JPH0642868A - ベニヤ単板の脱水装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】周面に突起体の間の弾性体を備えたロ−ルと支
持ロ−ルの間に単板を送り込む脱水装置において、弾性
体の交換を容易とすることで、作業性を向上し且つコス
トを下げる。 【構成】回転駆動される一対のロ−ルで、一方のロ−ル
の周面に任意間隔で突起体を形成し、前記突起体は、単
板を加圧する加圧面と隣り合う前記突起体の同じ面との
間で弾性シ−トを保持する保持面を有し、このロ−ルの
周面に、前記突起体に対応する箇所に切欠部を形成した
弾性シ−トを、前記切欠部から突起体を突出させた状態
で、保持面の箇所まで挿入して装着し、前記突起体の先
端と他方のロ−ルの周面との間隔を、単板の厚さより小
としたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はベニヤ単板（以下単板と
いう）脱水装置に関するものである。

【０００２】

【従来技術】従来例えば特開昭６１−１０７０８４号公
報に記載された単板脱水装置は、外周に多数の突起体
を、又突起体の間にスポンジ等の弾性体を有する一対の
剛体のロ−ル間に単板を挿入し、弾性体を単板に接触さ
せた状態で突起体を単板の中に圧入して含有水分を押し
出し脱水している。

【０００３】ここで突起体の間に弾性体を備える理由
は、以下の通りである。即ち、突起体の間の凹部も剛体
で構成すれば、単板の厚さより相対するロ−ルの凹部の
間隔を小として凹部でも単板を圧縮する設定とすると、
単板は突起体及び凹部により全体が圧縮され塑性変形又
は破壊されてしまい、単板接着工程における熱圧作業に
より製品の厚さが規定の値より小となり不良品となって
しまう。一方、突起体の間の凹部を単板に接触しないよ
うに単板との間に十分の空間を設けた状態に形成すれ
ば、突起体以外の部分で単板が圧縮され塑性変形又は破
壊されず上記問題はないが、突起体の圧入により押し出
された水が前記空間に溜り突起体が単板から離れると再
び単板内に吸収されてしまい、脱水効果が十分に発揮さ
れない。また、該凹部の間隔を単板の厚さと同一とすれ
ばこれら問題は無いが、原木切削時の単板厚さのバラツ
キ等で前記と同様の問題が生じる。これに対し、凹部に
弾性体を単板に接触する状態で備えれば、突起体以外の
部分即ち弾性体の箇所では単板は過度に圧縮されず、し
かも単板から押し出された水は溜る空間が無いため、自
重によりロ−ルを伝わって落下排除されるからである。

【０００４】

【発明が解決すべき課題】しかるに前述において弾性体
は通常突起体を周面に有するロ−ルにスポンジゴム、合
成ゴム等を化学処理して長い時間をかけて固定していた
が、これら弾性体が長期使用等による摩耗や損傷で交換
することが必要となった際、ナイフ等で剥がそうとして
も取り去ることが困難で、薬品処理等の手段が必要で煩
雑であり、また新たに固定する際も前記のように長い時
間を必要とし作業性が悪かった。また、突起体を有する
ロ−ルにこれら処理をする場合は、脱水装置からロ−ル
を取り外して行なうため、脱水作業を続けるためには同
様に構成した予備のロ−ルを用意する必要があり、高価
なものとなっていた。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は前記問題を解決
するために、少なくとも一方が回転駆動される一対のロ
−ルで、一方のロ−ルの周面にロ−ルの回転方向及び軸
方向に任意間隔で突起体を形成し、前記突起体は、前記
突起体の先端での前記ロ−ルの放射方向に対する角度の
異なる少なく共２つの面、即ち単板を加圧する加圧面と
隣り合う前記突起体の同じ面との間で後述するシ−トを
保持する保持面を有し、このような一方のロ−ルの周面
に、前記突起体に対応する箇所に切欠部を形成した弾性
シ−トを、前記切欠部から突起体を突出させた状態で、
少なく共厚さ方向で一部を隣り合う前記保持面に挿入し
て装着し、前記突起体の先端と他方のロ−ルの周面との
間隔を、単板の厚さより小として構成したものである。

【０００６】

【作用】本発明は前記のように構成するので、長期使用
等により弾性シ−トの交換する場合は、交換すべき弾性
シ−トを一端より引き剥がすことによりロ−ルから取り
去ることができ、また新しい弾性シ−トを切欠部を突起
体に対応させた状態でロ−ル全面に押し付けることによ
り、隣り合う突起体の保持面により固定装着される。

【０００７】

【実施例】図１に示すように単板脱水装置の搬入側に
は、単板５を搬送する上下一対の搬入ロ−ル３がモ−タ
（図示せず）により回転駆動されている。搬入ロ−ル３
の搬出側には下側に剛製のロ−ルの周面に硬度９０度の
ウレタンゴムを固着した回転自在な支持ロ−ル７が、ま
た上側には突起ロ−ル９が、両者の軸７ａ，９ａを平行
とし、後述する突起体１３の先端と支持ロ−ル７の周面
との間隔を適宜に設定して配置し、各々モ−タ（図示せ
ず）により駆動軸を介して矢印方向に回転駆動させて備
える。

【０００８】ロ−ル７、９の搬出側には、ロ−ル７、９
の間を通過した単板５を次工程に搬送するコンベア２７
を、またロ−ル７の下方には、排水管（図示せず）を有
し単板５から絞り出された水を受ける排水溝２３を備え
る。突起ロ−ル９は、以下のように構成されている。

【０００９】即ち、図２に示すように、直径１６５ｍ
ｍ、軸と平行な方向の長さ１４０ｍｍで中心に駆動軸を
挿入固定するための貫通孔及びキ−溝を有し端面が軸線
に直角となっている鋼製のロ−ル２の周面に、フライス
盤で割出し装置を用い外周刃を８０度の鋭角に形成した
側フライスで一方の端面側から他方側の端面に向けて、
周面から見て一方の端面に対し角度３５度（θ３）で深
さ４ｍｍでＶ字状の螺旋溝４を切削し、しかも溝４によ
って形成される凸部がロ−ル２の周面の位置を先端とし
且つ該先端が尖った形状となるように、円周方向に等間
隔で４１本設ける。次いで同一のカッタ−で該端面に対
し角度１４５度（θ４）で同様の螺旋溝６を、該溝６の
端面での切削開始位置を螺旋溝４と一致させた状態で円
周方向に同様に等間隔で４１本設ける。この結果、図２
に示すように、溝４、６を形成する前の周面の位置に頂
点を有する突起部Ｐが形成される。

【００１０】次に、刃先線が側フライスの回転軸と平行
で幅が３ｍｍである側フライスで、螺旋溝４の箇所を一
端から他端まで該溝を形成した際と同様のθ３の角度
で、突起部Ｐの頂点に相当する位置からロ−ル２の中心
に向って１０ｍｍの箇所に達っする深さで切削し、又、
螺旋溝６の箇所を一端から他端まで該溝を形成した際と
同様のθ４の角度で、突起部Ｐの頂点に相当する位置か
らロ−ル２の中心に向って７ｍｍの箇所に達っする深さ
で切削ことにより、ロ−ル２の周面の部分拡大図である
図３に示すように第３及び第４の溝８、１０を形成す
る。

【００１１】次いで、上記加工がなされたロ−ル２の周
面の平面図の部分拡大図である図４において二点鎖線で
囲まれる部分を、刃先線が側フライスの回転軸と平行で
幅が１、３ｍｍである側フライスで、同じく突起部Ｐの
頂点に相当する位置からロ−ル２の中心に向って１０ｍ
ｍの箇所に達っする深さでロ−ル２の軸方向と平行に一
端から他端まで切削し、突起部Ｐの回転方向上手側及び
下手側の角部を削り取る。その結果、図５に示すよう
に、単板の加圧面１５と後述するウレタンゴムシ−トを
保持する保持面１６を有する突起体１３ａとなる。

【００１２】この突起部１３ａの形状は、図５において
の階段状の線Ｘ−Ｘ即ち突起体１３ａの頂点を通り溝８
と直交する仮想線での部分断面図である図６、及び同じ
く階段状の線Ｙ−Ｙ即ち突起体１３ａの頂点を通り溝１
０と直交する仮想線での部分断面図である図７に示すよ
うに、突起体１３ａの頂点での放射方向に対する角度の
異なる少なく共２つの面、即ち単板を加圧する加圧面１
５と、隣り合う前記突起体の同じ面との間で後述するシ
−トを保持する保持面１６とを有している。ここで隣接
する突起体１３ａの頂点の間隔Ｌ１が約７ｍｍ、Ｌ２が
約３ｍｍ、高さｈ１が約１０ｍｍ，高さｈ２が約７ｍｍ
で、隣接する突起体１３ａの対向する斜面で形成される
角度θ１がが約８０度となっている。ロ−ル２を上記の
ように加工し得られたロ−ル９の周面に、弾性シ−トと
してのウレタンゴムシ−トを装着する。

【００１３】次にウレタンゴムシ−トの製造方法を説明
する。直径１６２ｍｍ、軸と平行な方向の長さ１４０ｍ
ｍの鋼製ロ−ル３０の周面に、刃先線が側フライスの回
転軸と平行で幅が３ｍｍである側フライスで、深さ５、
５ｍｍとし、金属ロ−ル３０の端面に対してロ−ル２の
場合と同様に角度３５度及び１４５度で螺旋状溝３１、
３２を円周方向へ等間隔で各々４１本形成する。このよ
うにして得られたロ−ル３０の周面には、部分拡大図で
ある図８に示すように、先端部３３がロ−ル３０の周面
である突起体３４が図３の突起部Ｐと同様の間隔で形成
されている。次いで図８の二点鎖線で示箇所を、刃先線
が側フライスの回転軸と平行で幅が１、３ｍｍの側フラ
イスで、同じく突起体３４の先端３３に相当する位置か
らロ−ル３０の中心に向って５、５ｍｍの箇所に達っす
る深さでロ−ル３０の軸方向と平行に切削し、突起体３
４の回転方向上手側及び下手側の角部を削り取り、型ロ
−ル３０ａとする。この型ロ−ル３０ａでの前記角部を
削り取られた突起体３４の配列状態は、図５で示した突
起体１３ａで加圧面１５で形成される四角錐の部分を取
り除いたものと同じになっている。

【００１４】次いで、内径が１６２ｍｍで軸と平行な方
向の長さが１４０ｍｍである円筒体３５で、一方の口を
塞ぎまた図９に示す様に該一方端を下側に且つ軸線を鉛
直方向として配置し、この円筒体３５の中に上記ロ−ル
３０ａを軸線方向に挿入する。この状態で、硬化した際
の硬度が５０度となるように配合した液状のウレタンゴ
ムの原料をロ−ル３０ａと円筒体３５との隙間３６全体
に流し込み、時間をおいてウレタンゴムを硬化させた後
にウレタンゴムが付いたロ−ル３０ａを円筒体３５から
抜き取る。次いで、ロ−ル３０ａの図８の二点鎖線で示
して側フライスで切削した箇所にあるウレタンゴムを、
該二点鎖線と平行に一端から他端までナイフ（図示せ
ず）によって切断分離し、該切断した箇所からウレタン
ゴムを引き剥がしてウレタンゴムのシ−ト３７を得る。
このようにして得られたシ−ト３７は、厚さが５、５ｍ
ｍの長方形のシ−トであり、部分平面図である図９に示
すように突起体３４に対応した切欠部３８を突起体３４
と同じ配列状態で有している。

【００１５】以上のように形成したシ−ト３７を前記の
ように構成したロ−ル９に、シ−ト３７の短辺を軸線方
向と平行にし同方向の幅を合わせ且つ切欠部３８を突起
体１３ａに対応させて、シ−ト３７の一端からロ−ル９
の円周に沿って回転方向に手作業で順次押し込むことに
より、シ−ト３７の他端と一端とが合致しロ−ル９の全
周に渡って過不足なくシ−ト３７が装着される。このシ
−ト３７を装着した状態は、ロ−ル９の周面の部分拡大
図である図１１及び図１１においての階段状の線Ｚ−Ｚ
即ち突起体１３ａの頂点を通り図５の場合と同様に溝８
と直交する仮想線での部分断面図である図１２、及び同
じく階段状の線Ａ−Ａ即ち突起体１３ａの頂点を通り図
５の場合と同様に溝１０と直交する仮想線での部分断面
図である図１３に示すようになり、溝８の部分に空間３
８がある。

【００１６】上記のように構成したロ−ル９を脱水する
単板の幅に対応して、例えば搬送方向と直交する方向の
長さが４尺の場合、若干の余裕を取って１２個のロ−ル
９を、図１に示すようにキ−溝（図示せず）を有する軸
９ａに挿入しキ−（図示せず）で固定する。この場合、
図１に示すようにロ−ル９を軸９ａに隙間３９を設けて
固定し、各々の隙間３９の箇所に上方から先端を軸９ａ
に接触させた幅の狭い撓み受け（図示せず）を備え且つ
ロ−ル９の搬出側で各々の隙間３９に対応する箇所に、
斜め上方からロ−ル７側の隙間３９に向けて圧縮空気を
吹き付けるノズル（図示せず）を設ける。また、これら
ロ−ル９全体に対応する長さの支持ロ−ル７を図１に示
すように、突起体１３ａの先端と支持ロ−ル７の周面と
の間隔を０〜０、５ｍｍとなるように配置し、各々の軸
７ａ、９ａをギア（図示せず）で連結しモ−タ（図示せ
ず）により矢印の方向に回転駆動させる。

【００１７】以上のように配置した装置において、搬入
ロ−ル３の間に厚さ３、４ｍｍの単板５を繊維方向に挿
入すると単板Ｐはロ−ル７、９の間に進み、突起体１３
ａが単板５の表面より内部に食い込み加圧面１５により
単板５の体積を変形させ、含有水分が単板５の搬入側で
の表裏両面へと絞り出される。また、この時シ−ト３７
は単板５から力を受けその一部が空間３８内へ進入する
が、単板５が通過してしまうと元の状態になる。また、
単板５から押し出された水は、突起体１３ａの周囲がシ
−ト３７により満たされているため、ロ−ル７、９の回
転につれて搬出側に移動することがなく、隙間３９の箇
所でも圧縮空気が搬入側へ吹き付けられているため搬出
側へ移動することがなく、大部分の水はロ−ル７、９の
搬入側で自重によりロ−ルを伝わって落下排除される。
また、突起体１３ａが単板５の節の部分に食い込んだ場
合でも、加圧面の角度を前記のように形成したので、節
が損傷されることが少ない。

【００１８】以上のように単板５の含有水分が除去され
るが、シ−ト３７を交換する際は以下のように行なう。
ロ−ル９を脱水装置から取り外さずに、ロ−ル９のシ−
ト３７の一端と他端が合っている間隙に先端が鋭利な棒
状体を挿入してシ−ト３７の一端を部分的に突起体１３
ａから剥がし、次いで剥がした部分を指で掴んで引っぱ
ることによりロ−ル９からシ−ト３７を取り去り、前述
と同様の方法で新たなシ−ト３７を装着するのである。
それ故、シ−ト３７の交換が短時間で容易に行なうこと
ができる。また交換に際しては、ロ−ル９を脱水装置か
ら外すことなく実施でき、予備のロ−ルも必要としない
のである。更には、ロ−ル９の軸線方向でシ−ト３７を
複数枚に分割してあるので、仮にシ−ト３７の一部分が
単板の屑等により損傷した場合、該部分だけのシ−トを
交換すればよく、コストが低くなる。

【００１９】尚、前記実施例において、本発明は以下の
ように変更してもよい。 ａ）ロ−ル２を鋼製としたが、鋼製のロ−ルに硬度が約
９０度のウレタンゴムを固着して同様の直径とし、切削
加工により同じ形状の突起体１３ａを設け、前記と同様
のシ−ト３７を装着して用いると、単板にある節を突起
部１３ａが押したた場合でもウレタンゴム製の突起部１
３ａが変形することで、節に過度な力が作用せず、鋼製
の場合に比べて更に節が損傷することが少ない。 ｂ）ロ−ル２の周面に突起体１３を形成する際、外周刃
を８０度の鋭角に形成した側フライスで、一方の端面側
から他方側の端面に向けて螺旋溝４、６を形成したが、
外周刃の角度は７０〜９０度であればよい。 ｃ）実施例では単板の厚さが３、４ｍｍの場合を示した
が、厚さが異なる単板の脱水を行なう場合は、加圧面１
５のほぼ全体が単板内に食い込むような形状にすればよ
い。 ｄ）弾性シ−トとしてウレタンゴムを用いたが、ゴムを
用いてもよい。

【００２０】

【効果】以上のように本発明は突起体を有するロ−ルに
対し弾性シ−トを短時間で容易に脱着することができ、
作業性が向上する。また、弾性シ−トをロ−ルに対し着
脱する場合は、脱水装置からロ−ルを取り外すことなく
実施でき、予備のロ−ルを用意する必要もなく、コスト
も低くなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の単板脱水装置の概略を示す斜視図であ
る。

【図２】突起体の形成方法を示す説明図である。

【図３】突起体の形成方法を示す説明図である。

【図４】突起体の形成方法を示す説明図である。

【図５】ロ−ルに形成された突起体の部分拡大図であ
る。

【図６】図５におけるＸ−Ｘ線の部分断面図である。

【図７】図５におけるＹ−Ｙ線の部分断面図である。

【図８】ウレタンゴムのシ−トを製造するための型ロ−
ルを製造するための説明図である。

【図９】ウレタンゴムのシ−トを製造方法を示す説明図
である。

【図１０】ウレタンゴムのシ−トの部分拡大図である。

【図１１】ウレタンゴムのシ−トをロ−ルに装着した状
態を示す説明図である。

【図１２】図１１におけるＺ−Ｚ線の部分断面図であ
る。

【図１３】図１１におけるＡ−Ａ線の部分断面図であ
る。

【符合の説明】

１ 単板脱水装置 ５ 単板 ７ 支持ロ−ル ９ ロ−ル １３ａ 突起体 ３７ ウレタンゴムのシ−ト

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも一方が回転駆動される一対の
   ロ−ルで、一方のロ−ルの周面にロ−ルの回転方向及び
   軸方向に任意間隔で突起体を形成し、前記突起体は、前
   記突起体の先端での前記ロ−ルの放射方向に対する角度
   の異なる少なく共２つの面、即ち単板を加圧する加圧面
   と隣り合う前記突起体の同じ面との間で後述するシ−ト
   を保持する保持面を有し、このような一方のロ−ルの周
   面に、前記突起体に対応する箇所に切欠部を形成した弾
   性シ−トを、前記切欠部から突起体を突出させた状態
   で、少なく共厚さ方向で一部を隣り合う前記保持面に挿
   入して装着し、前記突起体の先端と他方のロ−ルの周面
   との間隔を、ベニヤ単板の厚さより小としたベニヤ単板
   の脱水装置。