JPH0639505B2 - 耐衝撃性スチレン系樹脂の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、優れた外観を有し、かつ、耐衝撃性、及び、
成形性の良好な耐衝撃性スチレン系樹脂の製造方法に関
する。

「従来の技術」 ゴムに、スチレン等の芳香族ビニル単量体、アクリロニ
トリル等のα、β−不飽和ニトリル単量体、及び、メタ
クリル酸エステル等のこれらと共重合可能なビニル単量
体をグラフト共重合させて得られる、耐衝撃性スチレン
系樹脂、いわゆるＡＢＳ樹脂は、耐衝撃性、成型性、及
び、外観に優れているので、電気機器、事務機器等の外
箱、部品等の成形用に単味で、又は、それらの成形に用
いられる成形用組成物の成分として、広く使用されてい
る。

耐衝撃性スチレン系樹脂は、ゴムの存在下に、スチレ
ン、アクリロニトリル等の単量体を、乳化重合法、塊状
重合法、懸濁重合法、塊状−懸濁重合法等により、グラ
フト重合させて製造される。これらの製造法の中では、
乳化重合法が、他の方法に比較して、耐衝撃性、外観等
の物性のバランスがよく、広く採用されている。

最近、成形品が、大型化し、かつ、形状も複雑化してき
ており、さらに、外観に対する要求も厳しくなってきた
ので、これらの成形品の成形に用いられる耐衝撃性スチ
レン系樹脂、又は、その組成物に対して、外観、耐衝撃
性、成形性等の物性を、さらに、バランスよく改善する
ことが、要求されるようになってきた。

従来、耐衝撃性スチレン系樹脂の物性をバランスよく改
善するために、ゲル含量の異なる二種のゴムラテックス
を混合して用いる方法（特開昭５７−３４１１１号公
報）、平均粒径の異なる二種のゴムラテックスを混合し
て用いる方法（特開昭５４−１３３５８８号公報）等の
方法が知られていた。

「発明が解決しようとする問題点」 しかしながら、かかる方法によっても、耐衝撃性スチレ
ン系樹脂の外観、耐衝撃性、及び、成型性をバランスよ
く、十分に改善することは、困難であった。例えば、特
開昭５７−３４１１１号公報、同５４−１３３５８８号
公報記載の方法では、耐衝撃性は改善されるが、外観は
十分に改善されず、より一層の改善が望まれていた。

「問題点を解決するための手段」 本発明者等は、耐衝撃性、成型性、及び、外観の優れた
耐衝撃性スチレン系樹脂を製造する方法を開発すること
を目的として、鋭意研究を重ねた結果、本発明に到達し
たものである。

本発明の上記の目的は、ジエン系ゴムラテックスの存在
下に、芳香族ビニル単量体、α，β−不飽和ニトリル単
量体、及び、必要に応じて、これらと共重合可能なビニ
ル単量体を乳化重合させて、耐衝撃性スチレン系樹脂を
製造する方法において、ジエン系ゴムラテックスとし
て、共役ジエン単量体５０〜１００重量％、及び、これ
と共重合可能なビニル単量体０〜５０重量％からなる単
量体混合物を、１０℃以下の温度で乳化重合させて得ら
れるラテックス(Ａ)、及び上記単量体混合物を、４０℃
以上の温度で乳化重合させて得られるラテックス(Ｂ)で
あって、ラテックス(Ａ)、及び(Ｂ)の平均粒径が、０．
０５μｍ以内である、二種のジエン系ゴムラテックスを
混合した後、粒径肥大して、平均粒径を０．２〜０．４
μｍにしたものを用いることを特徴とする方法により達
せられる。

本発明方法で用いられる芳香族ビニル単量体としては、
スチレン、α−メチルスチレン、p−メチルスチレン、o
−メチルスチレン、m−メチルスチレン、核ハロゲン化
スチレン、α−又はβ−ビニルナフタレン、または、こ
れらの混合物がある。

本発明方法で用いられるα，β−不飽和ニトリル単量体
には、アクリロニトリル、及び、メタクリロニトリルが
ある。

上記の芳香族ビニル単量体、及び、α，β−不飽和ニト
リル単量体と共重合可能なビニル単量体としては、アク
リル酸、又は、メタクリル酸と、単素数が、１〜１０の
範囲のアルコールとのエステル、特に、メチルアクリレ
ート、メチルメタクリレートが用いられる。

本発明方法で用いられるジエン系ゴムラテックスの製造
に用いられる共役ジエン単量体としては、ブタジエン、
イソプレン、1,3−ペンタジエン、クロロプレン等があ
り、特に、ブタジエン及び、イソプレンが、好ましい。

上記共役ジエン単量体と共重合可能なビニル単量体とし
ては、上記芳香族ビニル単量体、α，β−不飽和ニトリ
ル単量体、アクリル酸、又は、メタクリル酸と、単素数
が、１〜１０の範囲のアルコール、特に、n−ブチルア
ルコール、i−ブチルアルコールとのエステルがある。

本発明方法に用いられる、ジエン系ゴムラテックスは、
共役ジエン単量体５０〜１００重量％、及び、これと共
重合可能なビニル単量体０〜５０重量％からなる単量体
混合物を、１０℃以下の温度で乳化重合して得られるラ
テックス(Ａ)、及び、上記混合物を４０℃以上の温度で
乳化重合して得られるラテックス(Ｂ)の二種のラテック
スを混合した後、粒径肥大して、得られる。

共役ジエン単量体が５０重量％未満であると、ジエン系
ゴムのゴム弾性が十分でなく、その結果、耐衝撃性スチ
レン系樹脂の耐衝撃性が低下するので、好ましくない。

ラテックス(Ａ)の、重合温度は、１０℃以下であること
が必要であり、好ましくは、６℃以下である。１０℃を
超えると、得られた耐衝撃性スチレン系樹脂の、耐衝撃
性が向上しないので、好ましくない。また、ラテックス
(Ｂ)の重合温度は、４０℃以上であることが必要であ
り、好ましくは、５０℃以上である。４０℃未満では、
得られた耐衝撃性スチレン系樹脂の外観、及び、成型性
が低下するので好ましくない。

ラテックス(Ａ)、及び、ラテックス(Ｂ)は、粒径肥大を
行う前に、混合することが、必要である。粒径肥大後に
混合すると、得られた樹脂の外観が低下するので、好ま
しくない。これは、粒径肥大後のラテックス粒子中に、
ラテックス(Ａ)及び(Ｂ)の粒子に起因するゴムが含まれ
ていることによって、本発明の効果が発揮されると考え
られるからである。

ラテックス(Ａ)及び(Ｂ)の平均粒径の差は、０．０５μ
ｍ以内であることが、必要であり、０．０５μｍを超え
ると、得られた樹脂の外観が劣化するので好ましくな
い。

なお、ラテックス(Ａ)及び(Ｂ)の平均粒径は、０．０５
〜０．１５μｍの範囲が、ラテックスの製造が容易であ
るので好ましい。

ラテックス(Ａ)及び(Ｂ)の配合比率は、ラテックス固形
分の重量比で、ラテックス(Ａ)が５〜９５重量％、より
好ましくは、２０〜８０重量％、また、ラテックス(Ｂ)
が９５〜５重量％、より好ましくは、８０〜２０重量％
の範囲が好ましい。

ラテックス(Ａ)、及び、(Ｂ)を混合した後、該混合ラテ
ックスの平均粒径が、０．２〜０．４μｍの範囲となる
ように、粒径肥大を行う。平均粒径が０．２μｍ未満で
あると、耐衝撃性が向上せず、０．４μｍを超えると、
外観が低下するので好ましくない。

粒径肥大は、公知の方法、例えば、ラテックスを、一
度、凍結した後、再溶解する方法、ラテックスに鉱酸、
有機酸等を添加して、該ラテックスのpHを、一時的に、
低下させる方法、ラテックスにせん断力を加える方法等
（特開昭５４−１３３５８８号公報、特開昭５９−２０
２２１１号公報）によって、行うことができる。特に、
ラテックスに、燐酸、又は、無水酢酸を添加する方法
が、粒径の調整が容易であるので、好ましい。

耐衝撃性スチレン系樹脂は、粒径肥大が完了した後、そ
のラテックスに、芳香族ビニル単量体、及び、α，β−
不飽和ニトリル単量体、並びに、必要に応じて、これら
と共重合可能なビニル単量体からなる単量体混合物を添
加し、グラフト重合を行って製造する。

上記単量体混合物の、混合比率は、芳香族ビニル単量体
５０〜９０重量％、α，β−不飽和ニトリル単量体１０
〜５０重量％、及び、これらと共重合可能なビニル単量
体０〜４０重量％の範囲が好ましい。

上記単量体混合物は、ラテックス(Ａ)、及び(Ｂ)の固形
分の合計量１００重量部当たり、４３〜５００重量部加
えるのが好ましく、より好ましくは、１００〜２００重
量部の範囲である。

上記単量体混合物は、ジエン系ゴムラテックスに一時に
添加してもよく、また、グラフト重合継続中に、逐次段
階的に、又は、連続的に添加してもよい。

グラフト重合に際しては、重合開始剤、連鎖移動剤、乳
化剤、pH調整剤等の各種の助剤が、必要に応じて、用い
られる。

重合開始剤としては、ジーターシャリイブチルパーオキ
サイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルオキサイ
ド等の有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル等の
アゾ化合物、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過
硫酸ナトリウム等の水溶性の無機過酸化物等が用いられ
る。

さらに、過酸化物と鉄塩等の還元剤の組み合わせからな
る、レドックス系開始剤も用いてもよい。レドックス系
重合開始剤としては、硫酸第１鉄等の第１鉄塩を還元剤
とし、クメンハイドロパーオキサイド、メタンハイドロ
パーオキサイド等の有機ハイドロパーオキサイドを酸化
剤とする組み合わせが好ましい。この場合、デキストロ
ーズ、ピロ燐酸ソーダ等が、レドックス反応の速度を調
整する助剤として用いられる。

連鎖移動剤としては、ターピノレン、その他のテルペン
類、もしくは、その混合物、ターシャリイードデシルメ
ルカプタン等のメルカプタン類、又は、アルキルハロゲ
ン化物が用いられる。連鎖移動剤を用いることによっ
て、耐衝撃性スチレン系樹脂のグラフト鎖、及び、連続
相の分子量を調節することができる。

乳化剤としては、牛脂石鹸等の、高級脂肪酸石鹸、アル
キルベンゼンスルホン酸ソーダ類、例えば、ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ソーダ等が用いられる。これらの界面
活性剤は、グラフト重合の進行にともなって、乳化剤の
効果が、減少するのを補うために加えられる。

pH調整剤としては、ＫＯＨ、ＮａＯＨ等の苛性アルカリ
の水溶液、又は、燐酸、塩酸等の酸類が用いられる。

グラフト重合反応は、上記各単量体、または、その混合
物を、重合開始剤とともに、ラテックスに添加して、用
いた重合開始剤の分解温度以上の温度、通常は、６０℃
以上の温度に昇温しておこなう。

反応終了後、硫酸マグネシウム等の電解質を用いて、得
られた耐衝撃性スチレン系樹脂ラテックス粒子を凝集さ
せて分離し、続いて、乾燥する。

本発明の耐衝撃性スチレン系樹脂は、単独で使用しても
よいが、耐衝撃性を改善するために、平均粒径が０．６
〜１．５μｍの範囲である大粒径耐衝撃性スチレン系樹
脂を配合して使用するのが、通常である。さらに、必要
に応じて、ゴム含有量を調節するために、スチレン−ア
クリロニトリル共重合体を配合してもよい。大粒径耐衝
撃性スチレン系樹脂は、ブレンド後の組成物に含まれる
ゴム成分の５〜３０重量％、より好ましくは、５〜１５
重量％が、大粒径耐衝撃性スチレン系樹脂に含まれるゴ
ム成分となるように、配合するのが好ましい。

大粒径耐衝撃性スチレン系樹脂は、通常は、塊状−懸濁
重合法によって製造されたものが用いられるが、本発明
の耐衝撃性スチレン系樹脂を乳化重合法によって製造す
る際に、０．６〜１．５μｍの粒径範囲に粒径肥大した
大粒径ラテックスを添加して重合することによって、配
合工程を省略することができる。この場合、大粒径ラテ
ックスは、ラテックス(Ａ)、(Ｂ)、又は、それらの混合
物でもよく、特に制限されない。なお、大粒径のゴム成
分が増加すると、一般に得られた組成物の外観が低下す
る傾向がある。

また、スチレン−アクリロニトリル共重合体は、得られ
た組成物中のゴム成分の含有量が、１０〜３０重量％と
なるように、配合するのが好ましい。一般に、ゴム成分
の含有量が増加すると、得られた組成物の耐衝撃性は、
改善されるが、一方、成型性、及び、外観が低下する。

また、配合に際しては、必要に応じて、潤滑剤、酸化防
止剤、着色剤、充填材等を添加することができる。

「発明の効果」 本発明の耐衝撃性スチレン系樹脂は、次のような、特徴
を有している。

１．外観が、従来法による耐衝撃性スチレン系樹脂に比
較して、著しく改善されている。

２．落錘衝撃強度等で表示される耐衝撃性も改善されて
いる。

３．メルトフローレートで表示される成形性も良好であ
る。

４．従って、本発明の耐衝撃性スチレン系樹脂、また
は、該樹脂を、成分とする成形用組成物は、大型、又
は、複雑な形状の物品の成形材料として、極めて有用で
あって、産業上の利用価値は大である。

「実施例」 本発明を、実施例、及び、比較例に基づいて、具体的に
説明する。

以下の各実施例、及び、比較例において、耐衝撃性スチ
レン系樹脂の物性は、次の方法によって測定した。

（１）アイゾット衝撃強度 ＪＩＳ Ｋ７１１０に従い測定した。

（２）引っ張り強さ ＪＩＳ Ｋ７１１３に従い測定した。

（３）落錘衝撃強度 ＥffectＴechnologyＩnc.製 ”ＤynatupＭodelＥＴＩ−3000”落錘衝撃強度試験機を
用いて測定した。

試料支持台の大きさは、７cm×８cm、試料の厚さは、
０．３cmとした。

落錘は、先端が球状である直径１．２７cmの円柱であっ
て重量が４．４５kgのものを用いた。

試料と衝突するときの落錘の速度を４．４３ｍ／sec.に
測定した。

（４）メルトフローレート ＪＩＳ Ｋ７２１０に従い２２０℃、１０kgの条件で測
定し、１０分間の流出ｇ数で表示した。

（５）外観 ＪＩＳ Ｋ７１０８に従って測定した。

６０度鏡面光沢の数値で表示した。

（６）ラテックスの平均粒径 ラテックスの平均粒径は、米国コールター社製「ナノサ
イザー」によって、測定した。

（７）固形分濃度 恒温乾燥器で、試料ラテックスから、水分を蒸発させ、
得られた残さの重量を測定し、それを試料ラテックスの
重量に対する百分率で表示した。

（８）ゲル含有量 特級トルエン５０mlに、乾燥したゴム粉末０．５ｇを加
えて、室温４８時間遮光して放置した。その後、１００
メッシュの金網でろ過して得た未溶解物の乾燥重量を測
定し、乾燥ゴム粉末の重量に対する百分率で表示した。

［ジエン系ゴムラテックスの製造］ 製造例１ 撹拌装置、加熱、及び、冷却装置、ならびに、原料供給
配管を有する内容積３００の反応器に、次の各原料を
仕込んだ。

仕込み終了後、該反応器を７０℃に昇温して、重合を開
始した。

重合開始後７時間１５分経過時から１．５時間かけて７
０℃から８０℃まで昇温して、反応器内の圧力が、２kg
／cm²になるまで、反応を継続した。

得られたラテックスを、「ＨＲ−１」とする。「ＨＲ−
１」の物性は、第１表に示す。

製造例２ 製造例１で用いたのと同一の反応器に次の混合物を仕込
んだ。

仕込み終了後、反応器の温度を６０℃に昇温した。反応
器の温度が６０℃に達した時点で不均化ロジン酸ナトリ
ウムの０．５重量％水溶液０．５kgを２時間おきに１１
回添加した。３０時間反応を継続し、反応器内の圧力
が、２kg／cm²以下になった時点で反応を終了した。

得られたジエン系ゴムラテックスを「ＨＲ−２」とす
る。「ＨＲ−２」の物性は、第１表に示す。

製造例３ 撹拌装置、加熱、及び、冷却装置、ならびに、原料供給
配管を有する内容積３のステンレス製反応器に次の各
原料を仕込んだ。

仕込み終了後、反応器の温度を５℃に保持して、１０時
間反応させて、反応器内の圧力が２kg／cm²以下になっ
た時点で反応を終了した。得られたジエン系ゴムラテッ
クスを「ＣＲ−１」とする。「ＣＲ−１」の物性を第１
表に示す。

製造例４ ブタジエンの仕込み量を７５６ｇ、スチレンの仕込み量
を４４ｇとしたこと以外は、製造例３と同様にして、ジ
エン系ゴムラテックスを製造した。得られたゴムラテッ
クスを、「ＣＲ−２」とする。「ＣＲ−２」の物性を第
１表に示す。

製造例１、及び、２で得られたジエン系ゴムラテック
ス、ＨＲ−１、ＨＲ−２は、４０℃以上の温度で乳化重
合させて得られたものであって、ラテックス(Ｂ)に相当
する。また、製造例３〜４で得られた。ＣＲ−１〜ＣＲ
−２は、１０℃以下の温度で乳化重合して得られたもの
であって、ラテックス(Ａ)に相当する。

実施例１ ［耐衝撃性スチレン系樹脂の製造］ ＨＲ−１を、固形分換算５２０ｇに相当する量、及びＣ
Ｒ−１を、固形分換算１３０ｇに相当する量を、撹拌装
置、ならびに、加熱及び、冷却装置を有する内容積５
の反応器に仕込み、燐酸を用いて粒径肥大を行って、平
均粒径が、０．２６μｍである小粒径ゴムラテックスを
得た。

続いて、エチレングリコールジメタクリレート(ＥＧＤ
Ｍ)を２．６ｇ、及び、脱イオン水を仕込み、固形分濃
度が２３重量％となるようにした。反応器を８０℃に昇
温し、過硫酸カリウムの４重量％水溶液６０ｇを添加
し、同時にスチレン６８３ｇ、アクリロニトリル２９３
ｇからなる混合物を３時間かけて、等速連続的に仕込ん
だ。

重合開始後(過硫酸カリウム添加時を重合開始時とす
る。)３０分経過時に、水酸化カリウムの５重量％水溶
液を９７．５ｇ、及び、テルペン混合物８．７８ｇを添
加した。

重合開始後１時間経過時、及び、１．５時間経過時に、
高級脂肪酸ソーダの１０重量％水溶液５９ｇを添加し
た。

さらに、重合開始後３０分経過時から、３時間経過時ま
で、４重量％過硫酸カリウム水溶液１６３ｇを連続的に
添加した。

過硫酸カリウム水溶液の連続添加終了後、３０分間反応
を続けた後、冷却して反応を終了した。

得られたグラフト重合体ラテックスにエマルジョン化し
た酸化防止剤を添加した後、９５℃に加熱した硫酸マグ
ネシウム水溶液中に撹拌しながら加えて、凝固させた。

凝固物を水洗、乾燥して、白色粉末状の耐衝撃性スチレ
ン系樹脂１５５０ｇを得た。

［評価］ 得られた耐衝撃性スチレン系樹脂９重量部に、スチレン
残基６０重量％、アクリロニトリル残基２６重量％、及
び、ポリブタジエン１４重量％からなり、平均粒径が
１．３μｍである耐衝撃性スチレン系樹脂１重量部、な
らびに、メルトフローレートが、２８ｇ／１０分（２２
０℃、１０kg）、アクリロニトリル残基２６重量％であ
るスチレン−アクリロニトリル共重合体を、組成物中の
ゴム濃度が１５重量％となるように押出機を用いて配合
した。

射出成型機を用いて試料を作成し、物性を測定した。結
果を第２表に示す。

比較例１ 実施例１において、ＣＲ−１を用いずに、ＨＲ−１のみ
を、固形分換算６５０ｇ用いたほかは、同様にして耐衝
撃性スチレン系樹脂を製造した。

得られた樹脂を、実施例１と同様にして評価した。

得られた組成物の物性を第２表に示す。

比較例２ 実施例１において、ＨＲ−１、及びＣＲ−１の代わり
に、ＣＲ−２のみを固形分換算６５０ｇ用いたこと以外
は同様にして、耐衝撃性スチレン系樹脂を製造した。

得られた組成物の物性を実施例１と同様にして測定し
た。結果を第２表に示す。

実施例２ ［耐衝撃性スチレン系樹脂の製造］ ＣＲ−１の代わりに、ＣＲ−２を用いたほかは、実施例
１と同様にして、平均粒径０．２５μｍの小粒径ゴムラ
テックスを調製した。ＨＲ−１を無水酢酸を用いて粒径
肥大して平均粒径が、０．６２μｍである大粒径ゴムラ
テックスを得た。

上記小粒径ゴムラテックスを５２０ｇ(固形分)、上記大
粒径ゴムラテックス１３０ｇ(固形分)、及びＥＧＤＭ
３．２５ｇを内容積５の撹拌装置、ならびに、加熱、
および、冷却装置付反応器に仕込んだ。続いて、脱イオ
ン水１９５０ｇを仕込んだ。

仕込み終了後、撹拌しながら、反応器を８０℃に加熱し
た。反応器が、８０℃に達した後、アゾビスイソブチロ
ニトリルを１０重量％含有するスチレンとアクリロニト
リルの混合物(スチレン７０重量％、アクリロニトリル
３０重量％)１．５６ｇを添加した。５分後に、スチレ
ン４３７ｇ、及び、アクリロニトリル１８７ｇからなる
混合物を２時間かけて等速連続的に仕込んだ。

重合開始後(スチレン−アクリロニトリル混合物の連続
添加開始時を、重合開始時とする。)３０分経過時に５
重量％水酸化カリウム水溶液４９ｇ、及びテルペン混合
物６．２４ｇを添加した。さらに、１時間、及び、１．
５時間経過時に、高級脂肪酸ソーダ５．８５ｇを添加し
た。また、重合開始後３０分経過時より、２時間経過時
まで、連続的に、過硫酸カリウムの４重量％水溶液１０
４ｇを添加した。

過硫酸カリウム水溶液の連続添加終了後、さらに、３０
分間反応を続けた後、反応器を冷却して反応を終了し
た。

実施例１と同様にして、反応液を処理して、白色粉末状
の耐衝撃性スチレン系樹脂１２００ｇを得た。

［評価］ 得られた耐衝撃性スチレン系樹脂に、実施例１で用いた
スチレン−アクリロニトリル共重合体を、組成物中のゴ
ム濃度が１５重量％になるように押出機により配合し
た。

射出成型機を用いて試料を作成し物性を測定した。結果
を第２表に示す。

比較例３ ＣＲ−２を用いることなく、ＨＲ−１のみ６５０ｇを用
いて、平均粒径０．２４μｍの小粒径ゴムラテックスを
調製したこと以外は、実施例２と同様にして耐衝撃性ス
チレン系樹脂を製造した。

実施例２と同様にしてゴム濃度１５重量％の組成物を製
造し物性を評価した。結果を第２表に示す。

比較例４ 小粒径ゴムラテックスの調製の際、ＨＲ−１の代わり
に、ＣＲ−２との粒径の差が０．０５μｍ以上であるＨ
Ｒ−２を用いたこと以外は実施例２と同様にして耐衝撃
性スチレン系樹脂を製造した。

実施例２と同様にして物性を評価した。結果を第２表に
示す。

実施例３ ［耐衝撃性スチレン系樹脂の製造］ 実施例２と同様にして得られた平均粒径０．２５μｍで
ある小粒径ゴムラテックス５２０ｇ、及び、平均粒径
０．６３μｍである大粒径ゴムラテックス１３０ｇを撹
拌装置、ならびに、加熱、及び、冷却装置付の内容積５
の反応器に仕込んだ。続いて、硫酸第１鉄０．０６５
ｇ、ピロ燐酸ソーダ３．２５ｇ、及び、ぶどう糖３．２
５ｇを、脱イオン水１００mlに溶解して添加した。

さらに、脱イオン水を仕込んで反応器内の固形分濃度を
２５重量％に調製した。

仕込みが終了したあと、反応器を加熱して温度を７０℃
にした。

反応器の温度が７０℃に達した後、スチレン４３７ｇ、
アクリロニトリル１８７ｇ、及び、ter.ドデシルメルカ
プタン６．５ｇからなる混合物を２時間かけて、等速連
続的に仕込んだ。

同時に、別の添加口より、クメンハイドロパーオキサイ
ド３．２５ｇ、オレイン酸カリウム石鹸１１．７ｇ、及
び、脱イオン水１６３ｇよりなる混合物を、２．５時間
かけて連続的に添加した。

仕込み終了後、さらに、３０分反応を続けた後、冷却し
て反応を終了した。

実施例１と同様に処理して白色粉末状の耐衝撃性スチレ
ン系樹脂１２２０ｇを得た。

［評価］ 実施例１と同様にして、ゴム濃度１５重量％の組成物を
製造して、物性を評価した。結果を第２表に示す。

第２表から明らかな通り、本発明の耐衝撃性スチレン系
樹脂を用いた組成物は、耐衝撃性(アイゾット衝撃強
度、及び、落錘衝撃強度)、及び、成形性(メルトフロー
レート)が向上し、特に、外観の向上が著しい。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ジエン系ゴムラテックスの存在下に、芳香
   族ビニル単量体、及びα、β−不飽和ニトリル単量体、
   及び、必要に応じて、これらと共重合可能なビニル単量
   体を乳化重合させて、耐衝撃性スチレン系樹脂を製造す
   る方法において、ジエン系ゴムラテックスとして、共役
   ジエン単量体５０〜１００重量％、及びこれと共重合可
   能なビニル単量体０〜５０重量％からなる単量体混合物
   を、１０℃以下の温度で乳化重合させて得られるラテッ
   クス(Ａ)及び上記単量体混合物を４０℃以上の温度で乳
   化重合させて得られるラテックス(Ｂ)であって、ラテッ
   クス(Ａ)および(Ｂ)の平均粒径の差が、０．０５μｍ以
   内である二種のジエン系ゴムラテックス混合物を粒径肥
   大して、平均粒径０．２〜０．４μｍにしたものを用い
   ることを特徴とする方法。
2. 【請求項２】ラテックス(Ａ)５〜９５重量％、及びラテ
   ックス(Ｂ)９５〜５重量％を混合した混合物を用いる特
   許請求の範囲第１項記載の方法。
3. 【請求項３】平均粒径が、０．０５〜０．１５μｍの範
   囲であるラテックス(Ａ)及び(Ｂ)を用いる特許請求の範
   囲第１項記載の方法。