルであって、これによって得られた製品は、粉砕 工程と篩掛は工程の後で、（１０から約２００メツシユ、０．０７５−がら２鵬 の）目の粗い研磨材として使用できる。もし所望ならば、２μから１０μ程度に 微小な粉末を、粉砕又はミルの技術を加えることによって製造することかできる 。

浸炭及び／又は脆化処理工程では、ロックウェル硬度Ｃ５５からＣ７０の範囲の 硬さを存する製品か製造されることか望ましい。ハンマミル又はその池の打撃破 壊や粉砕技術は、脆化した材料に有効である。ハンマミルを通した後に製造され る研磨用粒状体は、使用される前にその大きさを篩に掛けて選別されるのである が、ニューヨークのバッフアロにあるバッファローハンマミルコーボレーンヨン により販売されているようなハンマミルでは、これに−回だけ通すことによって 、この発明に関する有用な製品が得られる。かかる粒状体は、急冷硬化した状態 で商業的に作用であるか、これに代えて、かかる粒状体を、ロックウェル硬度Ｃ ４０とＣ８０の間のレヘルに焼き戻しすることもできる。焼戻しは、その材料を 約６００’Ｆから約１２００°Ｆ（約３１５°Ｃから約６５０’Ｃ）（７）温度 範囲で、しかも空気又は保護雰囲気或いはその両方によって加熱することにより 達成てきる。その粉砕工程の後で、所望ならば、製品の磁気分離を行ってもよい 。

かくして得られた粒状体は、篩掛けに大きさによって、グラインダの回転砥石や 布やすり、サンドベーパ等の研磨、研ｎｌｌ材として用いることができる。これ に代えて、その粒状体は、更に加工してもよい。

したかって、前期した加工によって得られた粒状体は、これを更に焼き鈍し処理 し、炭素と酸素とをそこから除去する。

この発明で行なう焼き鈍し工程では、パラインダストリイズオブジャーマニイか 提供しているような、１インチ直径で１０９０炭素鋼の棒を、ミルの上下両シリ ンダにその粒状体を更に粉末に粉砕するための研磨媒体として用いている乾式振 動グラインダを用いることができる。

そのグラインダの中の雰囲気は、説明したような場合によっては、僅かに鋼の粉 末を酸化させるように制御してもよい、鋼の粉末を処理するときは、焼き鈍し工 程は、残りの成分の一部又は全部が酸化することなく脱炭（徐炭）することは非 常に困難であるので、何分の困難性がある。固形の酸化生成物は、硬化剤として 作用するのみならず必要な粒の成長を阻止する作用もする。

この発明により、後の段階で粉末から脱炭させるのを容易にするためには、粉砕 工程中に行われる焼戻しに先立って、予酸化が行われる。低い温度での粉末の表 面に予酸化を行なうことによって、その鋼粉末に加えられた酸素の量は、その粉 末の全炭素と反応するのに丁度合った量に近くなる。これは、鋼の粉末中の余剰 の炭素を酸素を減じるのに用いることによって、後の焼戻し工程で炭素と酸素と を同時に除去することを可能にする。これによって、全粉末層から炭素と酸素を 迅速に除去することを可能にし、また、反応物質の一つ又は両方を消し去ること によって自然消滅させる。

第１図を参照すると、この発明の好適な実施例における焼戻しの冶金学的方法論 と装置（システム）が示されているが、これは、粉砕された鋼又は金属粉末１２ から炭素を効果的に除去し、更に前の鋼を破砕又は粉砕する工程で起こったであ ろう酸化を減少させる。システム１０の操作を説明する前に、この発明の目的と 工程とをさらに説明する必要かある。

この発明の好適な実施例の教示によれば、送入された粉末の脱炭と焼戻しとは粉 末の組成である金属成分の実質的な同時酸化を伴うことなく起こる。すなわち粒 状体の表面に安定した酸化物を形成する傾向があって、後にプレス又は焼結製品 の製造には実質的に用いることができなくなるので、以前は鋼又は金属粉末を加 工することは、高くなった温度では困難であった。この困難性を緩和するために 、この発明の好適な実施例ては、焼戻し工程では幾つかの異なるタイプの雰囲気 を用い、脱炭と酸化のタイミングと比率を制御する。したがって、このシステム ｌＯで用いられている雰囲気とゾーンは、脱炭と送入されてくる粉末の相対的な 脱酸素に関しては非常に臨界的なものであるから、ここに説明する。

特に、鉄粉末の製造で用いられている粉末焼戻し工程の二つの目的は、炭素含有 レベルを約０．０１から約０．０３重量％より下位に、より好適には約０．０２ より下位に、最も好適には（脱炭と称している）約０．０２重量％より下位に低 減させることと、前に行われた粉体化又は噴霧化工程によって生じた酸化物を減 少させることである。鋼の粉末は、それが、通常的に、普通に粉体に加工された 鉄の粉末よりは顕著に高い濃度てシリコンやマンガンのを包含しているので、そ の鋼の粉末の脱炭中に同時に酸化物か形成されると言う問題かあって、実際の市 場には受け入れられていない。このような脱炭工程で鋼粉末の表面に形成される 酸化物の特性を発見したので、この発明の好適な実施例の教示にしたがって雰囲 気組成と温度サイクルを設定することによって、同時酸化を回避することができ る。

粉末焼戻しには、通常、脱炭に影響する水分を変化させなから、水素ガスと窒素 ガスの混合物を用いる。水蒸気は、これらの雰囲気においては活性なものである 。特に、一般的な脱炭反応は、次のように示される。

Ｃ＋　Ｈｚ　Ｏｔ−＋　−−−−”ＣＯ＋−１＋Ｈ＊　、、＋この化学方程式又 は工程が古墳に進行する範囲は、幾つかのファクタに依存する。すなわち、「Ｃ ｏ」で示される一酸化炭素が連続的に除去されると、その反応はその系に残留炭 素がなくなるまで続けられる。もし、いくらかの残留炭素分圧があれば、上記し た反応の範囲は、水素から水になる水素−水系の分圧比で制御される。最終的に 、温度は、前記化学反応の力の中の因子と一体の分子から炭素か解離する率との 両方にかかるものである。この解離炭素は、ガス相内で反応するために表面に移 動する。

次に、上記したように、その化学反応は、脱炭率か水蒸気の濃度か高くなると加 速されることを意味している。鋼の中に存在する他の成分の同時酸化だけかその 反応の制約になっている。例えば、鉄ですら、水蒸気の十分な濃度が存在すると 酸化されてしまう。この発明の好適な実施例においては、その雰囲気制御メカニ ズムの最終目的は、しかも炭素だけを最大の可能性の比率で、選択的に酸化する ことである。とりわけ、十分な酸素が存在すると、好適な実施例でのその工程を 比較的効果的にするために、比較的速い速度て脱炭が行われるが、酸素が十分て ないと、鋼自体が酸化してしまう。

温度の関数としての成分の酸化に対する感応性を表すための通常の方法には、第 ２図に示したように、リチャードソンダイヤグラムを用いている。一般的な酸化 反応には、次のようンｊ関係があるのでこれを示す。

−　（Ｍｅ）＋Ｏｔ＋、＋＝　−Ｍｅ、０２ＹＹ　Ｙ すなわち、もしｒＭｅＪて表した金属と酸化物との双方か、純粋又は通常の状態 で存在するならば、ΔＧ０て表される標準反応エネルギは、次の式で書くことか できる。

ΔＧ　’　”’　ＲＴ　Ｉ　ｎ　（Ｐｏ２）ここで、Ｒはユニバーサルガス定数 であり、Ｔは絶対温度であり、Ｐｏ２は、酸化物Ｍｅｔ　０２Ｙの解離圧である 。

解離圧ＰＯ□は、したがって、純粋な金属かその酸化物と共存できる単酸素分圧 又はその酸化物の還元か開始される分圧の尺度であるので、酸化物の安定度の尺 度となる。あるリチャードソンダイヤグラムは、それ故、個々の酸化物−金属系 化学平衡対温度の標準反応自由エネルギをプロットしている。

第２図を参照すると、リチャードソンダイヤグラム１４が示されているか、ここ れは、曲線＋６．１８，２０．２２を有している。特に、それぞれ、曲線１６は 、鉄の温度関係反応の標準自由エネルギに、また、曲線１８−２２は、鋼、マン ガン、シリコンに共通した助変数に関する。

第２図が示すように、酸化物の安定曲線の位置又は曲線１８−２２を下げるほど 、その酸化物を安定する。したがって、曲線２０と２２とは、曲線１６より遥に 低いので、純粋なシリコンとマンガンは、鉄の酸化物より遥に安定した酸化物を 形成することか理解てきる。また、第２図に示すように、データポイント２４． ２６，２８，３０．３２は、０．６重量％から０．　７重量％のマンガンとおよ そ０．１重量％のシリコンとを含有する鋼の粉末を用いて行った実験て得られた ものである。

マンガンのレベルは、僅かしか含まれていない市販の鉄粉末の３−４倍程であり 、そしてシリコンのレベルでは約１０倍となっている。データポイント２４゜２ ６．２８は酸化が観察された雰囲気状態を示しており、データポイント３０゜３ ２は酸化が観察できなかった雰囲気状態を示している。もし、一つの線が、した がって、（データポイント２４．２６．２８で表される曲線と平行に）データポ イント２４，２６．２８の間に引かれたとすると、鋼の粉末を酸化させることな く焼戻しするための雰囲気条件はそれて評価できる。この評価は、この発明の好 適な実施例の教示にしたがって行われ、且つ用いられるものであるが、これを第 ３図を参照して説明する。

あらゆる材料の酸化の原因となる水蒸気の形の酸素量を計算するためには、単に 、引き続く反応で生じ、また問題の酸化物の解離圧を生じる水素の水蒸気に対す る比例状態を計算すればよい。

２Ｈｘ。、＋０□＋Ｉ１１　＝　２　Ｈｔ　Ｏ、ｅ＋これは、第２図に示された データを用いて、鉄と鋼について行われた。雰囲気は、デユーポイントとして表 現されている濃度の水の蒸気と、約７５％の水素と約２５％の水素とで構成され るものと想定される。

ここで第３図を参照すると、グラフ３４が示されているが、これは、鉄と鋼に対 する種々の雰囲気デユーポイントと温度の間の関係を表している。

曲線３６と３８とは、それぞれ、鉄と鋼とに関するものであり、第２図について 前に論述したように、鋼の粉末を酸化させることなく焼戻しするための雰囲気条 件と関連して行った評価を用いて作成されたものである。これらの曲線３６と３ ８とは、したがって、酸化を起こさないで、温度との関数として（鉄と鋼の）各 材料に対して適用できる最も高いデユーポイントを示している。すなわち、第３ 図に示したように、曲線３６の上側で起こる雰囲気は、それ故デユーポイントで 生じる酸化雰囲気であり、曲線３６の下では、鉄の還元か起こっている。同様に 、曲線３８によって示される雰囲気の上方にデユーポイントを有する雰囲気は鋼 を酸化するが、曲線３８の下方で生じるデユーポイントを育する雰囲気を使用す ると、鋼を還元する傾向にある。

鋼の焼戻しと鉄の焼戻しとを比較するのに関係動力学に計算すると、両者は、系 幾何学、ガス流、脱炭雰囲気のメカニズムは同じであり、そしてその粉末の初期 炭素濃度が同じであることが想定される。

このように想定すると、関係の動力学は、理論的に、水の蒸気を粉末層に供給す る率に比例するものである。脱炭中に鋼を酸化から保護するためには、焼戻し工 程での水の蒸気の濃度が、鉄に用いられた量の約１％に保持されなければならな い。鋼の焼戻し粉末の製造率は、したかって、いかなる酸化も回避すべきである ならば、鉄で達成できるそれらの約１％を想定しなければならない。しかしなが ら、第３図に見るように、焼戻しが完了する少し前に、用いられた雰囲気のデユ ーポイントか酸化物か還元する値まで低下するならば、脱炭工程は酸化雰囲気で も行なうことができる。典型的には、約１９００°Ｆまで脱線しても、デユーポ イントを４０°Ｆより十分下に保てば、実質的にその粉末層の酸素レベルを低減 させることができる。焼戻しのためのしかるべき温度デユーポイントサイクルは 、それ故に、第３図に曲線４０で表されていて、このサイクルは、この発明の好 適な実施例の中で用いられている。

すなわち、脱炭の第１段階は、（この発明の好適な実施例によれば）約１３００ °Ｆから１７００°Ｆ（７００°Ｃ−９２５°Ｃ）、好適には約１４００°Ｆか ら約１６００°Ｆ（７００°Ｃ−８７５°Ｃ）、最も好適には約１４００°Ｆか ら１５００°Ｆ（７６０°Ｃ−８６０°Ｃ）のように、比較的低い温度範囲から スタートする。この温度範囲においては、脱炭率は、比較的高いデユーポイント を存している雰囲気か用いられる限り、酸化率より実質的に高い。脱炭率か雰囲 気中の酸化剤物質の濃度に強く関係して観察されたか、酸化率は実質的に一定で あったので、より高い温度範囲が好適である。短時間の高いデユーポイントが脱 炭には好適である。この発明の好適な実施例の教示によれば、酸素レベルを０． ０５重量％（最も好適には０．０２重量％より多くしないて）より増大させない で、約０．　１重量％から約０．　３重量％（好適には約０．１重量％から約０ ．　２１（Ｊ１９６）の炭素レベルを生じる初期の迅速な脱炭が可能になる。

この発明の好適な実施例の教示によれば、脱炭の第２段階ては、デユーポイント （すなわち、新しい雰囲気を導入するか又はすでに存在する雰囲気を変えて）を 低下させて無酸化の値に近づけ、炭素レベルを０．１０重量％（好適には０゜０ ５％より下位）にして脱炭を完遂する。

最終的には、（つまりその雰囲気条件を変えることによって）そのデユーポイン トは、再び、約−ＩＯｏＦ（１４°Ｃ）から約−５０’Ｆ（−４６°Ｃ）に、好 適には約−３０°Ｆ（−３４°Ｃ）から約−５０°Ｆ（−４６°Ｃ）に、最も好 適には約約−５０°Ｆ（−４６°Ｃ）に低下し、そして、その温度は、残余の酸 化物を減少させることにより残余の炭素を除去するために、約１７７５°Ｆから 約２１００°Ｆ（９７０’Ｃから１１５０’ｃ）ｌ：、、好適には約１８７５° Ｆから約２１００°Ｆ（１０２５°Ｃから１１５０’Ｃ）ｉ：、そして最も好適 には約１８７５°Ｆから約２０００’　Ｆ　（１０２５°Ｃがら１ｏ９５°ｃ） に上げられる。かくして、炭素レベルは、この発明の教示にしたがって、焼戻し か始まる前に既に存在していた酸素レベルをそれより上げることなく、約０ａ０ ２重量％又はそれ以下（すなわち最も好適には約０．０２重量％）に落ちつく。

この焼戻し工程は、第２図と第３図とに示すように、ユニークであり、そこでは 、その工程は、特に鋼の粉末のために設定されているが、合金を構成している成 分か酸化雰囲気に晒されるの低減することもできる。

これは、鋼に対して主としてあらゆる合金的添加成分の保有を許容し、また、焼 戻しで起こる軽微な酸化は全て、いかなる保護膜も適用しないでもその粉末か焼 結工程での酸化雰囲気に敏感にならないようにする。

この発明で用いられている雰囲気は、基本的には、水素、窒素、水の蒸気で構成 されている。特に、この雰囲気は、好適には水素が約７５重量％で窒素が２５重 量％で残余が水の蒸気としである。

そこで、第１図を参照すると、この発明の好適な実施例として焼戻しと脱炭のた めの装置ＩＯのブロックダイヤグラムが示されている。この装置は、炉体４２と 冷却装置４４とを育している。

炉体４２は、約８フイートの長さの導入部４６と約４フイートの長さの排出空冷 部４８とを有している。この発明の好適な実施例の教示によれば、前記冷却装置 ４４の全長は、４フイートの排出部５ｏを含めて約２９フイートである。この長 さは、当然のことなから、生産率によって可変なものである。

特に、炉体４２は、その中に管５２．　５４．　５６．　５８．　６０ｔｌ−存 しテいる。

これらの管は、それぞれ、（他の直径も用いることかできるか）１インチ、１イ ンチ、１インチ、３インチ、３インチの直径となっている。加えて、管６５は、 窒素の供給源に接続していて、空気か炉体４２内に侵入するのを防止するために 炉体４２の内部に設置されている。

排出される製品は、管５２を通して炉体４２から出る。

炉体４２内に延在する管５４と５６との距離は、それぞれ、約８フイートから１ ５フイート及び８フイートから２０フイートである。管５６と５４とは、共に窒 素の供給源に接続していて、この発明の好適な実施例の教示によれば、管５８と ６０とは、それぞれ、水素ガスと窒素ガスの混合物の供給源及び窒素ガスだけの 供給源に接続している。粉末が、この装置の中を（つまり導入部４６から炉体４ ２に）動くと、第３図に示すように、管５４と５６とか、それらの長さに沿って 、幾分の水の蒸気を含む窒素ガスを単に送出して、所望の雰囲気のデユーポイン トを形成する。（第３図に示すように）デユーポイントの条件を変更及び／又は 更改するために、管５４と５６との長さを変えるるか、水を含んだガスかこれら の管５４と５６に入る許容量を調節する。

冷却装置４４もまた、管６２を内蔵しており、これは、この冷却装置４４を空気 から遮断するために窒素の供給源に接続している。

第３図に示したような必要な脱炭条件を得るために、この発明の好適な実施例に よれば、その炉体４２は、５つの加熱ゾーン６４，５６．６８，７０．７２に分 けられている。特に、これらのゾーンの長さくフィート表示）は、（勿論生産率 によって他の長さも用いることかできるカリそれぞれ、６．　１２．　６．　１ ６゜８とした。ゾーン６４−７２は、それぞれ、次の作用をなす。すなわち、第 ３図に示す曲線にしたかって、加熱、脱炭、加熱、還元、及び還元を行なうもの である。更にまた、このシステムＩＯの中に採用した搬送ベルトの速度の関係で その粉末の各粒状体か所定のゾーンに滞留する時間は、次の表によって示される 。

ゾーン内滞留時間とベルト速度の関係 ４＃Ｐｅｒ　８”Ｐｅｒ　１２−Ｐｅｒしたがって、上の表３にしたがってベル ト速度を変化させ、そして前述したように、ゾーン６４−７２を通すことによっ て、粉末は、所望の時間だけ必要な雰囲気条件の中に置かれ、第３図にグラフで 示したように、最終製品に顕著な酸化を来すことなく必要な脱炭が行われる。し たがって、最終粉末製品は、この粉末の炭素含有量と酸素含有量とを低減しであ るので、非常に高い引っ張り強さと高強度の工具用材料を提供することができる 性質を有している。そして、これまでの説明からも明らかなように、この装置ｌ ｏには、前述したような方法で、チタン、マンガン、シリコン、バナヂウム、コ ロンビウム、及び／又はクロムでなる粉末を、その粉末力弓１き続く焼結工程に 送られたときにも煤を発生しないようなポイントでこれらの添加成分を酸化させ ることなく使用することができる。

この発明は、脱炭相において酸化が僅がであるかあるいは全く起こらない鋼の焼 戻し方法を提供する。

脱炭しつつある鉄の粉末の反応は次の通りである。すなわち、Ｈ２０＋旦＝ＣＯ ＋Ｈｔ そして ＣＯ＋Ｈ２０＝ＣＯ２＋Ｈｔ 十分な水の蒸気を供給することにより、これらの反応は、全ての炭素が鉄の中の 溶体から除去されるようなポイントに付勢される。しかしなから、ある幾つかの ポイントにおいては、鉄や代わりの合金形成成分が酸化されるような雰囲気条件 か設定される。その目的とするところは、酸化を回避しなから脱炭率を最大にす る雰囲気条件を発見することにある。この目的を達成するのに、Ｃｏ／Ｃｏ。

とＨ，／Ｈ，Ｏとの分圧率を、鋼の粉末の知られている酸化物解離圧から来る値 に設定することかできる。

酸化物か丁度安定する平衡条件は、次の方程式によって与えられる。

ここで、Ｐｌはその種成分の分圧であり、ｎｉはそのモル濃度である。

加えて、炭素、酸素、水素成分バランスからは、次の方程式か導かれる。

ｎＣ＝ｎＣ（ｉｎ）＝ｎＣＯ＋ｎＣ０ｔ　＋ｎＨｔ　Ｏ（３１ｎＨ＝２　（ｎＨ ２＋ｎＨｔ　０）（ｉｎ）＝２　（ｎＨｔ　＋ｎＨ２０）　（４）ｎｏ＝ｎＨｚ 　０（ｉｎ）＝ｎＨ２０＋ｎＣＯ＋２ｎＣＯｔ　（５１このｎＣ，ｎＨ，ｎｏの 値は、化学的にそしてその金属及び組成の質量飽和率（ｍａｓｓ　ｃｈａｒｇｅ 　ｒａｔｅ）とその焼戻しの装置内に供給される雰囲気の流率によって決定され る。ｎＨｔｏのためにその５つの同時方程式か、炭素濃度の変化ｎＣとｎＨｚ　 （＋ｎ）とによって解くことができる。

この関係式は、酸化物か形成され始めるのに丁度よい酸化ポテンシャルで鋼を脱 炭するために必要な水の蒸気の量のみならず、鋼か酸化するのを避けるために水 の蒸気を供給する上限も計算することができる。

鋼の脱炭は、表面部（表面）のみか酸化され、炭素の解離か比較的短い時間内に 反応が進むのに十分に速くなるような温度で達成できる。実際、研究室での実験 では、１３００°Ｆから１７００°Ｆ（７００’Ｃから９２５°Ｃ）がこの目的 のために十分であるとされた。完全に脱炭するのに、最小の酸化に抑えながら１ 時間もかからなかった。その酸化物は、次の乾燥した水素ガス雰囲気の中で、１ ７７５°Ｆと２１００°Ｆ（９７０’Ｃから１１５０°Ｃ）の間で還元低減する ことかできる。

この温度範囲によれば、その理想的な焼戻しはいかなる酸化も伴わずに完遂する ことができる。そのためには、その工程の各段階で、なお存在する炭素と、酸化 物の解離圧とバランスさせなから、水の蒸気を供給しなければならない。

ここで、湿った水素を用いて鋼の粉末を脱炭させるための焼戻し工程を考えよう 。脱炭率は、粉末層の深さとは独立しており、水の蒸気の供給の率だけで制御さ れるものと想定すると、鋼の粉末に最小限の水の蒸気を供給するのに、湿った水 素をその粉末の流れと反対方向に流す必要がある。その工程の全べてのポイント で平衡をとるための水の代わりに、２つの脱炭ゾーンだけが考慮される。すなわ ち、炭素をその材料の中に当初からある値から０．　１重量％にする第１のゾー ンと、その炭素がさらに０．０１重量％に低減される第２のゾーンである。

１トンの材料で１時間に０．６％の炭素が、１時間に１０００標準立方フイート （ＳＣＦＨ）の湿った水素流の中で脱炭されることを想定すると、その両ゾーン での脱炭温度は、共に１５５０°Ｆとなる。

その平衡圧力比ＫＨとＫＣとは、第１図に見れば２５０と２２０である。方程式 （６）からは、各ゾーンについて次のような結果かえられる。

ゾーン１ ｎ　（Ｈ２０）　ｉｎ　＝０．　８５２モル／時間＝３０６３ＣＦＨと ゾーン２ ｎ　（Ｈａ　Ｏ）　＋ｎ　＝０．　１６２モル／時間＝５８３ＣＦＨこの発明で は、炭素と酸素の最終化学組成と、金属の中で鋼からの炭素と残留酸化物とか反 応することによってＣＯを形成して達成される脱炭の程度とを精密に調整するた めに、雰囲気制御技術を用いる。これを達成するためには、もし、残留酸素の量 か少なすぎる場合には、予酸化工程を採用してもよい。その予酸化工程でその粉 末に付与される酸素の量は、脱炭反応理論（ｓｔｏｉｃｈｉｏｍｅ−ｔｒｙ）で 論じられる。

この理論からすると、酸素の原子量は炭素の原子量の１．３３倍であるから、解 離した炭素の全てを一酸化炭素に変化させる酸化物の形で存在するはずの酸素量 の理論値は、炭素の存在の１．３３重量倍となる。かくして、０．６の炭素を育 する鋼の粉末の場合は、その炭素を一酸化炭素に完全に変化させるのに必要な酸 素の量か、その１．３３倍か０．　８％となる。この工程は９機械的に次の２段 階で行われる。

０（酸化物の中の）　＋８２（ガス）→Ｈ２０（ガス）Ｃ（鋼の中の）　＋Ｈ， Ｏ（ガス）→Ｃｏ（ガス）＋Ｈ２脱炭温度でこれらの両反応の比率に基づいて測 定したこの比率制御工程は、示された最初の反応となる。

酸化物の形成は、したがって、その酸化物の迅速で確実な還元を確保するために 、粒状体の表面とその表面近くの範囲に限定されなければならない。このような 制限を設けるのには２つの理由がある。第１に最も重要なこととして、酸化中に 生じる合金生成物質の物理量を制限することでその酸化物か水素雰囲気の中で比 較的不安定になることである。第２に、酸化物の中の酸素が、還元中に水素雰囲 気か接触するのを妨げることである。

実際には、これは、１５００°Ｆより下の温度で予酸化を施すことによって達成 できる。そして、この温度より下の温度で通常の炭素鋼上に形成された酸化物は 、２０００°Ｆより下の温度で水素によって完全に還元できることが判った。

全ての予酸化工程で遵守すべきことは、その反応からの発熱を制御することであ る。形成された過度な温度と好ましくない昇温は、酸化雰囲気の酸素ポテンシャ ルを下げることによって回避できる。制御された予酸化工程は、例えば、正比例 して所望の炭素／酸素比を形成する雰囲気のように、窒素と混合した空気によっ て形成した雰囲気の中で、粉砕する粉砕工程の最中に容易に達成できる。

これに代えて、その予酸化工程は、粉砕工程の後で且つ焼戻し工程の前に行なう こともできる。かかる制御された予酸化工程は、その粉末が１５００°Ｆに加熱 されているか、酸素／炭素の反応か正規の雰囲気に調節できるならば、焼戻し炉 の中の予熱ゾーンを利用して達成できる。この予熱ゾーンは、若し炭素／酸素の 比か低すぎる場合には、酸化物の低下に使用できる。

予酸化された材料を焼戻しに用いることには、以前に開示した方法と比較すると ２つの利点がある。第１に、酸素が常に脱炭すべき材料に接触状態て供給される ので、反応動作がより迅速である。第２に、炭素と酸素の濃度が均衡していて他 の活性化された酸化物は、一旦全ての炭素か除去されると水素によって還元され てしまうので、工程はそれ自体、更に別の酸化を来すことなく終止することがで きる。

この発明は、その好適な実施例にしたかって説明されているが、この説明は、単 に説明のためであって限定的に理解されるべきものではない。当業者によればこ の発明には多くの変形例を生じる。添付した特許請求の範囲に含まれるあらゆる 変形例は、この発明の技術的範囲の本質の範囲内であると理解されるべきである 。

ΔＧ”−ＲＴｉｎ（Ｐ０２）ＣＯＩ／ｍｏｌｅＮ ＴＥＭＰＥＲＡＴＵＲＥ　（’Ｆ） ＩＧ　３ 国際調査報告 １ｍ１Ｍｍｍ＾ｅｍｃｅ＋ｍ　ｍ、　Ｋゴ／ｌ！Ｓ９２／α）８０７

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．（ａ）温度が、約１５００。Ｆから約１８００。Ｆの範囲の無酸化保護雰囲 気において、清浄化され且つ乾燥している鋼の小片を加熱する工程と、（ｂ）水 を含む急冷溶液にその加熱した小片を浸けてその小片を脆化させる工程と、 （ｃ）その小片をミルで粉砕して粒状体にする工程と、でなる、鋼の小片から研 磨・研削用の粒状体を製造する方法。 ２．特許請求の範囲第１項に記載の、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造 する方法において、ミルは、ボールミル，ハンマミル，乾燥振動節，又はリング クラッシャである、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造する方法。 ３特許請求の範囲第１項に記載の、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造す る方法において、更に粒状体に粉砕した後に、実質的に不活性な雰囲気内で再び 加熱して焼戻しをする工程を含む、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造す る方法。 ４．特許請求の範囲第３項に記載の、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造 する方法において、その焼戻し工程は、約３１５℃から６５０℃の温度範囲で行 なう、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造する方法。 ５．特許請求の範囲第１１に記載の、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造 する方法において、その加熱工程は、多孔質のトレイにその小片を乗せて、逐次 的にそのトレイを押して炉に通すことを包含する、鋼の小片から研磨・研削用の 粒状体を製造する方法。 ６．特許請求の範囲第１項に記載の、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造 する方法において、その加熱工程は、その小片を回転シリンダ式レトルト炉に通 して行なうことを包含する、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造する方法 。 ７．特許請求の範囲第１項に記載の、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造 する方法において、その保護雰囲気は、その小片の中に拡散するガス状炭素含有 化合物からなる、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造する方法。 ８．温度が、約１５００。Ｆから約１８００°Ｆの範囲の無酸化保護雰囲気にお いて清浄化され且つ乾燥している鋼の小片を加熱し、水を含む急冷溶液にその加 熱した小片を浸けてその小片を脆化させ、その小片をミルで粉砕して、約０．０ ７５ｍｍから約２．０ｍｍのサイズにした研削用の粒状体。 ９．（ａ）温度が、約１５００°Ｆから約１８００。Ｆの範囲の無酸化保護雰囲 気において、清浄化され且つ乾燥している炭素含有鋼の小片を加熱する工程と、 （ｂ）その小片の炭素含有量を約０．３重量％から約１．２重量％の範囲に調整 する工程と、 （ｃ）水を含む急冷溶液にその加熱した小片を浸けてその小片を脆化させる工程 と、 （ｄ）その小片をグラインダ中の第１の制御された雰囲気で第１の粒状体製品を 得る工程と、 （ｅ）その第１の粒状体製品を第２の制御された雰囲気の中で焼戻してその硬さ を調節する工程と、 でなる、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造する方法。 １０．特許請求の範囲第９項に記載の、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製 造する方法において、第１の粒状体製品のための第１の制御された雰囲気は、そ の粒状体の粉末を予酸化する酸化雰囲気であり、また、第２の制御された雰囲気 は、実質的に、不活性であり、そして、その酸化された部分をその粒状体の粉末 の含有炭素と反応させてその炭素含有量を低減させる温度にまで、その粒状体の 粉末を加熱する、鋼の小片から研磨・研削用の粒状体を製造する方法。 １１．実質的に酸化を防止しながら鉄性金属を加熱して脱炭する方法において（ ａ）前記金属を、第１のデューポイントを有する第１の還元雰囲気に置く工程と 、 （ｂ）前記金属を、第１の所定時間にわたって第１の温度まで加熱して部分的に 脱炭させ、而して、前記金属の脱炭率を前記金属の酸化率より実質的に大きくす る工程と、 （ｃ）前記金属を、第２の実質的に低いデューポイントを有する第２の雰囲気中 に置く工程と、 （ｄ）前記金属を、第２の所定時間にわたり、前記金属が還元される温度より高 く設定してある、より高い第２の温度に加熱することによって部分的に脱炭する 工程と、 （ｅ）前記金属を、前記第２のデューポイントより実質的に低い第３のデューポ イントを有する第３の雰囲気に置く工程と、（ｆ）前記金属を、第３の所定時間 にわたり、実質的に前記第２の温度より高い第３の温度に加熱して前記金属の酸 化物を還元し、よって、前記金属内に残留している残存炭素を除去するのに有効 な条件を形成する工程と、でなる、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属を加熱 して脱炭する方法。 １２．特許請求の範囲第１１項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、前記第１，第２，第３の各雰囲気は、水素と 窒素で構成されている、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属を加熱して脱炭す る方法。 １３．特許請求の範囲第１１項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、前記第１，第２，第３の各雰囲気は、水素を 約７５重量％で窒素が約２５重量％である、実質的に酸化を防止しながら鉄性金 属を加熱して脱炭する方法。 １４．特許請求の範囲第１１項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、前記金属は鋼の粉末である、実質的に酸化を 防止しながら鉄性金屑を加熱して脱炭する方法。 １５．特許請求の範囲第１１項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、前記第１の所定時間を前記第２の所定時間よ り長く設定する、酸化を防止しながら鉄性金属を加熱して脱炭する方法。 １６．特許請求の範囲第１１項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、前記第２の所定時間を前記第３の所定時間よ り長く設定する、酸化を防止しながら鉄性金属を加熱して脱炭する方法。 １７．特許請求の範囲第１１項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、前記第１の温度を約１３００°Ｆと約１５０ ０°Ｆ（７０５℃から８１５℃）に設定する、実質的に酸化を防止しながら鉄性 金属を加熱して脱炭する方法。 １８．特許請求の範囲第１１項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、前記第３の温度を約１８７５°Ｆと約２００ ０°Ｆ（１０２５℃から１０９５℃）に設定する、実質的に酸化を防止しながら 鉄性金属を加熱して脱炭する方法。 １９．実質的に酸化を防止しながら、酸化可能な非鉄成分をある程度の量を含有 する鉄性金属を加熱して脱炭する方法において、（ａ）前記金属を、第１のデュ ーポイントを有する第１の雰囲気に置く工程と、 （ｂ）前記金属を、第１の所定時間にわたって第１の温度まで加熱して部分的に 脱炭し、而して、前記金属の脱炭率を前記金属の酸化率より実質的に大きくする 工程と、 （ｃ）前記金属を、第２の実質的に低いデューポイントを有する第２の雰囲気中 に置く工程と、 （ｄ）前記金属を、第２の所定時間にわたり、前記金属が還元される温度より高 く設定してある、より高い第２の温度に加熱することによって部分的に脱炭する 工程と、 （ｃ）前記金属を、前記第２のデューポイントより実質的に低い第３のデューポ イントを有する第３の雰囲気に置く工程と、（ｆ）前記金属を、第３の所定時間 にわたり、実質的に前記第２の温度より高い第３の温度に加熱して前記金属の酸 化物を還元し、よって、前記金属内に残留している残存炭素を除去するのに有効 な条件を形成する工程と、でなる、実質的に酸化を防止しながら、酸化可能な非 鉄成分をある程度の量を含有する鉄性金属を加熱して脱炭する方法。 ２０．特許請求の範囲第１９項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、更に前記第３の温度を１８７５°Ｆと２００ °Ｆの範囲とする、酸化可能な非鉄成分をある程度の量を含有する鉄性金属を加 熱して脱炭する方法。 ２１．特許請求の範囲第１９項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、更に前記第３のデューポイントを−５０°Ｆ とする、酸化可能な非鉄成分をある程度の量を含有する鉄性金属を加熱して脱炭 する方法。 ２２．特許請求の範囲第１９項に記載の、実質的に酸化を防止しながら鉄性金属 を加熱して脱炭する方法において、その非鉄金属成分は、マンガン，シリコンク ロム，バナジウム，チタン，これらの混合物からなる群から選択される、酸化可 能な非鉄成分をある程度の量を含有する鉄性金属を加熱して脱炭する方法。 ２３．焼結工程に適する鋼の粉末を製造する方法において、（ａ）温度が、約ｉ ５００°Ｆから約１８００°Ｆの範囲の無酸化保護雰囲気において、清浄化され 且つ乾燥している炭素含有鋼の小片を加熱する工程と、 （ｂ）その小片の炭素含有量を約０．３重量％から約１．２重量％の範囲に調整 する工程と、 （ｃ）水を含む急冷溶液にその加熱した小片を浸けてその小片を脆化させる工程 と、 （ｄ）その小片をグラインダ中の酸化雰囲気で粉砕して部分的に酸化した粉末を 得る工程と、 （ｅ）その第１の粒状体製品を実質的に不活性な雰囲気の中で焼戻してその粉末 の酸化した部分をその粉末の含有炭素と反応させて前記炭素含有量を実質的に低 減させる工程と、 でなる、焼結工程に適する鋼の粉末を製造する方法。 ２４．特許請求の範囲第１項に記載の、鋼の小片から研磨・研削用粒状体を製造 する方法において、前記鋼の小片は再生鋼スクラップ片である、鋼の小片から研 磨・研削用粒状体を製造する方法。 ２５．特許請求の範囲第９項に記載の、鋼の小片から研磨・研削用粒状体を製造 する方法において、更に、酸化雰囲気の中で第１の製品を、焼戻し温度より低い 温度によって予熱して、その第１の製品を予酸化させる、鋼の小片から研磨・研 削用粒状体を製造する方法。