JPH06321252A - 被梱包部材の梱包構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ライニング板を傷つけることなく多量に保持
して運搬等ができて、輸送費や梱包工数や梱包部材数を
削減することである。 【構成】 ライニング板１を縦置き収納する梱包用枠組
み８の底部に、櫛歯状に凹溝１２を有する底部支持部材
１１を一対取り付け、ライニング板１の下端部１ａを嵌
合させる。ライニング板１の中央矩形孔２に嵌挿された
中央支持部材１４に、孔上端縁が嵌合する凹溝１５を配
列する。ライニング板１の両側部近傍に長孔１ｃを穿設
して、位置ズレ防止管２０を嵌挿させる。その外側端部
に側部支持部材２２の凹溝２１を嵌合する。位置ズレ防
止管２０を貫通するバンド２３を側部支持部材２２の外
側で締結固定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、特に同一の部材を複数
個縦置き配列して梱包できるようにした被梱包部材の梱
包構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば自動車のルーフを構成する
鋼板の内張りとして、発泡ポリウレタン等からなる軟質
のライニング板が用いられている。このライニング板１
は、図１１に示すように、自動車のルーフ形状に合わせ
て部分的に又は全体に曲面に形成されていると共に、中
央部にルームランプ用の矩形孔２が穿設され、又、裏面
には図示しない微細な凸部が形成されている。このよう
なライニング板１を製造工場で製造した後、梱包して組
立工場等へ輸送したり、保管したりする場合、ライニン
グ板１が比較的大きくて強度が小さい上に、外観形状を
保護する必要があるために、梱包ケース等に収納して運
搬等に供していた。即ち、図１１に示すように、ライニ
ング板１の形状に合わせた数種形状の緩衝材３ａ，３
ｂ，３ｃ等が固定された梱包用基板３を、梱包ケース４
内底部に載置し、その上の所定位置に複数のライニング
板１を移動しないように重ねて横置き載置する。そし
て、矩形孔２と梱包用基板４の孔を貫通する緩衝材３ｄ
で各ライニング板１を固定して、図示しない蓋をするこ
とで、１つの梱包ケース４の内装の梱包が完了する。

【０００３】次に、図１２に示すように、この梱包ケー
ス４を横置きにして６個単位又は４個単位でまとめた梱
包ユニット６を作って外装が終了する。そして、このよ
うにして、梱包された梱包ユニット６を横置きにして、
上に重ねて輸送や保管を行なうようにしていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述したよ
うにライニング板１の面には微細な凸部があるために、
１つの梱包ケース４内に重ねることのできるライニング
板１の枚数は３枚程度が限度であり、それ以上重ねる
と、隣接するライニング板１に他のライニング板１の凸
部が転写されてしまうことになる。自動車用内装品とし
てのこのような部品等は特に外観が重視されるために、
ライニング板１に転写が生じることは許されず、１つの
梱包ケース４に４枚以上のライニング板１を重ねて載置
することはできなかった。しかも、ライニング板１は比
較的大きいので梱包ユニット６もかさばることになり、
占有スペースが大きくなって輸送費や保管費等が高額に
なっていた。又、上述のように、内装と外装の包装工数
が非常に多く、梱包材の部品数も多いので、梱包コスト
及び輸送コストが非常に高いという欠点があった。

【０００５】本発明は、このような課題に鑑みて、被梱
包部材を傷つけることなく梱包して単位当りの占有スペ
ースを小さくして、包装工数や包装材の数を削減し、包
装及び輸送コストを軽減できるようにした被梱包部材の
梱包構造を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明による被梱包部材
の梱包構造は、被梱包部材の一端部を嵌合して支持する
凹溝が連続して配設された支持部材によって、複数の被
梱包部材を縦置き配列した状態で保持して成ることを特
徴とするものである。

【０００７】又、本発明による被梱包部材の梱包構造
は、被梱包部材の下側と中央孔内とにそれぞれ支持部材
が配置されていて、被梱包部材の下側端部と中央孔上端
縁とをそれぞれ各支持部材の凹溝に嵌合して、被梱包部
材を互いに接触しないように保持することを特徴とす
る。

【０００８】又、本発明による被梱包部材の梱包構造
は、被梱包部材の両側端を支持部材の凹溝で嵌合保持す
るようにしたことを特徴とする。

【０００９】又、被梱包部材の少なくとも一方の側部近
傍に長孔が穿設されていて、この長孔内には複数の被梱
包部材の位置ズレを防止する位置ズレ防止管が嵌挿され
ていることを特徴とする。

【００１０】

【作用】被梱包部材は、支持部材の凹溝にそれぞれ嵌合
させて保持させることで、複数の被梱包部材は縦置き配
列されて保持される。

【００１１】各支持部材で、被梱包部材の下端部と中央
孔上端縁とをそれぞれ支持するようにすれば、被梱包部
材の重量が分散されて両支持部材にかかるので、その寿
命を長くすることができ、互いに接触しないから傷がつ
くおそれがない。又、両側部を支持部材で保持するよう
にすれば、横方向の位置ズレも防ぐことができる。

【００１２】支持部材に配列された各被梱包部材の長孔
に位置ズレ防止管を嵌挿することで、各被梱包部材の上
下方向のズレを防止できる。

【００１３】

【実施例】以下、本発明の好適な一実施例を図１乃至図
１０に基づいて説明する。図１は本実施例によるライニ
ング板１の梱包構造の概略斜視図、図２は図１の概略正
面図、図３は同じく側面図、図４は底部支持部材の部分
斜視図、図５は底部支持部材とライニング板との嵌合構
造を示す部分縦断面図、図６は中央支持部材の部分正面
図、図７は図６の中央支持部材のＡ−Ａ線断面図、図８
は側部支持部材とライニング板との嵌合構造を示す部分
水平断面図、図９はライニング板の倒れ検出用の治具の
斜視図、図１０は図９の治具による倒れ検出状態を説明
する図である。図１乃至図３において、梱包用枠組み８
は、複数のライニング板１を一定間隔をおいて二つのグ
ループ９，１０に分けて、互いに屈曲凹面を外側に向け
て縦置き配列するように、略直方体形状に枠が形成され
ている。この枠組み８は、底面の底部枠８ａと、一対の
正面枠８ｂと、両側面の一対の側部枠８ｃと、上部の上
部枠８ｄから成っている。

【００１４】矩形の底部枠８ａ上には、ほぼ等間隔に取
り付けられた複数の板材８ａ′上に、これと直交する方
向に、板状の底部支持部材１１が２本互いに分離して平
行に架けられており、その外側には一対の補強板８ａ″
が取り付けられている。各底部支持部材１１は発泡ポリ
ウレタン等の軟質素材からなり（補強板に固着されてい
てもよい）、図４及び図５に示すように、その上面に
は、その長手方向に直交して設けられた凹溝１２が長手
方向に等間隔に櫛歯状に連続して形成されており、各凹
溝１２にそれぞれライニング板１の下端部が嵌合して、
等間隔に位置決めされて保持されることになる。本実施
例では、図５に示すように、ライニング板１の屈曲した
下端部１ａが凹溝１２内に保持されている。又、対向す
る矩形の側部枠８ｃ，８ｃの上部に装架された、底部枠
８ａと平行の横板８ｃ′間には、縦方向に配列された各
ライニング板１の矩形孔２を貫通して中央支持部材１４
が取り付けられている。中央支持部材１４は、図６及び
図７に示すように、底部支持部材１１と同様に凹溝１５
が等間隔に配列された櫛歯状の軟質部材１６と、これを
接着保持する断面視コの字状の補強板１７と、補強板１
７の両側部外側に固定された緩衝材１８，１８とによっ
て構成されている。

【００１５】そして、中央支持部材１４の各凹溝１５に
は、各ライニング板１の矩形孔２上端縁が嵌合して保持
されることで、この位置でもライニング板１は等間隔に
位置決めされ、固定されるものである。しかも、ライニ
ング板１は底部支持部材１１だけでなく、中央支持部材
１４でも支持されることで、各支持部材１１，１４にか
かるライニング板１の重量が分散される。尚、中央支持
部材１４の横板８ｃ′への取り付け構造は、横板８ｃ′
に設けた凹部に中央支持部材１４の両端部を嵌合させて
固定してもよいし、ネジ止めしてもよい。又、図２で
は、梱包構造の理解を容易にするために、各ライニング
板１の一部と底部支持部材１１と中央支持部材１４の各
凹溝１２，１５の一部は省略されている。

【００１６】又、図３において、各ライニング板１の上
端両側部（一方でもよい）には、それぞれ長孔１ｂが穿
設されている。各長孔１ｂ内には上下方向の位置ズレ防
止管２０が嵌挿されていて、この位置ズレ防止管２０は
ライニング板１に傷をつけたり、部材自身が折れ曲がっ
たりすることを防止するために管状の紙等からなってい
る。そして、位置ズレ防止管２０と対向するライニング
板１の側面には、図８の部分水平断面図に示すように、
上述の各支持部材１１，１４と同様に、凹溝２１が等間
隔に長手方向に配列されてなる櫛歯状の側部支持部材２
２がそれぞれ設けられている。この側部支持部材２２
は、その凹溝２１が底部支持部材１１の凹溝１２及び中
央支持部材１４の凹溝１５と同一の間隔に形成されてお
り、ライニング板１の屈曲した側部１ｃが嵌合して保持
されるようになっている。しかも、梱包状態で、バンド
２３が位置ズレ防止管２０を貫通して側部支持部材２２
の外側で締結されることで、側部支持部材２２がライニ
ング板１から外れたり、側方又は上方にライニング板１
が移動することを防止して、所定位置に固定できるよう
になっている。尚、側部支持部材２２は補強板に支持さ
れている。

【００１７】又、上部枠８ｄは、両下端が横板８ｃ′に
それぞれ固定される一対の側板２５と上板２６とからな
るコの字形状を呈しており、上板２６下面側には、各ラ
イニング板１の配列領域にまたがって板状軟質材料の押
え材２７が固定されており、この押え材２７を各ライニ
ング板１の上端に接触させて上端を押さえるようになっ
ている。この上部枠８ｄの両側板２５は、側部枠８ｃに
対して伸縮自在に保持されていてもよく、この場合に
は、ライニング板１の高さに応じて調節可能になる。
又、各ライニング板１は枠組み８に梱包された状態で、
二つのグループ９，１０に区分けされているから、両グ
ループ９，１０間の間隙に対応する各支持部材１１，１
４，２２の領域には凹溝を形成しなくてもよい。尚、図
２に示すように、ライニング板１の二つのグループ９，
１０間の中央に緩衝材２８が設けられていてもよい。

【００１８】図９及び図１０は、枠組み８に縦置きされ
た各ライニング板１が正しい間隔で配列されているかど
うかを検出する治具２９を示すものである。治具２９の
矩形断面を有する板状保持部材３０には、対向する二つ
の面を貫いて円柱状の孔３１が穿設されて、各支持部材
１１，１４，２２の凹溝１２，１５，２１と同一の間隔
で長手方向に形成されている。各孔３１には検出針３２
が摺動可能に嵌挿されており、この検出針３２は、孔３
１より大径の頭部３２ａと、孔３１よりわずかに小さい
径を有し且つ孔３１より長さの大きい検出部３２ｂとか
らなっている。そして、配列されたライニング板１間に
検出部３２ｂを挿入してライニング板１に沿って治具２
９を移動させた時、ライニング板１が倒れていたり、傾
いている場合には、当接する検出針３２がこれに押され
て孔３１から外れる方向に移動することで、ライニング
板１が正しく整列されていないことを検出できるように
なっている。

【００１９】本実施例は上述のように構成されており、
適宜手順で梱包され得る。その一例を説明すれば、ライ
ニング板１の梱包に際しては、枠組み８の例えば一の正
面枠８ｂと中央支持部材１４と上部枠８ｄを外した状態
で、上下方向を揃えたライニング板１をその下端部１ａ
を一対の底部支持部材１１の凹溝１２に嵌合させて、順
次縦置きしていく。そして、配列されたライニング板１
の矩形孔２に中央支持部材１４を嵌挿させて、その各凹
溝１５に矩形孔２の上端縁を嵌合させて、中央支持部材
１４を横板８ｃ′に嵌合又はネジ止めして固定する。こ
の状態で、治具２９の検出針３２の検出部３２ｂをライ
ニング板１間に挿入してライニング板１間に沿ってこれ
を移動することで、倒れていたり、位置ズレしているラ
イニング板１を検出して、正しく等間隔に配列し直す。
そして、一の正面枠８ｂを取り付け固定した後、ライニ
ング板１の上端両側の長孔１ｂ，１ｂに位置ズレ防止管
２０を挿入して、ライニング板１の側部方向と上下方向
のズレを正し、一対の側部支持部材２２をそれぞれライ
ニング板１の対応する側部１ｃに嵌合させる。又、上枠
８ｄを押え材２７がライニング板１の上端に当接するよ
うに取り付け、両側板２５を横板８ｃ′にネジ止めす
る。最後に、バンド３０を位置ズレ防止管２０に通して
側部支持部材２２の外側でそれぞれ締結固定すること
で、ライニング板１の列を固定し、梱包が完了する。

【００２０】尚、上述した梱包手順は一例であるから、
これとは別の適宜手順を採用してもよい。例えば、上部
枠８ｄと中央支持部材１４又は一の側部枠８ｃを外した
状態でライニング板１を順次所定位置にセットした後、
上部枠８ｄや中央支持部材１４又は一の側部枠８ｃを取
り付け固定することができる。

【００２１】以上のように、本実施例では、ライニング
板１を縦置き状態で等間隔に配列して梱包することがで
き、ライニング板１同士が互いに接触することがないの
で、面に凸部等があってもライニング板１を傷つけたり
転写が生じたりすることがない。又、１つの梱包用枠組
み８に縦置き収納できるライニング板１の枚数が多く
て、１枚のライニング板１当りの占有スペースが小さく
てすむので、輸送費や保管スペース等を削減できる。し
かも、ライニング板の枚数に対する梱包用枠組み８の部
品点数を削減できると共に、梱包作業の工数を削減でき
て、コストの低減を達成することができる。又、底部支
持部材１１と中央支持部材１４とで、ライニング板１の
重量を分散して支えることができるから、各支持部材１
１、１４にかかる重量を低減できてその寿命を向上でき
る。又、上枠８ｄの高さや正面枠８ｂ，側部枠８ｃの間
隔、そして各支持部材の凹溝の幅や間隔を調整すれば、
ライニング板１以外の各種の大きさや形状の部材を収納
固定して梱包することができ、汎用性が高い。

【００２２】尚、上述の実施例では、ライニング板１を
等間隔に支持する支持部材として、２本の底部支持部材
１１，中央支持部材１４及び２本の側部支持部材２２か
ら成る５本を配置したが、本数は実施例のものに限定さ
れることなく、各ライニング板１が互いに接触すること
なく縦置き配列できれば何本でもよい。支持部材の本数
は被梱包部材の種類や形状や大きさや重量等によって適
宜選定すればよい。又、各支持部材の凹溝は等間隔でな
くてもよい。しかも、各被梱包部材が互いに又は一部部
材間で接触して配列保持されていてもよい。更に、枠組
み８の各部材間の結合構造は、ネジ止め等に限定される
ことなく、他の結合構造でもよいことはいうまでもな
い。

【００２３】

【発明の効果】本発明に係る被梱包部材の梱包構造は、
凹溝が配列された支持部材によって、複数の被梱包部材
を縦置き配列するようにしたから、被梱包部材を縦置き
状態で梱包することができて、被梱包部材の面に凸部等
があっても被梱包部材を傷つけたり転写が生じたりする
ことがない。又、１つの梱包構造に収納できる被梱包部
材の枚数が多くて、１枚の被梱包部材当りの占有スペー
スが小さくてすむので、輸送費や保管スペース等を削減
できる。しかも、被梱包部材に対する梱包構造の部品点
数を削減できると共に、梱包作業の工数を削減できて、
コストの低減を達成することができる。又、各種の大き
さや形状の被梱包部材を収納固定して梱包することがで
き、汎用性が高い。又、本発明に係る被梱包部材の梱包
構造は、被梱包部材の下側端部と中央孔上端縁とをそれ
ぞれ各支持部材の凹溝に嵌合して被梱包部材を保持する
ようにしたから、被梱包部材の重量を各支持部材に分散
できて、その寿命を向上できる。又、本発明に係る被梱
包部材の梱包構造は、被梱包部材の少なくとも一方の側
部近傍の長孔内に位置ズレ防止管が嵌挿されているか
ら、被梱包部材の上下方向と横方向の位置ズレを防止で
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例による、ライニング板が収納
された梱包用枠組みの斜視図である。

【図２】図１の要部正面図である。

【図３】図１の要部側面図である。

【図４】底部支持部材の部分斜視図である。

【図５】底部支持部材とライニング板下端部の嵌合状態
を示す部分断面図である。

【図６】中央支持部材の部分正面図である。

【図７】図６の中央支持部材のＡ−Ａ線断面図である。

【図８】側部支持部材とライニング板側部との嵌合状態
を示す部分断面図である。

【図９】ライニング板を整列させるための倒れ検出用治
具である。

【図１０】図９の治具によるライニング板の倒れを検出
する状態を示す図である。

【図１１】従来の梱包ケースによるライニング板の内装
収納状態を説明する分解斜視図である。

【図１２】図１１の梱包ケースの外装状態を示す斜視図
である。

【符号の説明】

１ ライニング板 ８ 枠組み １１ 底部支持部材 １２，１５，２１ 凹溝 １４ 中央支持部材 ２２ 側部支持部材

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】被梱包部材の一端部を嵌合して支持する凹
   溝が連続して配設された支持部材によって、複数の前記
   被梱包部材を縦置き配列した状態に保持して成る被梱包
   部材の梱包構造。
2. 【請求項２】前記被梱包部材の下側と中央孔内とにそれ
   ぞれ前記支持部材が配置されていて、前記被梱包部材の
   下側端部と中央孔上端縁とをそれぞれ各支持部材の凹溝
   に嵌合して、被梱包部材を互いに接触しないように保持
   することを特徴とする請求項１に記載の被梱包部材の梱
   包構造。
3. 【請求項３】前記被梱包部材の両側端を前記支持部材の
   凹溝で嵌合保持するようにしたことを特徴とする請求項
   １又は２に記載の被梱包部材の梱包構造。
4. 【請求項４】前記被梱包部材の少なくとも一方の側部近
   傍に長孔が穿設されていて、該長孔内には複数の被梱包
   部材の位置ズレを防止する位置ズレ防止管が嵌挿されて
   いることを特徴とする請求項１乃至３のいづれかに記載
   の被梱包部材の梱包構造。