JPH06321252A - 被梱包部材の梱包構造 - Google Patents
被梱包部材の梱包構造Info
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- JPH06321252A JPH06321252A JP10708393A JP10708393A JPH06321252A JP H06321252 A JPH06321252 A JP H06321252A JP 10708393 A JP10708393 A JP 10708393A JP 10708393 A JP10708393 A JP 10708393A JP H06321252 A JPH06321252 A JP H06321252A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ライニング板を傷つけることなく多量に保持
して運搬等ができて、輸送費や梱包工数や梱包部材数を
削減することである。 【構成】 ライニング板1を縦置き収納する梱包用枠組
み8の底部に、櫛歯状に凹溝12を有する底部支持部材
11を一対取り付け、ライニング板1の下端部1aを嵌
合させる。ライニング板1の中央矩形孔2に嵌挿された
中央支持部材14に、孔上端縁が嵌合する凹溝15を配
列する。ライニング板1の両側部近傍に長孔1cを穿設
して、位置ズレ防止管20を嵌挿させる。その外側端部
に側部支持部材22の凹溝21を嵌合する。位置ズレ防
止管20を貫通するバンド23を側部支持部材22の外
側で締結固定する。
して運搬等ができて、輸送費や梱包工数や梱包部材数を
削減することである。 【構成】 ライニング板1を縦置き収納する梱包用枠組
み8の底部に、櫛歯状に凹溝12を有する底部支持部材
11を一対取り付け、ライニング板1の下端部1aを嵌
合させる。ライニング板1の中央矩形孔2に嵌挿された
中央支持部材14に、孔上端縁が嵌合する凹溝15を配
列する。ライニング板1の両側部近傍に長孔1cを穿設
して、位置ズレ防止管20を嵌挿させる。その外側端部
に側部支持部材22の凹溝21を嵌合する。位置ズレ防
止管20を貫通するバンド23を側部支持部材22の外
側で締結固定する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、特に同一の部材を複数
個縦置き配列して梱包できるようにした被梱包部材の梱
包構造に関する。
個縦置き配列して梱包できるようにした被梱包部材の梱
包構造に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、例えば自動車のルーフを構成する
鋼板の内張りとして、発泡ポリウレタン等からなる軟質
のライニング板が用いられている。このライニング板1
は、図11に示すように、自動車のルーフ形状に合わせ
て部分的に又は全体に曲面に形成されていると共に、中
央部にルームランプ用の矩形孔2が穿設され、又、裏面
には図示しない微細な凸部が形成されている。このよう
なライニング板1を製造工場で製造した後、梱包して組
立工場等へ輸送したり、保管したりする場合、ライニン
グ板1が比較的大きくて強度が小さい上に、外観形状を
保護する必要があるために、梱包ケース等に収納して運
搬等に供していた。即ち、図11に示すように、ライニ
ング板1の形状に合わせた数種形状の緩衝材3a,3
b,3c等が固定された梱包用基板3を、梱包ケース4
内底部に載置し、その上の所定位置に複数のライニング
板1を移動しないように重ねて横置き載置する。そし
て、矩形孔2と梱包用基板4の孔を貫通する緩衝材3d
で各ライニング板1を固定して、図示しない蓋をするこ
とで、1つの梱包ケース4の内装の梱包が完了する。
鋼板の内張りとして、発泡ポリウレタン等からなる軟質
のライニング板が用いられている。このライニング板1
は、図11に示すように、自動車のルーフ形状に合わせ
て部分的に又は全体に曲面に形成されていると共に、中
央部にルームランプ用の矩形孔2が穿設され、又、裏面
には図示しない微細な凸部が形成されている。このよう
なライニング板1を製造工場で製造した後、梱包して組
立工場等へ輸送したり、保管したりする場合、ライニン
グ板1が比較的大きくて強度が小さい上に、外観形状を
保護する必要があるために、梱包ケース等に収納して運
搬等に供していた。即ち、図11に示すように、ライニ
ング板1の形状に合わせた数種形状の緩衝材3a,3
b,3c等が固定された梱包用基板3を、梱包ケース4
内底部に載置し、その上の所定位置に複数のライニング
板1を移動しないように重ねて横置き載置する。そし
て、矩形孔2と梱包用基板4の孔を貫通する緩衝材3d
で各ライニング板1を固定して、図示しない蓋をするこ
とで、1つの梱包ケース4の内装の梱包が完了する。
【0003】次に、図12に示すように、この梱包ケー
ス4を横置きにして6個単位又は4個単位でまとめた梱
包ユニット6を作って外装が終了する。そして、このよ
うにして、梱包された梱包ユニット6を横置きにして、
上に重ねて輸送や保管を行なうようにしていた。
ス4を横置きにして6個単位又は4個単位でまとめた梱
包ユニット6を作って外装が終了する。そして、このよ
うにして、梱包された梱包ユニット6を横置きにして、
上に重ねて輸送や保管を行なうようにしていた。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述したよ
うにライニング板1の面には微細な凸部があるために、
1つの梱包ケース4内に重ねることのできるライニング
板1の枚数は3枚程度が限度であり、それ以上重ねる
と、隣接するライニング板1に他のライニング板1の凸
部が転写されてしまうことになる。自動車用内装品とし
てのこのような部品等は特に外観が重視されるために、
ライニング板1に転写が生じることは許されず、1つの
梱包ケース4に4枚以上のライニング板1を重ねて載置
することはできなかった。しかも、ライニング板1は比
較的大きいので梱包ユニット6もかさばることになり、
占有スペースが大きくなって輸送費や保管費等が高額に
なっていた。又、上述のように、内装と外装の包装工数
が非常に多く、梱包材の部品数も多いので、梱包コスト
及び輸送コストが非常に高いという欠点があった。
うにライニング板1の面には微細な凸部があるために、
1つの梱包ケース4内に重ねることのできるライニング
板1の枚数は3枚程度が限度であり、それ以上重ねる
と、隣接するライニング板1に他のライニング板1の凸
部が転写されてしまうことになる。自動車用内装品とし
てのこのような部品等は特に外観が重視されるために、
ライニング板1に転写が生じることは許されず、1つの
梱包ケース4に4枚以上のライニング板1を重ねて載置
することはできなかった。しかも、ライニング板1は比
較的大きいので梱包ユニット6もかさばることになり、
占有スペースが大きくなって輸送費や保管費等が高額に
なっていた。又、上述のように、内装と外装の包装工数
が非常に多く、梱包材の部品数も多いので、梱包コスト
及び輸送コストが非常に高いという欠点があった。
【0005】本発明は、このような課題に鑑みて、被梱
包部材を傷つけることなく梱包して単位当りの占有スペ
ースを小さくして、包装工数や包装材の数を削減し、包
装及び輸送コストを軽減できるようにした被梱包部材の
梱包構造を提供することを目的とする。
包部材を傷つけることなく梱包して単位当りの占有スペ
ースを小さくして、包装工数や包装材の数を削減し、包
装及び輸送コストを軽減できるようにした被梱包部材の
梱包構造を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】本発明による被梱包部材
の梱包構造は、被梱包部材の一端部を嵌合して支持する
凹溝が連続して配設された支持部材によって、複数の被
梱包部材を縦置き配列した状態で保持して成ることを特
徴とするものである。
の梱包構造は、被梱包部材の一端部を嵌合して支持する
凹溝が連続して配設された支持部材によって、複数の被
梱包部材を縦置き配列した状態で保持して成ることを特
徴とするものである。
【0007】又、本発明による被梱包部材の梱包構造
は、被梱包部材の下側と中央孔内とにそれぞれ支持部材
が配置されていて、被梱包部材の下側端部と中央孔上端
縁とをそれぞれ各支持部材の凹溝に嵌合して、被梱包部
材を互いに接触しないように保持することを特徴とす
る。
は、被梱包部材の下側と中央孔内とにそれぞれ支持部材
が配置されていて、被梱包部材の下側端部と中央孔上端
縁とをそれぞれ各支持部材の凹溝に嵌合して、被梱包部
材を互いに接触しないように保持することを特徴とす
る。
【0008】又、本発明による被梱包部材の梱包構造
は、被梱包部材の両側端を支持部材の凹溝で嵌合保持す
るようにしたことを特徴とする。
は、被梱包部材の両側端を支持部材の凹溝で嵌合保持す
るようにしたことを特徴とする。
【0009】又、被梱包部材の少なくとも一方の側部近
傍に長孔が穿設されていて、この長孔内には複数の被梱
包部材の位置ズレを防止する位置ズレ防止管が嵌挿され
ていることを特徴とする。
傍に長孔が穿設されていて、この長孔内には複数の被梱
包部材の位置ズレを防止する位置ズレ防止管が嵌挿され
ていることを特徴とする。
【0010】
【作用】被梱包部材は、支持部材の凹溝にそれぞれ嵌合
させて保持させることで、複数の被梱包部材は縦置き配
列されて保持される。
させて保持させることで、複数の被梱包部材は縦置き配
列されて保持される。
【0011】各支持部材で、被梱包部材の下端部と中央
孔上端縁とをそれぞれ支持するようにすれば、被梱包部
材の重量が分散されて両支持部材にかかるので、その寿
命を長くすることができ、互いに接触しないから傷がつ
くおそれがない。又、両側部を支持部材で保持するよう
にすれば、横方向の位置ズレも防ぐことができる。
孔上端縁とをそれぞれ支持するようにすれば、被梱包部
材の重量が分散されて両支持部材にかかるので、その寿
命を長くすることができ、互いに接触しないから傷がつ
くおそれがない。又、両側部を支持部材で保持するよう
にすれば、横方向の位置ズレも防ぐことができる。
【0012】支持部材に配列された各被梱包部材の長孔
に位置ズレ防止管を嵌挿することで、各被梱包部材の上
下方向のズレを防止できる。
に位置ズレ防止管を嵌挿することで、各被梱包部材の上
下方向のズレを防止できる。
【0013】
【実施例】以下、本発明の好適な一実施例を図1乃至図
10に基づいて説明する。図1は本実施例によるライニ
ング板1の梱包構造の概略斜視図、図2は図1の概略正
面図、図3は同じく側面図、図4は底部支持部材の部分
斜視図、図5は底部支持部材とライニング板との嵌合構
造を示す部分縦断面図、図6は中央支持部材の部分正面
図、図7は図6の中央支持部材のA−A線断面図、図8
は側部支持部材とライニング板との嵌合構造を示す部分
水平断面図、図9はライニング板の倒れ検出用の治具の
斜視図、図10は図9の治具による倒れ検出状態を説明
する図である。図1乃至図3において、梱包用枠組み8
は、複数のライニング板1を一定間隔をおいて二つのグ
ループ9,10に分けて、互いに屈曲凹面を外側に向け
て縦置き配列するように、略直方体形状に枠が形成され
ている。この枠組み8は、底面の底部枠8aと、一対の
正面枠8bと、両側面の一対の側部枠8cと、上部の上
部枠8dから成っている。
10に基づいて説明する。図1は本実施例によるライニ
ング板1の梱包構造の概略斜視図、図2は図1の概略正
面図、図3は同じく側面図、図4は底部支持部材の部分
斜視図、図5は底部支持部材とライニング板との嵌合構
造を示す部分縦断面図、図6は中央支持部材の部分正面
図、図7は図6の中央支持部材のA−A線断面図、図8
は側部支持部材とライニング板との嵌合構造を示す部分
水平断面図、図9はライニング板の倒れ検出用の治具の
斜視図、図10は図9の治具による倒れ検出状態を説明
する図である。図1乃至図3において、梱包用枠組み8
は、複数のライニング板1を一定間隔をおいて二つのグ
ループ9,10に分けて、互いに屈曲凹面を外側に向け
て縦置き配列するように、略直方体形状に枠が形成され
ている。この枠組み8は、底面の底部枠8aと、一対の
正面枠8bと、両側面の一対の側部枠8cと、上部の上
部枠8dから成っている。
【0014】矩形の底部枠8a上には、ほぼ等間隔に取
り付けられた複数の板材8a′上に、これと直交する方
向に、板状の底部支持部材11が2本互いに分離して平
行に架けられており、その外側には一対の補強板8a″
が取り付けられている。各底部支持部材11は発泡ポリ
ウレタン等の軟質素材からなり(補強板に固着されてい
てもよい)、図4及び図5に示すように、その上面に
は、その長手方向に直交して設けられた凹溝12が長手
方向に等間隔に櫛歯状に連続して形成されており、各凹
溝12にそれぞれライニング板1の下端部が嵌合して、
等間隔に位置決めされて保持されることになる。本実施
例では、図5に示すように、ライニング板1の屈曲した
下端部1aが凹溝12内に保持されている。又、対向す
る矩形の側部枠8c,8cの上部に装架された、底部枠
8aと平行の横板8c′間には、縦方向に配列された各
ライニング板1の矩形孔2を貫通して中央支持部材14
が取り付けられている。中央支持部材14は、図6及び
図7に示すように、底部支持部材11と同様に凹溝15
が等間隔に配列された櫛歯状の軟質部材16と、これを
接着保持する断面視コの字状の補強板17と、補強板1
7の両側部外側に固定された緩衝材18,18とによっ
て構成されている。
り付けられた複数の板材8a′上に、これと直交する方
向に、板状の底部支持部材11が2本互いに分離して平
行に架けられており、その外側には一対の補強板8a″
が取り付けられている。各底部支持部材11は発泡ポリ
ウレタン等の軟質素材からなり(補強板に固着されてい
てもよい)、図4及び図5に示すように、その上面に
は、その長手方向に直交して設けられた凹溝12が長手
方向に等間隔に櫛歯状に連続して形成されており、各凹
溝12にそれぞれライニング板1の下端部が嵌合して、
等間隔に位置決めされて保持されることになる。本実施
例では、図5に示すように、ライニング板1の屈曲した
下端部1aが凹溝12内に保持されている。又、対向す
る矩形の側部枠8c,8cの上部に装架された、底部枠
8aと平行の横板8c′間には、縦方向に配列された各
ライニング板1の矩形孔2を貫通して中央支持部材14
が取り付けられている。中央支持部材14は、図6及び
図7に示すように、底部支持部材11と同様に凹溝15
が等間隔に配列された櫛歯状の軟質部材16と、これを
接着保持する断面視コの字状の補強板17と、補強板1
7の両側部外側に固定された緩衝材18,18とによっ
て構成されている。
【0015】そして、中央支持部材14の各凹溝15に
は、各ライニング板1の矩形孔2上端縁が嵌合して保持
されることで、この位置でもライニング板1は等間隔に
位置決めされ、固定されるものである。しかも、ライニ
ング板1は底部支持部材11だけでなく、中央支持部材
14でも支持されることで、各支持部材11,14にか
かるライニング板1の重量が分散される。尚、中央支持
部材14の横板8c′への取り付け構造は、横板8c′
に設けた凹部に中央支持部材14の両端部を嵌合させて
固定してもよいし、ネジ止めしてもよい。又、図2で
は、梱包構造の理解を容易にするために、各ライニング
板1の一部と底部支持部材11と中央支持部材14の各
凹溝12,15の一部は省略されている。
は、各ライニング板1の矩形孔2上端縁が嵌合して保持
されることで、この位置でもライニング板1は等間隔に
位置決めされ、固定されるものである。しかも、ライニ
ング板1は底部支持部材11だけでなく、中央支持部材
14でも支持されることで、各支持部材11,14にか
かるライニング板1の重量が分散される。尚、中央支持
部材14の横板8c′への取り付け構造は、横板8c′
に設けた凹部に中央支持部材14の両端部を嵌合させて
固定してもよいし、ネジ止めしてもよい。又、図2で
は、梱包構造の理解を容易にするために、各ライニング
板1の一部と底部支持部材11と中央支持部材14の各
凹溝12,15の一部は省略されている。
【0016】又、図3において、各ライニング板1の上
端両側部(一方でもよい)には、それぞれ長孔1bが穿
設されている。各長孔1b内には上下方向の位置ズレ防
止管20が嵌挿されていて、この位置ズレ防止管20は
ライニング板1に傷をつけたり、部材自身が折れ曲がっ
たりすることを防止するために管状の紙等からなってい
る。そして、位置ズレ防止管20と対向するライニング
板1の側面には、図8の部分水平断面図に示すように、
上述の各支持部材11,14と同様に、凹溝21が等間
隔に長手方向に配列されてなる櫛歯状の側部支持部材2
2がそれぞれ設けられている。この側部支持部材22
は、その凹溝21が底部支持部材11の凹溝12及び中
央支持部材14の凹溝15と同一の間隔に形成されてお
り、ライニング板1の屈曲した側部1cが嵌合して保持
されるようになっている。しかも、梱包状態で、バンド
23が位置ズレ防止管20を貫通して側部支持部材22
の外側で締結されることで、側部支持部材22がライニ
ング板1から外れたり、側方又は上方にライニング板1
が移動することを防止して、所定位置に固定できるよう
になっている。尚、側部支持部材22は補強板に支持さ
れている。
端両側部(一方でもよい)には、それぞれ長孔1bが穿
設されている。各長孔1b内には上下方向の位置ズレ防
止管20が嵌挿されていて、この位置ズレ防止管20は
ライニング板1に傷をつけたり、部材自身が折れ曲がっ
たりすることを防止するために管状の紙等からなってい
る。そして、位置ズレ防止管20と対向するライニング
板1の側面には、図8の部分水平断面図に示すように、
上述の各支持部材11,14と同様に、凹溝21が等間
隔に長手方向に配列されてなる櫛歯状の側部支持部材2
2がそれぞれ設けられている。この側部支持部材22
は、その凹溝21が底部支持部材11の凹溝12及び中
央支持部材14の凹溝15と同一の間隔に形成されてお
り、ライニング板1の屈曲した側部1cが嵌合して保持
されるようになっている。しかも、梱包状態で、バンド
23が位置ズレ防止管20を貫通して側部支持部材22
の外側で締結されることで、側部支持部材22がライニ
ング板1から外れたり、側方又は上方にライニング板1
が移動することを防止して、所定位置に固定できるよう
になっている。尚、側部支持部材22は補強板に支持さ
れている。
【0017】又、上部枠8dは、両下端が横板8c′に
それぞれ固定される一対の側板25と上板26とからな
るコの字形状を呈しており、上板26下面側には、各ラ
イニング板1の配列領域にまたがって板状軟質材料の押
え材27が固定されており、この押え材27を各ライニ
ング板1の上端に接触させて上端を押さえるようになっ
ている。この上部枠8dの両側板25は、側部枠8cに
対して伸縮自在に保持されていてもよく、この場合に
は、ライニング板1の高さに応じて調節可能になる。
又、各ライニング板1は枠組み8に梱包された状態で、
二つのグループ9,10に区分けされているから、両グ
ループ9,10間の間隙に対応する各支持部材11,1
4,22の領域には凹溝を形成しなくてもよい。尚、図
2に示すように、ライニング板1の二つのグループ9,
10間の中央に緩衝材28が設けられていてもよい。
それぞれ固定される一対の側板25と上板26とからな
るコの字形状を呈しており、上板26下面側には、各ラ
イニング板1の配列領域にまたがって板状軟質材料の押
え材27が固定されており、この押え材27を各ライニ
ング板1の上端に接触させて上端を押さえるようになっ
ている。この上部枠8dの両側板25は、側部枠8cに
対して伸縮自在に保持されていてもよく、この場合に
は、ライニング板1の高さに応じて調節可能になる。
又、各ライニング板1は枠組み8に梱包された状態で、
二つのグループ9,10に区分けされているから、両グ
ループ9,10間の間隙に対応する各支持部材11,1
4,22の領域には凹溝を形成しなくてもよい。尚、図
2に示すように、ライニング板1の二つのグループ9,
10間の中央に緩衝材28が設けられていてもよい。
【0018】図9及び図10は、枠組み8に縦置きされ
た各ライニング板1が正しい間隔で配列されているかど
うかを検出する治具29を示すものである。治具29の
矩形断面を有する板状保持部材30には、対向する二つ
の面を貫いて円柱状の孔31が穿設されて、各支持部材
11,14,22の凹溝12,15,21と同一の間隔
で長手方向に形成されている。各孔31には検出針32
が摺動可能に嵌挿されており、この検出針32は、孔3
1より大径の頭部32aと、孔31よりわずかに小さい
径を有し且つ孔31より長さの大きい検出部32bとか
らなっている。そして、配列されたライニング板1間に
検出部32bを挿入してライニング板1に沿って治具2
9を移動させた時、ライニング板1が倒れていたり、傾
いている場合には、当接する検出針32がこれに押され
て孔31から外れる方向に移動することで、ライニング
板1が正しく整列されていないことを検出できるように
なっている。
た各ライニング板1が正しい間隔で配列されているかど
うかを検出する治具29を示すものである。治具29の
矩形断面を有する板状保持部材30には、対向する二つ
の面を貫いて円柱状の孔31が穿設されて、各支持部材
11,14,22の凹溝12,15,21と同一の間隔
で長手方向に形成されている。各孔31には検出針32
が摺動可能に嵌挿されており、この検出針32は、孔3
1より大径の頭部32aと、孔31よりわずかに小さい
径を有し且つ孔31より長さの大きい検出部32bとか
らなっている。そして、配列されたライニング板1間に
検出部32bを挿入してライニング板1に沿って治具2
9を移動させた時、ライニング板1が倒れていたり、傾
いている場合には、当接する検出針32がこれに押され
て孔31から外れる方向に移動することで、ライニング
板1が正しく整列されていないことを検出できるように
なっている。
【0019】本実施例は上述のように構成されており、
適宜手順で梱包され得る。その一例を説明すれば、ライ
ニング板1の梱包に際しては、枠組み8の例えば一の正
面枠8bと中央支持部材14と上部枠8dを外した状態
で、上下方向を揃えたライニング板1をその下端部1a
を一対の底部支持部材11の凹溝12に嵌合させて、順
次縦置きしていく。そして、配列されたライニング板1
の矩形孔2に中央支持部材14を嵌挿させて、その各凹
溝15に矩形孔2の上端縁を嵌合させて、中央支持部材
14を横板8c′に嵌合又はネジ止めして固定する。こ
の状態で、治具29の検出針32の検出部32bをライ
ニング板1間に挿入してライニング板1間に沿ってこれ
を移動することで、倒れていたり、位置ズレしているラ
イニング板1を検出して、正しく等間隔に配列し直す。
そして、一の正面枠8bを取り付け固定した後、ライニ
ング板1の上端両側の長孔1b,1bに位置ズレ防止管
20を挿入して、ライニング板1の側部方向と上下方向
のズレを正し、一対の側部支持部材22をそれぞれライ
ニング板1の対応する側部1cに嵌合させる。又、上枠
8dを押え材27がライニング板1の上端に当接するよ
うに取り付け、両側板25を横板8c′にネジ止めす
る。最後に、バンド30を位置ズレ防止管20に通して
側部支持部材22の外側でそれぞれ締結固定すること
で、ライニング板1の列を固定し、梱包が完了する。
適宜手順で梱包され得る。その一例を説明すれば、ライ
ニング板1の梱包に際しては、枠組み8の例えば一の正
面枠8bと中央支持部材14と上部枠8dを外した状態
で、上下方向を揃えたライニング板1をその下端部1a
を一対の底部支持部材11の凹溝12に嵌合させて、順
次縦置きしていく。そして、配列されたライニング板1
の矩形孔2に中央支持部材14を嵌挿させて、その各凹
溝15に矩形孔2の上端縁を嵌合させて、中央支持部材
14を横板8c′に嵌合又はネジ止めして固定する。こ
の状態で、治具29の検出針32の検出部32bをライ
ニング板1間に挿入してライニング板1間に沿ってこれ
を移動することで、倒れていたり、位置ズレしているラ
イニング板1を検出して、正しく等間隔に配列し直す。
そして、一の正面枠8bを取り付け固定した後、ライニ
ング板1の上端両側の長孔1b,1bに位置ズレ防止管
20を挿入して、ライニング板1の側部方向と上下方向
のズレを正し、一対の側部支持部材22をそれぞれライ
ニング板1の対応する側部1cに嵌合させる。又、上枠
8dを押え材27がライニング板1の上端に当接するよ
うに取り付け、両側板25を横板8c′にネジ止めす
る。最後に、バンド30を位置ズレ防止管20に通して
側部支持部材22の外側でそれぞれ締結固定すること
で、ライニング板1の列を固定し、梱包が完了する。
【0020】尚、上述した梱包手順は一例であるから、
これとは別の適宜手順を採用してもよい。例えば、上部
枠8dと中央支持部材14又は一の側部枠8cを外した
状態でライニング板1を順次所定位置にセットした後、
上部枠8dや中央支持部材14又は一の側部枠8cを取
り付け固定することができる。
これとは別の適宜手順を採用してもよい。例えば、上部
枠8dと中央支持部材14又は一の側部枠8cを外した
状態でライニング板1を順次所定位置にセットした後、
上部枠8dや中央支持部材14又は一の側部枠8cを取
り付け固定することができる。
【0021】以上のように、本実施例では、ライニング
板1を縦置き状態で等間隔に配列して梱包することがで
き、ライニング板1同士が互いに接触することがないの
で、面に凸部等があってもライニング板1を傷つけたり
転写が生じたりすることがない。又、1つの梱包用枠組
み8に縦置き収納できるライニング板1の枚数が多く
て、1枚のライニング板1当りの占有スペースが小さく
てすむので、輸送費や保管スペース等を削減できる。し
かも、ライニング板の枚数に対する梱包用枠組み8の部
品点数を削減できると共に、梱包作業の工数を削減でき
て、コストの低減を達成することができる。又、底部支
持部材11と中央支持部材14とで、ライニング板1の
重量を分散して支えることができるから、各支持部材1
1、14にかかる重量を低減できてその寿命を向上でき
る。又、上枠8dの高さや正面枠8b,側部枠8cの間
隔、そして各支持部材の凹溝の幅や間隔を調整すれば、
ライニング板1以外の各種の大きさや形状の部材を収納
固定して梱包することができ、汎用性が高い。
板1を縦置き状態で等間隔に配列して梱包することがで
き、ライニング板1同士が互いに接触することがないの
で、面に凸部等があってもライニング板1を傷つけたり
転写が生じたりすることがない。又、1つの梱包用枠組
み8に縦置き収納できるライニング板1の枚数が多く
て、1枚のライニング板1当りの占有スペースが小さく
てすむので、輸送費や保管スペース等を削減できる。し
かも、ライニング板の枚数に対する梱包用枠組み8の部
品点数を削減できると共に、梱包作業の工数を削減でき
て、コストの低減を達成することができる。又、底部支
持部材11と中央支持部材14とで、ライニング板1の
重量を分散して支えることができるから、各支持部材1
1、14にかかる重量を低減できてその寿命を向上でき
る。又、上枠8dの高さや正面枠8b,側部枠8cの間
隔、そして各支持部材の凹溝の幅や間隔を調整すれば、
ライニング板1以外の各種の大きさや形状の部材を収納
固定して梱包することができ、汎用性が高い。
【0022】尚、上述の実施例では、ライニング板1を
等間隔に支持する支持部材として、2本の底部支持部材
11,中央支持部材14及び2本の側部支持部材22か
ら成る5本を配置したが、本数は実施例のものに限定さ
れることなく、各ライニング板1が互いに接触すること
なく縦置き配列できれば何本でもよい。支持部材の本数
は被梱包部材の種類や形状や大きさや重量等によって適
宜選定すればよい。又、各支持部材の凹溝は等間隔でな
くてもよい。しかも、各被梱包部材が互いに又は一部部
材間で接触して配列保持されていてもよい。更に、枠組
み8の各部材間の結合構造は、ネジ止め等に限定される
ことなく、他の結合構造でもよいことはいうまでもな
い。
等間隔に支持する支持部材として、2本の底部支持部材
11,中央支持部材14及び2本の側部支持部材22か
ら成る5本を配置したが、本数は実施例のものに限定さ
れることなく、各ライニング板1が互いに接触すること
なく縦置き配列できれば何本でもよい。支持部材の本数
は被梱包部材の種類や形状や大きさや重量等によって適
宜選定すればよい。又、各支持部材の凹溝は等間隔でな
くてもよい。しかも、各被梱包部材が互いに又は一部部
材間で接触して配列保持されていてもよい。更に、枠組
み8の各部材間の結合構造は、ネジ止め等に限定される
ことなく、他の結合構造でもよいことはいうまでもな
い。
【0023】
【発明の効果】本発明に係る被梱包部材の梱包構造は、
凹溝が配列された支持部材によって、複数の被梱包部材
を縦置き配列するようにしたから、被梱包部材を縦置き
状態で梱包することができて、被梱包部材の面に凸部等
があっても被梱包部材を傷つけたり転写が生じたりする
ことがない。又、1つの梱包構造に収納できる被梱包部
材の枚数が多くて、1枚の被梱包部材当りの占有スペー
スが小さくてすむので、輸送費や保管スペース等を削減
できる。しかも、被梱包部材に対する梱包構造の部品点
数を削減できると共に、梱包作業の工数を削減できて、
コストの低減を達成することができる。又、各種の大き
さや形状の被梱包部材を収納固定して梱包することがで
き、汎用性が高い。又、本発明に係る被梱包部材の梱包
構造は、被梱包部材の下側端部と中央孔上端縁とをそれ
ぞれ各支持部材の凹溝に嵌合して被梱包部材を保持する
ようにしたから、被梱包部材の重量を各支持部材に分散
できて、その寿命を向上できる。又、本発明に係る被梱
包部材の梱包構造は、被梱包部材の少なくとも一方の側
部近傍の長孔内に位置ズレ防止管が嵌挿されているか
ら、被梱包部材の上下方向と横方向の位置ズレを防止で
きる。
凹溝が配列された支持部材によって、複数の被梱包部材
を縦置き配列するようにしたから、被梱包部材を縦置き
状態で梱包することができて、被梱包部材の面に凸部等
があっても被梱包部材を傷つけたり転写が生じたりする
ことがない。又、1つの梱包構造に収納できる被梱包部
材の枚数が多くて、1枚の被梱包部材当りの占有スペー
スが小さくてすむので、輸送費や保管スペース等を削減
できる。しかも、被梱包部材に対する梱包構造の部品点
数を削減できると共に、梱包作業の工数を削減できて、
コストの低減を達成することができる。又、各種の大き
さや形状の被梱包部材を収納固定して梱包することがで
き、汎用性が高い。又、本発明に係る被梱包部材の梱包
構造は、被梱包部材の下側端部と中央孔上端縁とをそれ
ぞれ各支持部材の凹溝に嵌合して被梱包部材を保持する
ようにしたから、被梱包部材の重量を各支持部材に分散
できて、その寿命を向上できる。又、本発明に係る被梱
包部材の梱包構造は、被梱包部材の少なくとも一方の側
部近傍の長孔内に位置ズレ防止管が嵌挿されているか
ら、被梱包部材の上下方向と横方向の位置ズレを防止で
きる。
【図1】本発明の一実施例による、ライニング板が収納
された梱包用枠組みの斜視図である。
された梱包用枠組みの斜視図である。
【図2】図1の要部正面図である。
【図3】図1の要部側面図である。
【図4】底部支持部材の部分斜視図である。
【図5】底部支持部材とライニング板下端部の嵌合状態
を示す部分断面図である。
を示す部分断面図である。
【図6】中央支持部材の部分正面図である。
【図7】図6の中央支持部材のA−A線断面図である。
【図8】側部支持部材とライニング板側部との嵌合状態
を示す部分断面図である。
を示す部分断面図である。
【図9】ライニング板を整列させるための倒れ検出用治
具である。
具である。
【図10】図9の治具によるライニング板の倒れを検出
する状態を示す図である。
する状態を示す図である。
【図11】従来の梱包ケースによるライニング板の内装
収納状態を説明する分解斜視図である。
収納状態を説明する分解斜視図である。
【図12】図11の梱包ケースの外装状態を示す斜視図
である。
である。
1 ライニング板 8 枠組み 11 底部支持部材 12,15,21 凹溝 14 中央支持部材 22 側部支持部材
Claims (4)
- 【請求項1】被梱包部材の一端部を嵌合して支持する凹
溝が連続して配設された支持部材によって、複数の前記
被梱包部材を縦置き配列した状態に保持して成る被梱包
部材の梱包構造。 - 【請求項2】前記被梱包部材の下側と中央孔内とにそれ
ぞれ前記支持部材が配置されていて、前記被梱包部材の
下側端部と中央孔上端縁とをそれぞれ各支持部材の凹溝
に嵌合して、被梱包部材を互いに接触しないように保持
することを特徴とする請求項1に記載の被梱包部材の梱
包構造。 - 【請求項3】前記被梱包部材の両側端を前記支持部材の
凹溝で嵌合保持するようにしたことを特徴とする請求項
1又は2に記載の被梱包部材の梱包構造。 - 【請求項4】前記被梱包部材の少なくとも一方の側部近
傍に長孔が穿設されていて、該長孔内には複数の被梱包
部材の位置ズレを防止する位置ズレ防止管が嵌挿されて
いることを特徴とする請求項1乃至3のいづれかに記載
の被梱包部材の梱包構造。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10708393A JPH06321252A (ja) | 1993-05-07 | 1993-05-07 | 被梱包部材の梱包構造 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10708393A JPH06321252A (ja) | 1993-05-07 | 1993-05-07 | 被梱包部材の梱包構造 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06321252A true JPH06321252A (ja) | 1994-11-22 |
Family
ID=14450050
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10708393A Withdrawn JPH06321252A (ja) | 1993-05-07 | 1993-05-07 | 被梱包部材の梱包構造 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH06321252A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005335725A (ja) * | 2004-05-25 | 2005-12-08 | Dainippon Printing Co Ltd | 架台 |
CN107539625A (zh) * | 2017-09-26 | 2018-01-05 | 如皋市煜腾金属材料科技有限公司 | 一种精品钢材保护装置 |
-
1993
- 1993-05-07 JP JP10708393A patent/JPH06321252A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005335725A (ja) * | 2004-05-25 | 2005-12-08 | Dainippon Printing Co Ltd | 架台 |
JP4484583B2 (ja) * | 2004-05-25 | 2010-06-16 | 大日本印刷株式会社 | 架台 |
CN107539625A (zh) * | 2017-09-26 | 2018-01-05 | 如皋市煜腾金属材料科技有限公司 | 一种精品钢材保护装置 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000801 |