JPH0642269A

JPH0642269A - 框部を有する化粧扉及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0642269A
Application number: JP4195317A
Authority: JP
Inventors: Yoji Masuda; 洋史増田
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1992-07-22
Filing date: 1992-07-22
Publication date: 1994-02-15

Abstract

(57)【要約】【構成】真空プレス積層成形装置１０を用いて、矩形
基板部２上に予め所定の肉厚を有した框部３，３が接合
されてなる扉基材１における、上記框部３，３の外表面
と矩形基板部２の上記框部３，３部分以外の露出表面と
に接着剤を介して共通の化粧シートＳをラミネートす
る。【効果】一つの化粧扉の製造にあたって、化粧シート
のラミネート工程や不要部分の切除工程を一回だけで済
ますことができ、その製造工程における工数を大幅に削
減できて製造コストを低く抑えることが可能となり、ま
た、ラミネート後に切除される化粧シート量も少なくな
って全体でみるとシートロスが極めて少なく経済的であ
るとともに、矩形基板部に框部を突設もしくは接合した
後、それら矩形基板の露出表面と框部の外表面の両方に
同時に化粧シートをラミネートするので、框部における
裏面部分や矩形基板部における框部の裏面が当接する部
位には、化粧シートがラミネートされない結果、それら
の部位の化粧シートが節約され、コスト的に有利とな
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、矩形基板部上に框部が
設けられてなる扉基材の外表面に熱可塑性樹脂フィルム
等で形成された転写シート、貼着シート等の化粧シート
をラミネートすることにより得られる化粧扉、及びそれ
を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、框部を有する化粧扉を製造するに
あたっては、例えば図６に示される如くに、矩形基板部
２とその上面両側に配される一対の框部３、３とをそれ
ぞれ木材単板、木材合板、パーチクルボード、ＭＤＦ、
あるいはそれらの複合材（以下、木質成形品と称す）等
で別体に形成し、それら矩形基板部２及び框部３、３の
外表面に個別に転写シート、貼着シート等の化粧シート
Ｓをラミネートし、その化粧シートＳがラミネートされ
た矩形基板部２と框部３、３とを接着剤で接合するよう
にしていた。あるいは、特に図示しないが、化粧シート
をラミネートした框部材を断面コ字状に形成し、該框部
材を同様に化粧シートをラミネートした矩形基板部の両
側辺部に接着剤を介して嵌合するようにもしていた。

【０００３】なお、化粧シートＳを矩形基板部２や框部
３、３に貼り付けるには、例えば、特公昭５６−４５７
６８号公報等に示されるＯＶＬ成形法や特公昭４６−９
２７６号等に示される真空プレス積層成形法が用いられ
ている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記した従来の框部を
有する化粧扉５０においては、化粧シートＳを矩形基板
部２と框部３、３とに別々にラミネートした後それらを
接合するようにされているので、一つの化粧扉の製造に
あたって、化粧シートのラミネート工程や不要部分の切
除工程が上記した例のように框部３、３が左右に２か所
設けられる場合は計３回、また、框部が左右と上下の４
か所設けられる場合は計５回必要となり、工数が多くて
製造コストが高くつくとともに、ラミネート後に切除さ
れる化粧シート量も多くなって全体でみるとシートロス
が極めて多く不経済であった。

【０００５】また、矩形基板部２の外表面に化粧シート
Ｓをラミネートした後、框部３を接合しているので、框
部３、３における裏面部分の化粧シートＳや矩形基板部
２における框部３、３の裏面が当接する部位（図６にお
いて一点鎖線で示される部分）の化粧シートＳは外部に
露出しない。そのため、それらの部位の化粧シートＳも
無駄となり、コスト的に不利であった。

【０００６】かかる点に鑑み本発明は、製造工数を削減
できて製造コストやシートロスを可及的に低減できるよ
うにされた、框部を有する化粧扉及びその製造方法を提
供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上述の目的を達成すべ
く、本発明に係る框部を有する化粧扉は、矩形基板部上
に所定の肉厚を有した框部が突設もしくは接合されてな
る扉基材を主要部とし、上記框部の外表面と上記矩形基
板部における上記框部分以外の露出した外表面とにまた
がって共通の化粧シートがラミネートされていることを
特徴としている。

【０００８】本発明の化粧扉は、その扉基材として木材
単板、木材合板、パーチクルボード、ＭＤＦ、あるいは
それらの複合材等の通気性を有する木質成形品を使用す
ることが好ましく、また、化粧シートは、その主要部も
しくは全部が熱可塑性樹脂フィルムからなるもの、ある
いは、熱可塑性樹脂フィルムに絵柄層を設けたものであ
ることが好ましい。

【０００９】一方、本発明に係る化粧扉の製造方法は、
矩形基板部上に予め所定の肉厚を有した框部が突設もし
くは接合されてなる扉基材の外表面に接着剤を介して化
粧シートをラミネートすることを特徴としている。かか
る本発明の化粧扉の製造方法は、ＯＶＬ成形法や真空プ
レス積層成形法等の公知のラミネート方法を使用するこ
とができ、特に、真空プレス積層成形法を使用する場合
には、ゴム状弾性膜により下向開口部が塞がれた箱形状
のシート側チャンバと、通気孔が形成された吸引置台が
上向開口部に配された箱形状の基材側チャンバと備えた
真空プレス積層成形装置を用意し、矩形基板部上に予め
所定の肉厚を有した框部が突設もしくは接合されてなる
扉基材を上記吸引置台上に配置するとともに、該扉基材
上に接着剤を介して化粧シートをセットし、上記シート
側チャンバと基材側チャンバとの型締めを行って上記ゴ
ム状弾性膜と上記吸引置台との間の空間を密封し、上記
シート側チャンバ内に設けられたヒータにより上記ゴム
状弾性膜を加熱しつつ、上記基材側チャンバ内の空気を
真空吸引するとともに必要に応じて上記シート側チャン
バ内を加圧することにより、上記化粧シートを上記ゴム
状弾性膜で軟化させながら上記扉基材の外表面に押し付
けて接着するようにされる。

【００１０】本発明に使用される化粧シートは、合成樹
脂製の転写シート及び貼着シート（貼付け積層シート）
の両方を含み、それらの裏面側に形成もしくは塗工され
た接着剤層あるいは扉基材側に形成もしくは塗工された
接着剤層、さらにはそれ自体が持つ接着性が熱等により
活性化もしくは発現せしめられることにより扉基材に接
着される。

【００１１】上記転写シートは、離型性基材シートと転
写層とからなり、基材シートの材料としては、扉基材の
表面に曲面を有する場合には、ポリ塩化ビニル、ナイロ
ン６、ナイロン６６等のポリアミド、ボリエチレン、ポ
リプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフ
タレート、ポリエチレンテレフタレート−イソフタレー
ト共重合体等の低結晶性ポリエステル、ポリ塩化ビニ
ル、ビニロン等、可撓性を有する熱可塑性樹脂フィル
ム、あるいはこれらの積層体が適宜用いられ、また必要
に応じて設けられる離型層としては、可撓性、成形時の
耐熱性、剥離層と転写層との焼きつき防止等の目的から
熱硬化型のアクリル、メラミン、ウレタン、ポリエステ
ル、アミノアルキッド、エポキシ等の樹脂の１種または
２種以上の混合物を用いることが好ましい。一方、上記
装飾転写層は、通常、絵柄層のみからなるもの（ただ
し、熱可塑性樹脂をバインダーとしていて感熱接着剤層
を兼ね、染料、顔料等を添加）、絵柄層と感熱接着剤
層とからなるもの、剥離層、絵柄層、及び感熱接着剤
層らなるもの、剥離層と絵柄層からなるもの、があ
り、それらはセルロース系樹脂、スチレン系樹脂、アク
リル系樹脂、ビニル系樹脂、ロジンエステル系樹脂、ポ
リアミド樹脂等の天然又は合成樹脂が適宜用いられ、絵
柄層には、印刷インキ模様、アルミニウム等の部分金属
蒸着等が施される。

【００１２】また、上記貼着シートは、基材シートと感
熱接着剤層とからなるものが使用され、基材シートに意
匠性付与及び工業的機能付与のため、各種模様印刷、金
属蒸着等の装飾処理や化学もしくは物理的処理等が適宜
施される。また、貼付け積層シート自体で接着性を有す
る場合、及び扉基材側に接着剤層が形成もしくは塗工さ
れている場合は、感熱接着剤層を省略することができ、
その場合は、必要に応じて扉基材との接着性向上のた
め、コロナ放電処理、各種プライマ塗工等が行われても
よい。基材シートの材料としては、熱可塑性を有するフ
ィルムであり、前記離型性基材シートの材料以外に、ア
クリル樹脂、ＡＢＳ（アクリルニトリル−ブタジエン−
スチレン共重合体）、ポリスチレンも使用できる。この
場合離型性は不要である。

【００１３】上述した転写シート及び貼付け積層シート
の接着に用いられる感熱接着剤層は、熱可塑性樹脂、ア
イオノマー等を適宜用いることができる。樹脂として
は、例えば、エチルセルロース、硝酸セルロース、酢酸
セルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、セル
ロースアセテートプロピオネート等のセルロース誘導
体、ポリスチレン、ポリα−メチルスチレン等のスチレ
ン樹脂又はスチレン共重合体、ポリメタクリル酸メチ
ル、ポリメタクリル酸エチル、ポリアクリル酸エチル、
ポリアクリル酸ブチル等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリビニル
ブチラール等のビニル重合体、ロジン、ロジン変成マレ
イン酸樹脂、ロジン変成フェノール樹脂、重合ロジン等
のロジンエステル樹脂等が挙げられる。

【００１４】なお、本発明の化粧扉に使用される扉基材
は、前記の木質成形品であることが好ましいが、それに
限られる訳ではなく、合成樹脂、金属、陶磁器等を使用
してもよい。この場合、合成樹脂成形品の材質として
は、ＡＢＳ、ポリスチレン、アクリル、ポリ塩化ビニ
ル、フェノール樹脂等が挙げられる。

【００１５】

【作用】上述の如くの構成とされた本発明に係る、框部
を有する化粧扉は、框部の外表面と矩形基板部における
上記框部分以外の露出した外表面とにまたがって共通の
化粧シートがラミネートされるので、扉基材全体を覆う
ような一枚の化粧シートのみを使用すれば足りる。

【００１６】そのため、従来のように、化粧シートを矩
形基板部と框部とに別々にラミネートした後それらを接
合するようにした場合に比して、一つの化粧扉の製造に
あたって、化粧シートのラミネート工程や不要部分の切
除工程が一回だけで済み、その製造工程における工数を
大幅に削減できて製造コストを低く抑えることが可能と
なり、また、ラミネート後に切除される化粧シート量も
少なくなって全体でみるとシートロスが極めて少なく経
済的である。

【００１７】また、矩形基板部に框部を突設もしくは接
合した後、それら矩形基板の露出表面と框部の外表面の
両方に同時に化粧シートをラミネートするので、框部に
おける裏面部分や矩形基板部における框部の裏面が当接
する部位には、化粧シートがラミネートされない。その
結果、それらの部位の化粧シートが節約され、コスト的
に有利となる。

【００１８】

【実施例】以下に添付図面を参照して本発明を実施例に
ついて詳細に説明する。図１は本発明に係る化粧扉の一
実施例に用いられる扉基材１の框部構成要素とその組み
付け状態とを示している。この実施例において、扉基材
１は、図１Ａに示される如くの、肉厚βが約３ｍｍの板
状ＭＤＦ（ネルソンパイン）の一方の側部に予め傾斜角
γが３０°の勾配を施されてなる框部３、３と、それが
接合される図１Ｂ、図１Ｃに示される如くの矩形基板２
とからなっている。上記框部３、３は矩形基板部２の上
面両側にエマルジョン系接着剤９により接合され、框部
３、３と矩形基板部２とが接合された状態で框部３、３
の他方の側部の上側のコーナー部に直径約６ｍｍのアー
ルが施される。なお、前記框部３、３の側方に形成され
る勾配は３０°に限るものではなく約４０°以下、好ま
しくは３０°以下であればよい。また、框部の側部は図
１に示されるように直線的な面ではなく、曲率を持った
面であってもよく、この場合には、前記角度は斜面と接
線とのなす角となる。

【００１９】このような構成を有する扉基材１に化粧シ
ートＳをラミネートするにあたっては、図２に示される
如くの真空プレス積層成形装置１０が用いられる。真空
プレス積層成形装置１０は、図示されていない支持架構
に支持された自動ロック機能付き流体圧シリンダ装置に
おけるピストンロッド１３の先端に連結されて上下方向
に昇降動されるシート側チャンバ１１と、図示されてい
ない固定機台上に上記シート側チャンバ１１に対向する
ように載設された基材側チャンバ２１とを有している。

【００２０】シート側チャンバ１１は、下方開口の箱状
をなし、その下方開口部には下面開口を塞ぐように耐熱
性及び伸縮性を有したシリコンラバー等のゴム状弾性膜
１４が張設され、その一方の側面部にはこのチャンバ１
１に対する空気の供給・排出を行うための給排ポート１
６が形成され、かつ、シート側チャンバ１１の反開口側
底部には、赤外線輻射式のヒーター１５が配されてい
る。

【００２１】一方、基材側チャンバ２１は、上方開口の
箱状をなし、その上方開口部に多数の透孔２３が所定の
配列状態をもって形成された板状の吸引置台２２が取り
付けられるとともに、一方の側面部にはこのチャンバ２
１に対する空気の供給・排出を行うための給排ポート２
６が形成されている。また、上記吸引置台２２の上面側
中央部には扉基材１を積層成形時に支持固定するための
基材載置治具１８が取り付けられている。なお、この基
材載置治具１８は、省くこともできるが、扉基材１の側
面さらには一部裏面にまで化粧シートを沿わせるために
は、基材載置治具１８を用いることが好ましく、その場
合、特に図２に示すように扉基材１より狭幅の載置台１
８を用いることが好ましい。

【００２２】上記給排ポート１６、２６は、図示されて
いないがそれぞれ三方切換弁を介してコンプレッサ及び
真空ポンプに選択的に接続されるようにされており、必
要に応じてシート側チャンバ１１内、基材側チャンバ２
１内をそれぞれ大気開放状態から減圧もしくは加圧した
り一定圧力に保持することができるようになっている。

【００２３】次に上述の如くの構成を有する真空プレス
積層成形装置１０を用いて化粧シートＳを扉基材１にラ
ミネートする方法について説明する。まず、基材載置治
具１８上に上記した扉基材１を位置決めして設置する。
この場合、プレス成形前約３０分に、扉基材１の上面、
側面及び下面の周縁部に、予め接着剤１９としてウレタ
ン系水性エマルジョン（例えば株式会社コニシボンド製
のＣＶＣ５５０）をスプレー塗布しておく。接着剤とし
ては、他に、二液硬化型ウレタンのような熱硬化性樹脂
も用いられる。

【００２４】そして、扉基材１上に、予め所定寸法に裁
断された化粧シートＳを位置決めしてセットする。化粧
シートＳとしては、ここでは図３に示される如くの、熱
可塑性樹脂フィルムとされる厚みが０．０８ｍｍのＰＶ
Ｃフィルム３１（株式会社理研ビニル製：Ｗ５００）に
印刷層（絵柄層）３２（株式会社昭和インキ工業所製：
化Ｘ）を施し、その上にクリヤーＰＶＣ層３３、及び、
ＵＶハードコート３５を施したＰＶＣフィルム３４から
なる表面層３６を重ねるようにラミネートしてなる、総
厚約０．７ｍｍの複合シートが使用されている。

【００２５】続いて、上記化粧シートＳがセッティング
された後もしくは前もって、ヒータ１５が発熱せしめら
れてゴム状弾性膜１４が例えば約６０°Ｃに加熱される
とともに、シート側チャンバ１１に加圧空気が供給され
てその内圧が増大する。しかる後、基材側チャンバ２１
内の空気の吸引が開始されるとともに、シート側チャン
バ１１が図４に示される如くに下降せしめられて型締め
が行われ、それによって、ゴム状弾性膜１４の外周端部
が吸引置台２２に圧接して密着する。

【００２６】この状態を例えば約２０秒間継続すると、
ゴム状弾性膜１４の熱が次第に化粧シート１へ伝導し、
化粧シート１の加熱軟化が行われる。続いて、このよう
な状態で吸引置台２２と化粧シートＳとで囲まれた空間
に存在する空気を完全に吸引して脱気するとともに、シ
ート側チャンバ１１内をさらに加圧する。それにより、
図４に示される如くに、ゴム状弾性膜１４による押圧力
が化粧シートＳに加えられて、化粧シートＳはゴム状弾
性膜１４とともに軟化して伸ばされつつ扉基材１に密着
せしめられる。この状態を例えば約１２０秒間保持する
と化粧シートＳが扉基材１の外表面に確実に接着され
る。

【００２７】そして、化粧シートＳが扉基材１に接着さ
れた後、シート側チャンバ１１、基材側チャンバ２１内
が大気開放状態に戻され、シート側チャンバ１１が上昇
せしめられて、化粧シートＳに対するゴム状弾性膜１４
の押圧及び加熱が解除されて、化粧シートＳがラミネー
トされた扉基材１（化粧扉５）が取り出され、必要に応
じて扉基材１に接着されていない化粧シートの周縁部分
等を切除する仕上げ加工が行われる。

【００２８】このようにして製造された本実施例の框部
を有する化粧扉５は、図５を見ればよくわかるように、
框部３の外表面と矩形基板部２における框部分以外の露
出した外表面とにまたがって共通の化粧シートがラミネ
ートされるので、扉基材１全体を覆うような一枚の化粧
シートＳのみを使用すれば足りる。そのため、従来のよ
うに、化粧シートを矩形基板部と框部とに別々にラミネ
ートした後それらを接合するようにした場合に比して、
一つの化粧扉５の製造にあたって、化粧シートＳのラミ
ネート工程や不要部分の切除工程が一回だけで済み、そ
の製造工程における工数を大幅に削減できて製造コスト
を低く抑えることが可能となり、また、ラミネート後に
切除される化粧シート量も少なくなって全体でみるとシ
ートロスが極めて少なく経済的である。

【００２９】また、矩形基板部２に框部３を突設もしく
は接合した後、それら矩形基板２の露出表面と框部３の
外表面の両方に同時に化粧シートＳをラミネートするの
で、框部３における裏面部分や矩形基板部２における框
部３の裏面が当接する部位には、化粧シートＳがラミネ
ートされない。その結果、それらの部位の化粧シートＳ
が節約され、コスト的に有利となる。

【００３０】

【発明の効果】以上の説明から理解される如く、本発明
による框部を有する化粧扉及びその製造方法によれば、
一つの化粧扉の製造にあたって、化粧シートのラミネー
ト工程や不要部分の切除工程を一回だけで済ますことが
でき、その製造工程における工数を大幅に削減できて製
造コストを低く抑えることが可能となり、また、ラミネ
ート後に切除される化粧シート量も少なくなって全体で
みるとシートロスが極めて少なく経済的であるととも
に、矩形基板部に框部を突設もしくは接合した後、それ
ら矩形基板の露出表面と框部の外表面の両方に同時に化
粧シートをラミネートするので、框部における裏面部分
や矩形基板部における框部の裏面が当接する部位には、
化粧シートがラミネートされない結果、それらの部位の
化粧シートが節約され、コスト的に有利となる等の効果
が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る化粧扉の一実施例に用いられる
扉基材の框部構成要素とその組み付け状態とを示す図。

【図２】本発明に係る化粧扉の製造方法の一実施例に
使用される真空プレス積層成形装置の一例を示す図。

【図３】実施例の化粧扉に使用される化粧シートの一
例を示す図。

【図４】実施例の手順の説明に供される図。

【図５】製造された実施例の化粧扉５を示す斜視図。

【図６】従来の化粧扉の一例を示す部分切欠斜視図。

【符号の説明】

１扉基材２矩形基板部３框部５化粧扉１０真空プレス積層成形装置１１シート側チャンバ１４ゴム状弾性膜１５ヒータ１６、２６給排ポート１８基材載置治具２１基材側チャンバ２２吸引置台Ｓ化粧シート

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】矩形基板部上に所定の肉厚を有した框部
が突設もしくは接合されてなる扉基材を主要部とし、上
記框部の外表面と上記矩形基板部における上記框部分以
外の露出した外表面とにまたがって共通の化粧シートが
ラミネートされていることを特徴とする、框部を有する
化粧扉。
【請求項２】ゴム状弾性膜により下向開口部が塞がれ
た箱形状のシート側チャンバと、通気孔が形成された吸
引置台が上向開口部に配された箱形状の基材側チャンバ
と備えた真空プレス積層成形装置を用意し、矩形基板部
上に予め所定の肉厚を有した框部が突設もしくは接合さ
れてなる扉基材を上記吸引置台上に配置するとともに、
該扉基材上に接着剤を介して化粧シートをセットし、上
記シート側チャンバと基材側チャンバとの型締めを行っ
て上記ゴム状弾性膜と上記吸引置台との間の空間を密封
し、上記シート側チャンバ内に設けられたヒータにより
上記ゴム状弾性膜を加熱しつつ、上記基材側チャンバ内
の空気を真空吸引するとともに必要に応じて上記シート
側チャンバ内を加圧することにより、上記化粧シートを
上記ゴム状弾性膜で軟化させながら上記扉基材の外表面
に押し付けて接着することを特徴とする、化粧扉の製造
方法。