JPH064736B2 - ゴム組成物及びその製造方法 - Google Patents
ゴム組成物及びその製造方法Info
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- JPH064736B2 JPH064736B2 JP59242267A JP24226784A JPH064736B2 JP H064736 B2 JPH064736 B2 JP H064736B2 JP 59242267 A JP59242267 A JP 59242267A JP 24226784 A JP24226784 A JP 24226784A JP H064736 B2 JPH064736 B2 JP H064736B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はゴム組成物及びその製造方法に関し、詳しくは
耐熱性及び繊維材料との良好な接着性を有し、特に繊維
材料との熱老化後の接着性に優れたゴム組成物及びその
製造方法に関するものである。
耐熱性及び繊維材料との良好な接着性を有し、特に繊維
材料との熱老化後の接着性に優れたゴム組成物及びその
製造方法に関するものである。
［従来の技術］ 近年、タイヤ、ベルト、補強ホース等においてゴム組成
物と繊維材料とを接着した複合体が広く利用されてい
る。
物と繊維材料とを接着した複合体が広く利用されてい
る。
該ゴム組成物と繊維材料とを組合せたゴム製品に要求さ
れる特性として接着性及び耐熱老化性を同時に満足する
ことが望まれている。
れる特性として接着性及び耐熱老化性を同時に満足する
ことが望まれている。
従来、多くのゴム原料の中でブチルゴムを繊維材料と接
着して一体化する方法として、ブチルゴムをｐ−ニトロ
フェノールで変性し、さらにHRH（ホワイトカーボン，
レゾルシン，ヘキサメチレンテトラミン）配合物を添加
したゴム組成物をブチルゴムと繊維材料との間に介在せ
しめる方法（特公昭40-283号）、およびブチルゴムと繊
維材料との間にハロゲン化ブチルのフリクション配合物
にシリカとレゾルシノール／ホルムアルデヒド樹脂を添
加して混練した組成物を介在せしめる方法（ラバーイン
ダストリー、vol９、No.１１）等が知られている。
着して一体化する方法として、ブチルゴムをｐ−ニトロ
フェノールで変性し、さらにHRH（ホワイトカーボン，
レゾルシン，ヘキサメチレンテトラミン）配合物を添加
したゴム組成物をブチルゴムと繊維材料との間に介在せ
しめる方法（特公昭40-283号）、およびブチルゴムと繊
維材料との間にハロゲン化ブチルのフリクション配合物
にシリカとレゾルシノール／ホルムアルデヒド樹脂を添
加して混練した組成物を介在せしめる方法（ラバーイン
ダストリー、vol９、No.１１）等が知られている。
しかしながら、これらの方法で得られたブチルゴムと繊
維材料との積層物は、ブチルゴムを原料とするゴム組成
物自体の耐熱性の改良がなされていないために耐熱老化
性が劣り、又繊維との熱老化後の接着性が不十分であ
り、特に耐熱ベルト等の過酷な熱履歴を受容するゴム製
品への応用は不可能である。
維材料との積層物は、ブチルゴムを原料とするゴム組成
物自体の耐熱性の改良がなされていないために耐熱老化
性が劣り、又繊維との熱老化後の接着性が不十分であ
り、特に耐熱ベルト等の過酷な熱履歴を受容するゴム製
品への応用は不可能である。
したがって、ブチルゴムの耐熱性を十分に発揮し、更に
繊維材料との接着性も実用に供する水準で付与されたゴ
ム組成物及びその製造方法は未だ見出されていない現状
である。
繊維材料との接着性も実用に供する水準で付与されたゴ
ム組成物及びその製造方法は未だ見出されていない現状
である。
［発明が解決しようとする問題点］ 本発明はこの様な従来技術の欠点を解決するために研究
を行った結果、ブチルゴムを主体とするゴム組成物のレ
ゾルシノール、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミ
ン及びハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド
樹脂の各成分を特定の割合で、一定の混合方法に基づい
て配合することにより、ゴム組成物自体の耐熱性を改良
すると共にゴム組成物と繊維材料との接着性及び熱老化
後の接着性を同時に満足することができることを知見し
本発明を完成したものである。
を行った結果、ブチルゴムを主体とするゴム組成物のレ
ゾルシノール、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミ
ン及びハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド
樹脂の各成分を特定の割合で、一定の混合方法に基づい
て配合することにより、ゴム組成物自体の耐熱性を改良
すると共にゴム組成物と繊維材料との接着性及び熱老化
後の接着性を同時に満足することができることを知見し
本発明を完成したものである。
［問題点を解決するための手段］及び［作用］ 即ち、本発明における第一発明はブチルゴム100重量部
に対して、レゾルシノール２〜８重量部、部分エーテル
化ヘキサメチロールメラミン２〜８重量部及びハロゲン
化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂３〜１７重
量部を主要成分として含有することを特徴とするゴム組
成物及び第二発明は上記第一発明のゴム組成物の製造方
法であって、ブチルゴム１００重量部とレゾルシノール
２〜８重量部及び上記主要成分以外の通常ゴム組成物に
用いられる配合剤をレゾルシノールの融点以上の温度で
混合しレゾルシノールマスターバッチを生成し、該レゾ
ルシノールマスターバッチに部分エーテル化ヘキサメチ
ロールメラミン２〜８重量部を混和し、次いでハロゲン
化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂３〜１７重
量部を混和することを特徴とするゴム組成物の製造方法
であり、更に第三発明は、上記第一発明のゴム組成物の
もう一つの製造方法であり、ブチルゴム１００重量部を
２分し、一方のブチルゴムにはレゾルシノール２〜８重
量部及び上記主要成分以外の通常ゴム組成物に用いられ
る配合剤を２分したものの一方をレゾルシノールの融点
以上の温度で混合してレゾルシノールマスターバッチを
生成し、他方の該ブチルゴムに部分エーテル化ヘキサメ
チロールメラミン２〜８重量部及び上記配合剤の他方を
混和して部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマス
ターバッチを生成し、上記２種のマスターバッチを混和
した後、ハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒ
ド樹脂３〜１７重量部を混和することを特徴とするゴム
組成物の製造方法である。
に対して、レゾルシノール２〜８重量部、部分エーテル
化ヘキサメチロールメラミン２〜８重量部及びハロゲン
化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂３〜１７重
量部を主要成分として含有することを特徴とするゴム組
成物及び第二発明は上記第一発明のゴム組成物の製造方
法であって、ブチルゴム１００重量部とレゾルシノール
２〜８重量部及び上記主要成分以外の通常ゴム組成物に
用いられる配合剤をレゾルシノールの融点以上の温度で
混合しレゾルシノールマスターバッチを生成し、該レゾ
ルシノールマスターバッチに部分エーテル化ヘキサメチ
ロールメラミン２〜８重量部を混和し、次いでハロゲン
化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂３〜１７重
量部を混和することを特徴とするゴム組成物の製造方法
であり、更に第三発明は、上記第一発明のゴム組成物の
もう一つの製造方法であり、ブチルゴム１００重量部を
２分し、一方のブチルゴムにはレゾルシノール２〜８重
量部及び上記主要成分以外の通常ゴム組成物に用いられ
る配合剤を２分したものの一方をレゾルシノールの融点
以上の温度で混合してレゾルシノールマスターバッチを
生成し、他方の該ブチルゴムに部分エーテル化ヘキサメ
チロールメラミン２〜８重量部及び上記配合剤の他方を
混和して部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマス
ターバッチを生成し、上記２種のマスターバッチを混和
した後、ハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒ
ド樹脂３〜１７重量部を混和することを特徴とするゴム
組成物の製造方法である。
以下、先ず第一発明について説明する。
本発明に用いられるブチルゴムは通常市販されている製
品であればよく、例えばイソブチレンと１〜３％のイソ
プレンとの共重合により得られる合成ゴムを使用するこ
とができる。
品であればよく、例えばイソブチレンと１〜３％のイソ
プレンとの共重合により得られる合成ゴムを使用するこ
とができる。
本発明のゴム組成物に用いられるレゾルシノールの配合
量は原料のブチルゴム１００重量部に対して２〜８重量
部、好ましくは３〜７重量部が適当であり、２重量部未
満では繊維材料との接着性を発現せず、８重量部をこえ
ると加硫ゴムがポーラス状となり、物性及び繊維材料と
の接着性を発現しない。
量は原料のブチルゴム１００重量部に対して２〜８重量
部、好ましくは３〜７重量部が適当であり、２重量部未
満では繊維材料との接着性を発現せず、８重量部をこえ
ると加硫ゴムがポーラス状となり、物性及び繊維材料と
の接着性を発現しない。
本発明のゴム組成物に用いられる部分エーテル化ヘキサ
メチロールメラミンは下記の一般式［I］ 一般式［I］ （式中、Ｒ1〜Ｒ6は水素原子又はアルキル基を示す） で表わされる化合物が使用され、例えばCohedurA（バイ
エル社製）が挙げられる。該部分エーテル化ヘキサメチ
ロールメラミンの配合量はブチルゴム100重量部に対し
て２〜８重量部、好ましくは３〜７重量部が適当であ
り、２重量部未満では繊維材料との接着性を発現せず、
８重量部をこえると繊維材料との接着性及び物理性能が
低下する。
メチロールメラミンは下記の一般式［I］ 一般式［I］ （式中、Ｒ1〜Ｒ6は水素原子又はアルキル基を示す） で表わされる化合物が使用され、例えばCohedurA（バイ
エル社製）が挙げられる。該部分エーテル化ヘキサメチ
ロールメラミンの配合量はブチルゴム100重量部に対し
て２〜８重量部、好ましくは３〜７重量部が適当であ
り、２重量部未満では繊維材料との接着性を発現せず、
８重量部をこえると繊維材料との接着性及び物理性能が
低下する。
本発明のゴム組成物に用いられるハロゲン化アルキルフ
ェノールホルムアルデヒド樹脂としては、具体的にはタ
ッキロール250−1（臭素化アルキルフェノールホルムア
ルデヒド樹脂・住友化学工業社製），Schenectady SP10
55（臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂・
Schenectady chmicals Co.製）等が挙げられる。該ハロ
ゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の配合
量はブチルゴム100重量部に対して３〜１７重量部、好
ましくは６〜１５重量部が適当であり、３重量部未満で
は繊維材料との接着性及び物理性能を発現せず、１７重
量部をこえると繊維材料との熱老化後接着性能の低下と
ロールでの樹脂入れ作業性が著しく困難となる。
ェノールホルムアルデヒド樹脂としては、具体的にはタ
ッキロール250−1（臭素化アルキルフェノールホルムア
ルデヒド樹脂・住友化学工業社製），Schenectady SP10
55（臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂・
Schenectady chmicals Co.製）等が挙げられる。該ハロ
ゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の配合
量はブチルゴム100重量部に対して３〜１７重量部、好
ましくは６〜１５重量部が適当であり、３重量部未満で
は繊維材料との接着性及び物理性能を発現せず、１７重
量部をこえると繊維材料との熱老化後接着性能の低下と
ロールでの樹脂入れ作業性が著しく困難となる。
本発明のゴム組成物は上記の各成分を主要成分として含
有するが、その他の成分として通常ゴム組成物に用いら
れているカーボンブラック、シリカ、クレー、炭酸カル
シウム、炭酸マグネシウム、亜鉛華等の充填剤、バイン
タール、オイル等の軟化剤、老化防止剤、着色剤、難燃
剤、加工助剤等を適宜使用することができる。
有するが、その他の成分として通常ゴム組成物に用いら
れているカーボンブラック、シリカ、クレー、炭酸カル
シウム、炭酸マグネシウム、亜鉛華等の充填剤、バイン
タール、オイル等の軟化剤、老化防止剤、着色剤、難燃
剤、加工助剤等を適宜使用することができる。
本発明のゴム組成物は上記の各成分を所定の割合に配合
し、特定の混合方法により製造することができる。
し、特定の混合方法により製造することができる。
次に、本発明の第二発明及び第三発明であるゴム組成物
の製造方法について説明する。
の製造方法について説明する。
即ち前記ゴム組成物は、先ずブチルゴムにカーボンブラ
ック等の各種の配合剤と共にレゾルシノールをレゾルシ
ノールの融点107〜114℃以上の温度で混合しレゾルシノ
ールマスターバッチを生成し、該レゾルシノールマスタ
ーバッチに部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンを
混合し、次いでハロゲン化アルキルフェノールホルムア
ルデヒド樹脂を混和する方法、或いは、ブチルゴムを２
分し、一方のブチルゴムにはカーボンブラック等の各種
配合剤を２分したものの一方とレゾルシノールをレゾル
シノールの融点107〜114℃以上の温度で混合しレゾルシ
ノールマスターバッチを生成し、他方のブチルゴムには
上記配合剤の他方及び部分エーテル化ヘキサメチロール
メラミンを混合して部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミンマスターバッチを生成し、これら２種のマスター
バッチを混和した後、ハロゲン化アルキルフェノールホ
ルムアルデヒド樹脂を混和する方法のいずれかの方法に
より製造することができる。
ック等の各種の配合剤と共にレゾルシノールをレゾルシ
ノールの融点107〜114℃以上の温度で混合しレゾルシノ
ールマスターバッチを生成し、該レゾルシノールマスタ
ーバッチに部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンを
混合し、次いでハロゲン化アルキルフェノールホルムア
ルデヒド樹脂を混和する方法、或いは、ブチルゴムを２
分し、一方のブチルゴムにはカーボンブラック等の各種
配合剤を２分したものの一方とレゾルシノールをレゾル
シノールの融点107〜114℃以上の温度で混合しレゾルシ
ノールマスターバッチを生成し、他方のブチルゴムには
上記配合剤の他方及び部分エーテル化ヘキサメチロール
メラミンを混合して部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミンマスターバッチを生成し、これら２種のマスター
バッチを混和した後、ハロゲン化アルキルフェノールホ
ルムアルデヒド樹脂を混和する方法のいずれかの方法に
より製造することができる。
本発明におけるレゾルシノールマスターバッチの生成は
ブチルゴムに各種の配合剤と共にレゾルシノールをレゾ
ルシノールの融点以上の温度でロールミル、バンバリー
ミキサー、ニーダー或いは密閉式混合機を用いて均一に
混練して行う。この場合、レゾルシノールをレゾルシノ
ールの融点未満の温度で混練すると、レゾルシノールが
固体（粉状）のままであるために均一分散が困難であ
る。
ブチルゴムに各種の配合剤と共にレゾルシノールをレゾ
ルシノールの融点以上の温度でロールミル、バンバリー
ミキサー、ニーダー或いは密閉式混合機を用いて均一に
混練して行う。この場合、レゾルシノールをレゾルシノ
ールの融点未満の温度で混練すると、レゾルシノールが
固体（粉状）のままであるために均一分散が困難であ
る。
レゾルシノールの添加方法は最初ブチルゴムに配合剤を
順次添加し、混練の進行に従い混練物の温度がレゾルシ
ノールの融点以上に達した時に添加するのが好ましい。
順次添加し、混練の進行に従い混練物の温度がレゾルシ
ノールの融点以上に達した時に添加するのが好ましい。
次に、第二発明におけるレゾルシノールマスターバッチ
に部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンを混和する
工程及び第三発明におけるレゾルシノールマスターバッ
チに部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマスター
バッチを混和する工程の熱条件は、100℃以下が好まし
いが、100℃をこえても短時間であればよく、例えば130
℃で１分間の条件下で混練物は熱変性を受けることがな
く良好なマスターバッチを得ることができる。
に部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンを混和する
工程及び第三発明におけるレゾルシノールマスターバッ
チに部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマスター
バッチを混和する工程の熱条件は、100℃以下が好まし
いが、100℃をこえても短時間であればよく、例えば130
℃で１分間の条件下で混練物は熱変性を受けることがな
く良好なマスターバッチを得ることができる。
以上の工程で得られたレゾルシノール及び部分エーテル
化ヘキサメチロールメラミンを含有するマスターバッチ
にハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂
をロール等の２次混練により添加し、混和することによ
り本発明のゴム組成物を得ることができる。
化ヘキサメチロールメラミンを含有するマスターバッチ
にハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂
をロール等の２次混練により添加し、混和することによ
り本発明のゴム組成物を得ることができる。
本発明のゴム組成物との接着に用いられる繊維材料とし
ては通常の繊維であれば如何なるものでも用いることが
でき、具体的にはナイロン、ビニロン、ポリエステル、
木綿、麻等が挙げられる。
ては通常の繊維であれば如何なるものでも用いることが
でき、具体的にはナイロン、ビニロン、ポリエステル、
木綿、麻等が挙げられる。
本発明において、原料のブチルゴムにレゾルシノール、
部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン及びハロゲン
化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の３成分を
含有するゴム組成物は以上に説明した各成分の混合順序
及び混合条件により始めて製造することが可能である。
部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン及びハロゲン
化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の３成分を
含有するゴム組成物は以上に説明した各成分の混合順序
及び混合条件により始めて製造することが可能である。
又、本発明のゴム組成物はブチルゴムに対してレゾルシ
ノール、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン及び
ハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の
３成分を必須成分として含有しているために各成分の相
剰作用によりゴム組成物の耐熱性及び繊維材料との接着
性が良好になるものと推定される。
ノール、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン及び
ハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の
３成分を必須成分として含有しているために各成分の相
剰作用によりゴム組成物の耐熱性及び繊維材料との接着
性が良好になるものと推定される。
［実施例］ 次に、実施例及び比較例を示し、本発明をさらに具体的
に説明する。
に説明する。
比較例１及び２ 第１表に示す基本ゴム組成の配合物を試験用インターナ
ルミキサー（BR型）［ゴム試験法（175頁、日本ゴム協
会発行、昭和55．11．1］を用いて、第２表の混合経過
に示す方法により混合してゴム組成物を得た。
ルミキサー（BR型）［ゴム試験法（175頁、日本ゴム協
会発行、昭和55．11．1］を用いて、第２表の混合経過
に示す方法により混合してゴム組成物を得た。
次に、該ゴム組成物の接着性能試験及び物理性能試験を
行った。その結果を第１表に併記する。
行った。その結果を第１表に併記する。
実施例１ 第３表に示す基本ゴム組成の配合物を比較例１と同様の
試験用インターナルミキサー（BR型）を用いて、第４表
の混合経過に示す方法により混合してゴム組成物を得
た。
試験用インターナルミキサー（BR型）を用いて、第４表
の混合経過に示す方法により混合してゴム組成物を得
た。
次に、該ゴム組成物の接着性能試験及び物理性能試験を
行った。その結果を第３表に併記する。
行った。その結果を第３表に併記する。
（式中、Ｒ1〜Ｒ6の中で２個がＨ、残りの４個がCH3基
を示す。） 以上の結果より実施例１における試料No.1-2は接着性及
び物性が共に良好で、特に熱老化後の繊維材料との接着
性能及び物理性能は従来品に較べて優れていることが認
められる。
を示す。） 以上の結果より実施例１における試料No.1-2は接着性及
び物性が共に良好で、特に熱老化後の繊維材料との接着
性能及び物理性能は従来品に較べて優れていることが認
められる。
実施例２ 第５表に示す基本ゴム組成の配合物を用いて、実施例１
と同一の混合方法及び試験方法により、ゴム組成物を
得、臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の
配合量による接着性能及び物理性能の影響を調べた。そ
の結果を第５表に併記する。
と同一の混合方法及び試験方法により、ゴム組成物を
得、臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の
配合量による接着性能及び物理性能の影響を調べた。そ
の結果を第５表に併記する。
第５表の結果から臭素化アルキルフェノールホルムアル
デヒド樹脂の配合量がブチルゴム100重量部に対して３
〜１７重量部のときに、繊維材料との接着性、特に熱老
化後の接着性を発現し、また物理性能も実用に供する水
準であることが認められる。
デヒド樹脂の配合量がブチルゴム100重量部に対して３
〜１７重量部のときに、繊維材料との接着性、特に熱老
化後の接着性を発現し、また物理性能も実用に供する水
準であることが認められる。
実施例３ 第６表に示す基本ゴム組成の配合物を用いて、実施例１
と同一の混合方法及び試験方法により、ゴム組成物を
得、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンの配合量
による接着性能及び物理性能の影響を調べた。その結果
を第６表に併記する。
と同一の混合方法及び試験方法により、ゴム組成物を
得、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンの配合量
による接着性能及び物理性能の影響を調べた。その結果
を第６表に併記する。
第６表の結果から部分エーテル化ヘキサメチロールメラ
ミンの配合量がブチルゴム100重量部に対して２〜８重
量部のときに、繊維材料との接着性、特に熱老化後の接
着性を発現し、また物理性能も実用に供する水準である
ことが認められる。
ミンの配合量がブチルゴム100重量部に対して２〜８重
量部のときに、繊維材料との接着性、特に熱老化後の接
着性を発現し、また物理性能も実用に供する水準である
ことが認められる。
実施例４ 第７表に示す基本ゴム組成の配合物を用いて、実施例１
と同一の混合方法及び試験方法により、ゴム組成物を
得、レゾルシノールの配合量による接着性能及び物理性
能の影響を調べた。その結果を第７表に併記する。
と同一の混合方法及び試験方法により、ゴム組成物を
得、レゾルシノールの配合量による接着性能及び物理性
能の影響を調べた。その結果を第７表に併記する。
第７表の結果からレゾルシノールの配合量がブチルゴム
100重量部に対して２〜８重量部のときに繊維材料との
接着性、特に熱老化後の接着性を発現し、また物理性能
も実用に供する水準であることが認められる。
100重量部に対して２〜８重量部のときに繊維材料との
接着性、特に熱老化後の接着性を発現し、また物理性能
も実用に供する水準であることが認められる。
実施例５ 実施例１における試料No.1-2と同一のゴム組成物を用い
て、実施例１と同一の混合方法及び試験方法により試験
を行い、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン投入
からダンプアウト迄の時間による接着性能及び物理性能
の影響を調べた。尚、ダンプアウト時のゴム組成物の温
度は130℃であった。その結果を第８表に示す。
て、実施例１と同一の混合方法及び試験方法により試験
を行い、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン投入
からダンプアウト迄の時間による接着性能及び物理性能
の影響を調べた。尚、ダンプアウト時のゴム組成物の温
度は130℃であった。その結果を第８表に示す。
第８表の結果からダンプアウト時のゴム組成物の温度が
130℃のとき、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミ
ン投入からダンプアウトまでの時間が１分以内のときは
良好な接着性及び物理性能を発現するが、ダンプアウト
までの時間が２，３，４分と長くなるに従って前記性能
が著しく低下してくることが認められる。
130℃のとき、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミ
ン投入からダンプアウトまでの時間が１分以内のときは
良好な接着性及び物理性能を発現するが、ダンプアウト
までの時間が２，３，４分と長くなるに従って前記性能
が著しく低下してくることが認められる。
このことから、熱履歴（時間×温度）を一定にすること
ができれば、実施例１の試料No.1-2の性能を常時発現す
ることが予想される。
ができれば、実施例１の試料No.1-2の性能を常時発現す
ることが予想される。
実施例６ ゴム組成物の製造において、レゾルシノールマスターバ
ッチの生成の際におけるダンピング温度×時間の依存性
を評価した。
ッチの生成の際におけるダンピング温度×時間の依存性
を評価した。
第９表Ａに示す基本ゴム組成の配合物を、実施例１と同
様の方法で第10表に示す各条件で混合してレゾルシノー
ルマスターバッチを生成した。
様の方法で第10表に示す各条件で混合してレゾルシノー
ルマスターバッチを生成した。
一方、第９表Ｂに示す基本ゴム組成の配合物を部分エー
テル化ヘキサメチロールメラミン投入後、１分間して80
℃でダンプアウトして得た部分エーテル化ヘキサメチロ
ールメラミンマスターバッチと前記レゾルシノールマス
ターバッチとを１：１（重量比）の割合でロールにて混
合し、しかる後に臭素化アルキルフェノールホルムアル
デヒド樹脂を混合してゴム組成物を得た。得られた各ゴ
ム組成物の引張強さ（ＴＢ）を測定した結果を第10表に
示す。
テル化ヘキサメチロールメラミン投入後、１分間して80
℃でダンプアウトして得た部分エーテル化ヘキサメチロ
ールメラミンマスターバッチと前記レゾルシノールマス
ターバッチとを１：１（重量比）の割合でロールにて混
合し、しかる後に臭素化アルキルフェノールホルムアル
デヒド樹脂を混合してゴム組成物を得た。得られた各ゴ
ム組成物の引張強さ（ＴＢ）を測定した結果を第10表に
示す。
以上の結果からレゾルシノールマスターバッチ生成の際
におけるダンピング温度が80℃では加硫物がポーラス状
となり、物理性能を全く発現せず、ダンピング温度が10
0℃では、レゾルシノール投入後ダンプアウトまでの時
間が２分，３分と長くなるに従って、物理性能は向上し
てくるが不十分である。一方ダンピング温度がレゾルシ
ノールの融点以上の130℃では、レゾルシノール投入後
ダンプアウトまでの時間にほぼ関係なく物理性能を発現
することが認められる。
におけるダンピング温度が80℃では加硫物がポーラス状
となり、物理性能を全く発現せず、ダンピング温度が10
0℃では、レゾルシノール投入後ダンプアウトまでの時
間が２分，３分と長くなるに従って、物理性能は向上し
てくるが不十分である。一方ダンピング温度がレゾルシ
ノールの融点以上の130℃では、レゾルシノール投入後
ダンプアウトまでの時間にほぼ関係なく物理性能を発現
することが認められる。
実施例７ ゴム組成物の製造において、部分エーテル化ヘキサメチ
ロールメラミンマスターバッチの生成の際におけるダン
ピング温度×時間の依存性を評価した。
ロールメラミンマスターバッチの生成の際におけるダン
ピング温度×時間の依存性を評価した。
前記第９表Ｂに示す基本ゴム組成の配合物を、実施例１
と同様の方法で第11表に示す各条件で混合して部分エー
テル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチを生成
した。
と同様の方法で第11表に示す各条件で混合して部分エー
テル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチを生成
した。
一方、前記第９表Ａに示す基本ゴム組成の配合物をレゾ
ルシノール投入後、３分間して130℃でダンプアウトし
て得たレゾルシノールマスターバッチと前記部分エーテ
ル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチとを１：
１（重量比）の割合でロールにて混合し、しかる後に臭
素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を混合し
てゴム組成物を得た。得られた各ゴム組成物のナイロン
との接着性を測定した結果を第11表に示す。
ルシノール投入後、３分間して130℃でダンプアウトし
て得たレゾルシノールマスターバッチと前記部分エーテ
ル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチとを１：
１（重量比）の割合でロールにて混合し、しかる後に臭
素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を混合し
てゴム組成物を得た。得られた各ゴム組成物のナイロン
との接着性を測定した結果を第11表に示す。
以上の結果から部分エーテル化ヘキサメチロールメラミ
ンマスターバッチ生成の際におけるダンピング温度が10
0℃以下のときに、部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミン投入後、ダンプアウトまでの時間にほぼ関係なく
ナイロンとの接着性能を発現するが、ダンピング温度が
130℃のときには、部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミン投入後、ダンプアウトまでの時間が１分のときの
み十分なナイロンとの接着性を発現するが、ダンプアウ
トまでの時間が２分、３分と長くなるに従って、ナイロ
ンとの接着性能が低下してくることが認められる。
ンマスターバッチ生成の際におけるダンピング温度が10
0℃以下のときに、部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミン投入後、ダンプアウトまでの時間にほぼ関係なく
ナイロンとの接着性能を発現するが、ダンピング温度が
130℃のときには、部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミン投入後、ダンプアウトまでの時間が１分のときの
み十分なナイロンとの接着性を発現するが、ダンプアウ
トまでの時間が２分、３分と長くなるに従って、ナイロ
ンとの接着性能が低下してくることが認められる。
実施例８ 実施例１の試料No.1-2の基本ゴム組成の配合物を用い
て、レゾルシノールマスターバッチＡ、部分エーテル化
ヘキサメチロールメラミンマスターバッチＢ、臭素化ア
ルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂Ｃを第12表に示
す混合順序及び条件下で混合して各ゴム組成物を得た。
得られたゴム組成物の引張り強さ（ＴＢ）を測定した結
果を第12表に併記する。
て、レゾルシノールマスターバッチＡ、部分エーテル化
ヘキサメチロールメラミンマスターバッチＢ、臭素化ア
ルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂Ｃを第12表に示
す混合順序及び条件下で混合して各ゴム組成物を得た。
得られたゴム組成物の引張り強さ（ＴＢ）を測定した結
果を第12表に併記する。
以上の結果からレゾルシノールマスターバッチ、部分エ
ーテル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチ、臭
素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の順で混
合したものは、熱入れ条件に関係なく十分な物理性能を
発現するが、レゾルシノールマスターバッチに臭素化ア
ルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を添加した後、
熱入れを行ってから部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミンマスターバッチを添加したゴム組成物、もしくは
部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッ
チに臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を
添加した後、熱入れを行ってからレゾルシノールマスタ
ーバッチを添加したゴム組成物については、混合時熱入
れ条件が過酷（温度が高くなるに従って、または時間が
長くなるに従って）になるに従って物理性能が低下し、
特に100℃では、ポーラス状となって全く物理性能を発
現しないことが認められる。
ーテル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチ、臭
素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の順で混
合したものは、熱入れ条件に関係なく十分な物理性能を
発現するが、レゾルシノールマスターバッチに臭素化ア
ルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を添加した後、
熱入れを行ってから部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミンマスターバッチを添加したゴム組成物、もしくは
部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッ
チに臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を
添加した後、熱入れを行ってからレゾルシノールマスタ
ーバッチを添加したゴム組成物については、混合時熱入
れ条件が過酷（温度が高くなるに従って、または時間が
長くなるに従って）になるに従って物理性能が低下し、
特に100℃では、ポーラス状となって全く物理性能を発
現しないことが認められる。
このことから、レゾルシノールマスターバッチ、部分エ
ーテル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチ、臭
素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の順、も
しくは部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマスタ
ーバッチ、レゾルシノールマスターバッチ、臭素化アル
キルフェノールホルムアルデヒド樹脂の順で混合するも
の以外は、混合時低温コントロールの困難な工場混練り
機械において、安定的に物理性能を発現することはむず
かしいと予想される。
ーテル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチ、臭
素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の順、も
しくは部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマスタ
ーバッチ、レゾルシノールマスターバッチ、臭素化アル
キルフェノールホルムアルデヒド樹脂の順で混合するも
の以外は、混合時低温コントロールの困難な工場混練り
機械において、安定的に物理性能を発現することはむず
かしいと予想される。
実施例９ 実施例１の試料No.1-2の基本ゴム組成の配合物を用い
て、工場混練り機械において、レゾルシノールマスター
バッチ、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマス
ターバッチ、及び臭素化アルキルフェノールホルムアル
デヒド樹脂の混合順序による物理性能への影響を評価し
た。
て、工場混練り機械において、レゾルシノールマスター
バッチ、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマス
ターバッチ、及び臭素化アルキルフェノールホルムアル
デヒド樹脂の混合順序による物理性能への影響を評価し
た。
〈第１ステージ〉 マスターバッチの調製 ＃3Dバンバリーを使用して、下記レゾルシノールマスタ
ーバッチＡと部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン
マスターバッチＢを下記条件で混合。
ーバッチＡと部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン
マスターバッチＢを下記条件で混合。
〈第２ステージ〉 ゴム組成物の調製 20×60（インチ）ロールを使用して、第13表の混合方法
で、レゾルシノールマスターバッチＡ、部分エーテル化
ヘキサメチロールメラミンマスターバッチＢ及び臭素化
アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を混合してゴ
ム組成物を得る。
で、レゾルシノールマスターバッチＡ、部分エーテル化
ヘキサメチロールメラミンマスターバッチＢ及び臭素化
アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を混合してゴ
ム組成物を得る。
以上の結果より工場混練り機械において、レゾルシノー
ルマスターバッチと部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミンマスターバッチをあらかじめ混合し、しかる後に
臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を混合
した試料No.9-1は、十分な物理性能を発現するが、レゾ
ルシノールマスターバッチに臭素化アルキルフェノール
ホルムアルデヒド樹脂を混合し、しかる後に部分エーテ
ル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチを混合し
た試料No.9-2は前者に比べ著しく物理性能が低下するこ
とが認められる。
ルマスターバッチと部分エーテル化ヘキサメチロールメ
ラミンマスターバッチをあらかじめ混合し、しかる後に
臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を混合
した試料No.9-1は、十分な物理性能を発現するが、レゾ
ルシノールマスターバッチに臭素化アルキルフェノール
ホルムアルデヒド樹脂を混合し、しかる後に部分エーテ
ル化ヘキサメチロールメラミンマスターバッチを混合し
た試料No.9-2は前者に比べ著しく物理性能が低下するこ
とが認められる。
また部分エーテル化ヘキサメチロールメラミンマスター
バッチに臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹
脂を混合し、しかる後にレゾルシノールマスターバッチ
を混合するゴム組成物については未試験だが、実施例８
の結果より物理性能が低下することは明白である。
バッチに臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹
脂を混合し、しかる後にレゾルシノールマスターバッチ
を混合するゴム組成物については未試験だが、実施例８
の結果より物理性能が低下することは明白である。
［発明の効果］ 以上説明した様に、本発明はブチルゴムにレゾルシノー
ル、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン及びハロ
ゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を併用
して配合しているので、従来技術に比べ繊維材料との接
着力が著しく向上し、ゴム組成物自体の耐熱老化性及び
繊維との熱老化後の接着性が良好なゴム組成物を提供す
ることができる。
ル、部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン及びハロ
ゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を併用
して配合しているので、従来技術に比べ繊維材料との接
着力が著しく向上し、ゴム組成物自体の耐熱老化性及び
繊維との熱老化後の接着性が良好なゴム組成物を提供す
ることができる。
したがって、本発明のゴム組成物は120℃×72時間老化
後の繊維との接着力の低下が認められないことからも、
運搬物温度150℃、ゴム表面温度120℃の耐熱ベルトとし
て十分に使用することができ、その他の耐熱用途のゴム
商品への応用が可能である。
後の繊維との接着力の低下が認められないことからも、
運搬物温度150℃、ゴム表面温度120℃の耐熱ベルトとし
て十分に使用することができ、その他の耐熱用途のゴム
商品への応用が可能である。
又、本発明の特定の製造方法により、上記性能を発現し
たゴム組成物を安定して提供することができる。
たゴム組成物を安定して提供することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ３２Ｂ 25/18 Ｄ０６Ｍ 15/693 (Ｃ０８Ｌ 23/22 61:10 61:28） (Ｃ０８Ｋ 5/00 5:13 5:3477）
Claims (3)
- 【請求項１】ブチルゴム１００重量部に対して、レゾル
シノール２〜８重量部、部分エーテル化ヘキサメチロー
ルメラミン２〜８重量部及びハロゲン化アルキルフェノ
ールホルムアルデヒド樹脂３〜１７重量部を主要成分と
して含有することを特徴とするゴム組成物。 - 【請求項２】ブチルゴム１００重量部に対して、レゾル
シノール２〜８重量部、部分エーテル化ヘキサメチロー
ルメラミン２〜８重量部及びハロゲン化アルキルフェノ
ールホルムアルデヒド樹脂３〜１７重量部を主要成分と
して含有するゴム組成物の製造法であって、ブチルゴム
１００重量部とレゾルシノール２〜８重量部及び上記主
要成分以外の通常ゴム組成物に用いられる配合剤をレゾ
ルシノールの融点以上の温度で混合しレゾルシノールマ
スターバッチを生成し、該レゾルシノールマスターバッ
チに部分エーテル化ヘキサメチロールメラミン２〜８重
量部を混和し、次いでハロゲン化アルキルフェノールホ
ルムアルデヒド樹脂３〜１７重量部を混和することを特
徴とするゴム組成物の製造方法。 - 【請求項３】ブチルゴム１００重量部に対して、レゾル
シノール２〜８重量部、部分エーテル化ヘキサメチロー
ルメラミン２〜８重量部及びハロゲン化アルキルフェノ
ールホルムアルデヒド樹脂３〜１７重量部を主要成分と
して含有するゴム組成物の製造法であって、ブチルゴム
１００重量部を２分し、一方のブチルゴムにはレゾルシ
ノール２〜８重量部及び上記主要成分以外の通常ゴム組
成物に用いられる配合剤を２分したものの一方をレゾル
シノールの融点以上の温度で混合してレゾルシノールマ
スターバッチを生成し、他方の該ブチルゴムに部分エー
テル化ヘキサメチロールメラミン２〜８重量部及び上記
配合剤の他方を混和して部分エーテル化ヘキサメチロー
ルメラミンマスターバッチを生成し、上記２種のマスタ
ーバッチを混和した後、ハロゲン化アルキルフェノール
ホルムアルデヒド樹脂３〜１７重量部を混和することを
特徴とするゴム組成物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59242267A JPH064736B2 (ja) | 1984-11-19 | 1984-11-19 | ゴム組成物及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59242267A JPH064736B2 (ja) | 1984-11-19 | 1984-11-19 | ゴム組成物及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61120842A JPS61120842A (ja) | 1986-06-07 |
| JPH064736B2 true JPH064736B2 (ja) | 1994-01-19 |
Family
ID=17086718
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59242267A Expired - Fee Related JPH064736B2 (ja) | 1984-11-19 | 1984-11-19 | ゴム組成物及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH064736B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2651946B2 (ja) * | 1990-02-26 | 1997-09-10 | 東海ゴム工業 株式会社 | 低反発弾性ゴム組成物 |
| JP2001049063A (ja) * | 1999-08-06 | 2001-02-20 | Tokai Rubber Ind Ltd | ゴム組成物、ゴム−樹脂積層体及び不透過性ホース |
| JP2003033983A (ja) * | 2001-05-15 | 2003-02-04 | Tokai Rubber Ind Ltd | 燃料ホース |
| JP2003055471A (ja) * | 2001-08-13 | 2003-02-26 | Bridgestone Corp | ゴム−薬品マスターバッチ、ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ |
| CN111989365B (zh) * | 2018-04-16 | 2023-08-08 | 田冈化学工业株式会社 | 丁基橡胶、甲阶型酚类甲醛共缩聚树脂及包含酚类的橡胶组合物 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2852311C2 (de) * | 1978-12-04 | 1981-04-09 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur Herstellung von verstärkten Kautschukvulkanisaten und deren Verwendung |
-
1984
- 1984-11-19 JP JP59242267A patent/JPH064736B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61120842A (ja) | 1986-06-07 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |