JPH06299286A - 酸化物粒子を制御した鋼およびその製造方法 - Google Patents
酸化物粒子を制御した鋼およびその製造方法Info
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- JPH06299286A JPH06299286A JP8604893A JP8604893A JPH06299286A JP H06299286 A JPH06299286 A JP H06299286A JP 8604893 A JP8604893 A JP 8604893A JP 8604893 A JP8604893 A JP 8604893A JP H06299286 A JPH06299286 A JP H06299286A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶鋼における酸化物介在物を制御することに
よって、溶接熱影響部の靱性を改善した酸化物介在物粒
子を制御した鋼およびその製造方法を提供する。 【構成】 重量％として、Ｍｎ：０．３〜２．２％、Ｓ
ｉ：０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜０．１
％、Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．０００５〜
０．０１％、かつＡｌ：０．００８％以下として、Ｚｒ
およびＴｉを含む複合酸化物のサイズとその分布を制御
することによって、フェライトの核となるＭｎＳやＴｉ
Ｎを析出させて微細に分散させることを特徴とする。さ
らに選択元素として、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｂ、
Ｖ、Ｂ、Ｃａの一種または二種以上を含有するもので、
この製造としてＺｒを含有せしめることができる。この
製造法としてＺｒを含有するワイヤーを鋳造の際にモー
ルド内へ、タンデッシュストッパーの中を貫通して添加
する。
よって、溶接熱影響部の靱性を改善した酸化物介在物粒
子を制御した鋼およびその製造方法を提供する。 【構成】 重量％として、Ｍｎ：０．３〜２．２％、Ｓ
ｉ：０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜０．１
％、Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．０００５〜
０．０１％、かつＡｌ：０．００８％以下として、Ｚｒ
およびＴｉを含む複合酸化物のサイズとその分布を制御
することによって、フェライトの核となるＭｎＳやＴｉ
Ｎを析出させて微細に分散させることを特徴とする。さ
らに選択元素として、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｂ、
Ｖ、Ｂ、Ｃａの一種または二種以上を含有するもので、
この製造としてＺｒを含有せしめることができる。この
製造法としてＺｒを含有するワイヤーを鋳造の際にモー
ルド内へ、タンデッシュストッパーの中を貫通して添加
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】溶鋼における酸化物介在物を制御
することによって溶接熱影響部の靱性を改善する技術に
関するもので、特に連続鋳造における二次脱酸生成物の
微小粒子を制御するものである。
することによって溶接熱影響部の靱性を改善する技術に
関するもので、特に連続鋳造における二次脱酸生成物の
微小粒子を制御するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来構造用材料として使用される鋼材に
おいて、溶接時の溶接熱影響部における靱性の低下が問
題であり、この点について種々の改善がなされてきた。
一般的には鋼の製造過程において、母材と同等の特性を
この溶接熱影響部に付与することは困難と考えられてい
た。これは溶接熱によって熱影響部（以下ＨＡＺと称す
る）の結晶粒が粗大化することに起因して材質の脆化を
呈するものである。
おいて、溶接時の溶接熱影響部における靱性の低下が問
題であり、この点について種々の改善がなされてきた。
一般的には鋼の製造過程において、母材と同等の特性を
この溶接熱影響部に付与することは困難と考えられてい
た。これは溶接熱によって熱影響部（以下ＨＡＺと称す
る）の結晶粒が粗大化することに起因して材質の脆化を
呈するものである。
【０００３】その改善のためにＨＡＺ組織を微細化する
技術が開発され実用化されて来た。例えば特開昭６１─
７９７４５号および６１─２３８９４０号公報等におい
てＴｉ酸化物を含む析出物を核として、溶接後の冷却時
において結晶粒内に微細なフェライトを生成させて、溶
接熱影響部の靱性を向上させる方法が、また二次脱酸生
成物の微細なＴｉ酸化物を均一分散させることによって
ＨＡＺ靱性が改善できることが開示されている。
技術が開発され実用化されて来た。例えば特開昭６１─
７９７４５号および６１─２３８９４０号公報等におい
てＴｉ酸化物を含む析出物を核として、溶接後の冷却時
において結晶粒内に微細なフェライトを生成させて、溶
接熱影響部の靱性を向上させる方法が、また二次脱酸生
成物の微細なＴｉ酸化物を均一分散させることによって
ＨＡＺ靱性が改善できることが開示されている。
【０００４】しかし、厚みが数１００ｍｍもある連続鋳
造材の厚み方向の介在物分布では、その中心部で酸化物
個数が減少し、微細なフェライト生成率が低下する現象
があり、このため期待される効果が十分に発揮されな
い。発明者の特許である特願昭２−９１８７６号公報に
おいて、Ｔｉ脱酸鋼にＺｒを添加することによって、連
続鋳造材の厚み中心部での酸化物個数を増加させる方法
を提案した。これには、Ｚｒを添加する場合の添加方法
の開示はなく、二次精錬工程で添加した場合に、凝固完
了までの時間が長いとＺｒ酸化物が浮上して個数が減少
するため、その効果が低下することになる。従って、鋳
造の後半ではその効果が期待できない場合が多い。
造材の厚み方向の介在物分布では、その中心部で酸化物
個数が減少し、微細なフェライト生成率が低下する現象
があり、このため期待される効果が十分に発揮されな
い。発明者の特許である特願昭２−９１８７６号公報に
おいて、Ｔｉ脱酸鋼にＺｒを添加することによって、連
続鋳造材の厚み中心部での酸化物個数を増加させる方法
を提案した。これには、Ｚｒを添加する場合の添加方法
の開示はなく、二次精錬工程で添加した場合に、凝固完
了までの時間が長いとＺｒ酸化物が浮上して個数が減少
するため、その効果が低下することになる。従って、鋳
造の後半ではその効果が期待できない場合が多い。
【０００５】従来の方法では、溶接熱影響部の靱性に大
きく影響する酸化物介在物の微小粒子の連続鋳造材にお
ける分布を改善することが不十分であり、この改善が望
まれていた。
きく影響する酸化物介在物の微小粒子の連続鋳造材にお
ける分布を改善することが不十分であり、この改善が望
まれていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は従来の問題点
を解決することを目的に、Ｔｉ添加鋼の連続鋳造材の中
心部の酸化物個数が低下することを防止して、ＨＡＺ靱
性の改善と大入熱溶接における靱性確保をはかり、Ｚｒ
の効果を充分に発揮させるための鋼およびその製造方法
を提供する。すなわち、連続鋳造材の中心部から表層部
にわたって、溶接熱影響部におけるフェライトの核とし
てより有効に作用するＭｎＳとＴｉＮの析出核となるＴ
ｉ─Ｍｎ─Ｓｉ酸化物をＺｒを含む複合酸化物として均
一に分散されるために、大きさおよび個数を制御するこ
とを目的になされたものである。さらに、Ｚｒの効果を
活かすためには、その添加時期を制御可能として出来る
だけ凝固直前での添加が有効であるとの知見によって、
その添加方法の改善を第二の目的としている。
を解決することを目的に、Ｔｉ添加鋼の連続鋳造材の中
心部の酸化物個数が低下することを防止して、ＨＡＺ靱
性の改善と大入熱溶接における靱性確保をはかり、Ｚｒ
の効果を充分に発揮させるための鋼およびその製造方法
を提供する。すなわち、連続鋳造材の中心部から表層部
にわたって、溶接熱影響部におけるフェライトの核とし
てより有効に作用するＭｎＳとＴｉＮの析出核となるＴ
ｉ─Ｍｎ─Ｓｉ酸化物をＺｒを含む複合酸化物として均
一に分散されるために、大きさおよび個数を制御するこ
とを目的になされたものである。さらに、Ｚｒの効果を
活かすためには、その添加時期を制御可能として出来る
だけ凝固直前での添加が有効であるとの知見によって、
その添加方法の改善を第二の目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するもので、その要旨は、 （１）重量％としてＭｎ：０．３〜２．２％、Ｓｉ：
０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜０．１％、
Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．０００５〜０．
０１％、Ｚｒ：０．００１〜０．０５％、かつＡｌを
０．００８％以下含み残部がＣ、Ｆｅおよび不可避不純
物からなる炭素鋼において、その中に含まれる微小粒子
が、少なくともＴｉ酸化物およびＺｒ酸化物を含む複合
体粒子であり、かつ大きさ０．１〜１０μｍであるもの
が、鋼材断面積１ｍｍ2 当たり３０〜２０００個該炭素
鋼中に分散していることを特徴とする酸化物粒子を制御
した鋼、
するもので、その要旨は、 （１）重量％としてＭｎ：０．３〜２．２％、Ｓｉ：
０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜０．１％、
Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．０００５〜０．
０１％、Ｚｒ：０．００１〜０．０５％、かつＡｌを
０．００８％以下含み残部がＣ、Ｆｅおよび不可避不純
物からなる炭素鋼において、その中に含まれる微小粒子
が、少なくともＴｉ酸化物およびＺｒ酸化物を含む複合
体粒子であり、かつ大きさ０．１〜１０μｍであるもの
が、鋼材断面積１ｍｍ2 当たり３０〜２０００個該炭素
鋼中に分散していることを特徴とする酸化物粒子を制御
した鋼、
【０００８】（２）重量％としてＭｎ：０．３〜２．２
％、Ｓｉ：０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜
０．１％、Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．００
０５〜０．０１％、かつＡｌを０．００８％以下含み残
部がＣ、Ｆｅおよび不可避不純物からなる炭素鋼の溶鋼
を連続鋳造する際に、Ｚｒを含む合金を鉄製の被覆材で
覆ったワイヤーを、タンデッシュストッパーの軸に設け
られ、かつ軸上端部で空気シールされたチューブを通じ
て浸漬ノズル内の溶鋼に添加することにより、鋼中に少
なくともＴｉ酸化物およびＺｒ酸化物を含む微小粒子で
あり、かつ大きさ０．１〜１０μｍであるものが鋼材断
面積１ｍｍ2 当たり３０〜２０００個分散した鋼を得る
ことを特徴とする酸化物粒子を制御した鋼の製造方法、
％、Ｓｉ：０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜
０．１％、Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．００
０５〜０．０１％、かつＡｌを０．００８％以下含み残
部がＣ、Ｆｅおよび不可避不純物からなる炭素鋼の溶鋼
を連続鋳造する際に、Ｚｒを含む合金を鉄製の被覆材で
覆ったワイヤーを、タンデッシュストッパーの軸に設け
られ、かつ軸上端部で空気シールされたチューブを通じ
て浸漬ノズル内の溶鋼に添加することにより、鋼中に少
なくともＴｉ酸化物およびＺｒ酸化物を含む微小粒子で
あり、かつ大きさ０．１〜１０μｍであるものが鋼材断
面積１ｍｍ2 当たり３０〜２０００個分散した鋼を得る
ことを特徴とする酸化物粒子を制御した鋼の製造方法、
【０００９】（３）重量％としてＭｎ：０．３〜２．２
％、Ｓｉ：０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜
０．１％、Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．００
０５〜０．０１％、かつＡｌを０．００８％以下含みＣ
ｕ：０．０５〜１．００％、Ｎｉ：０．０５〜４．０
％、Ｃｒ：０．０５〜１．０％、Ｍｏ：０．０５〜０．
４％、Ｎｂ：０．００３〜０．０６％、Ｖ：０．００５
〜０．０８０％、Ｂ：０．０００３〜０．００２％、Ｃ
ａ：０．０００５〜０．００５％の内の一種または二種
以上を含有して、残部がＣ、Ｆｅおよび不可避不純物か
らなる溶鋼を連続鋳造する際に、Ｚｒを含む合金を鉄製
の被覆材で覆ったワイヤーを、タンデッシュストッパー
の軸に設けられ、かつ軸上端部で空気シールされたチュ
ーブを通じて浸漬ノズル内の溶鋼に添加することによ
り、鋼中に少なくともＴｉ酸化物およびＺｒ酸化物を含
む微小粒子であり、かつ大きさ０．１〜１０μｍである
ものが鋼材断面積１ｍｍ2 当たり３０〜２０００個分散
した鋼を得ることを特徴とする酸化物粒子を制御した鋼
の製造方法である。
％、Ｓｉ：０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜
０．１％、Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．００
０５〜０．０１％、かつＡｌを０．００８％以下含みＣ
ｕ：０．０５〜１．００％、Ｎｉ：０．０５〜４．０
％、Ｃｒ：０．０５〜１．０％、Ｍｏ：０．０５〜０．
４％、Ｎｂ：０．００３〜０．０６％、Ｖ：０．００５
〜０．０８０％、Ｂ：０．０００３〜０．００２％、Ｃ
ａ：０．０００５〜０．００５％の内の一種または二種
以上を含有して、残部がＣ、Ｆｅおよび不可避不純物か
らなる溶鋼を連続鋳造する際に、Ｚｒを含む合金を鉄製
の被覆材で覆ったワイヤーを、タンデッシュストッパー
の軸に設けられ、かつ軸上端部で空気シールされたチュ
ーブを通じて浸漬ノズル内の溶鋼に添加することによ
り、鋼中に少なくともＴｉ酸化物およびＺｒ酸化物を含
む微小粒子であり、かつ大きさ０．１〜１０μｍである
ものが鋼材断面積１ｍｍ2 当たり３０〜２０００個分散
した鋼を得ることを特徴とする酸化物粒子を制御した鋼
の製造方法である。
【００１０】すなわち、本発明が対象とする鋼は通常の
厚板等に使用される構造用炭素鋼であって、溶接時に問
題となるＨＡＺ靱性の低下を防止するために結晶粒の微
細化を成すものである。これら鋼においてはＴｉ脱酸鋼
として、微細なフェライトを生成させ靱性を改善するこ
とは公知である。しかし連続鋳造材での中心部の酸化物
個数は、図１に示すごとく、表層から中心に向かって介
在物個数が減少することを本発明者等は知見して、これ
の改善に取り組み本発明を成したものである。すなわ
ち、図１では従来のＴｉ脱酸鋼では鋳片の中心部で酸化
物個数が大きく減少するが、Ｚｒ脱酸鋼においては表層
より中心部まで均一な分布が得られ、その中間にＴｉ─
Ｚｒ脱酸鋼が位置することがわかる。
厚板等に使用される構造用炭素鋼であって、溶接時に問
題となるＨＡＺ靱性の低下を防止するために結晶粒の微
細化を成すものである。これら鋼においてはＴｉ脱酸鋼
として、微細なフェライトを生成させ靱性を改善するこ
とは公知である。しかし連続鋳造材での中心部の酸化物
個数は、図１に示すごとく、表層から中心に向かって介
在物個数が減少することを本発明者等は知見して、これ
の改善に取り組み本発明を成したものである。すなわ
ち、図１では従来のＴｉ脱酸鋼では鋳片の中心部で酸化
物個数が大きく減少するが、Ｚｒ脱酸鋼においては表層
より中心部まで均一な分布が得られ、その中間にＴｉ─
Ｚｒ脱酸鋼が位置することがわかる。
【００１１】しかしながら、図２に示すように、Ｚｒ添
加の効果は鋳造の初期には大きいが、鋳造末期ではその
効果が小さくなる。これは、Ｚｒ酸化物が浮上するため
であり、これを防止するには出来るだけ鋳造直前でのＺ
ｒ添加が望ましい。発明者らは、このために連続鋳造機
のタンデッシュのストッパーを介してＺｒワイヤー添加
法を採用した。
加の効果は鋳造の初期には大きいが、鋳造末期ではその
効果が小さくなる。これは、Ｚｒ酸化物が浮上するため
であり、これを防止するには出来るだけ鋳造直前でのＺ
ｒ添加が望ましい。発明者らは、このために連続鋳造機
のタンデッシュのストッパーを介してＺｒワイヤー添加
法を採用した。
【００１２】図２は鋳片の中心部における本発明と従来
のＴｉ−Ｚｒ脱酸鋼との比較を示す図である。この図２
より鋳造の末期において、従来のＴｉ−Ｚｒ脱酸鋼では
酸化物個数が減少していくが、本発明では一定の個数を
維持することがわかる。その結果、鋼中に分散させた微
小粒子の酸化物介在物を変態核として、オーステナイト
粒内から微細をフェライトを生成させることによって、
ＨＡＺの組織微細化が得られた。
のＴｉ−Ｚｒ脱酸鋼との比較を示す図である。この図２
より鋳造の末期において、従来のＴｉ−Ｚｒ脱酸鋼では
酸化物個数が減少していくが、本発明では一定の個数を
維持することがわかる。その結果、鋼中に分散させた微
小粒子の酸化物介在物を変態核として、オーステナイト
粒内から微細をフェライトを生成させることによって、
ＨＡＺの組織微細化が得られた。
【００１３】
【作用】本発明の作用についてさらに説明する。本発明
では添加されたＺｒは浸漬ノズル内で溶解し、Ｚｒ酸化
物となって数秒の後にモールド内に供給されるので、生
成したＺｒ酸化物が浮上する時間が短いため、浮上によ
る酸化物個数の減少が抑制される。また、ストッパー軸
を通して、ワイヤーを供給するので、連鋳パウダーとの
反応や空気酸化の影響がない。さらに、数ｔの溶鋼を含
むタンデッシュや数１０００ｍｍの幅と数１００ｍｍの
厚みの開口部を持つモールドとは異なり、数１００ｍｍ
の直径の浸漬ノズル内部の狭い空間でＺｒを含むワイヤ
ーを溶鋼に添加するので、均一な混合が可能となる。
では添加されたＺｒは浸漬ノズル内で溶解し、Ｚｒ酸化
物となって数秒の後にモールド内に供給されるので、生
成したＺｒ酸化物が浮上する時間が短いため、浮上によ
る酸化物個数の減少が抑制される。また、ストッパー軸
を通して、ワイヤーを供給するので、連鋳パウダーとの
反応や空気酸化の影響がない。さらに、数ｔの溶鋼を含
むタンデッシュや数１０００ｍｍの幅と数１００ｍｍの
厚みの開口部を持つモールドとは異なり、数１００ｍｍ
の直径の浸漬ノズル内部の狭い空間でＺｒを含むワイヤ
ーを溶鋼に添加するので、均一な混合が可能となる。
【００１４】すなわち、本発明では凝固直前にＺｒを添
加するので、Ｚｒ酸化物の浮上による介在物個数の減少
が抑制される。また、ストッパー軸を通して、ワイヤー
を供給するので連鋳パウダーとの反応や空気酸化の影響
がなく、かつ浸漬ノズル内部の狭い空間で溶鋼に添加す
るので、均一な混合が可能となる。介在物については、
Ｔｉ酸化物にＺｒ酸化物が複合化されると、冷却速度の
小さな鋳片厚み中心部でも、酸化物個数が減少しない。
加するので、Ｚｒ酸化物の浮上による介在物個数の減少
が抑制される。また、ストッパー軸を通して、ワイヤー
を供給するので連鋳パウダーとの反応や空気酸化の影響
がなく、かつ浸漬ノズル内部の狭い空間で溶鋼に添加す
るので、均一な混合が可能となる。介在物については、
Ｔｉ酸化物にＺｒ酸化物が複合化されると、冷却速度の
小さな鋳片厚み中心部でも、酸化物個数が減少しない。
【００１５】さらに、本発明では常に凝固の直前でＺｒ
を添加することになるので、上記効果は鋳造の後半でも
大きい。したがって、Ｔｉ─Ｚｒを含む複合酸化物を核
として、ＭｎＳとＴｉＮが析出し、これらが溶接時の冷
却時にオーステナイトから粒内フェライトが生成する時
の変態核として作用する。この結果、鋳片中心部でも、
微細な粒内フェライトの生成率が向上し、靱性が向上す
る。次に、本発明の構成要件の限定理由についてさらに
詳述する。本発明の含有成分についての限定理由は次の
とおりである。
を添加することになるので、上記効果は鋳造の後半でも
大きい。したがって、Ｔｉ─Ｚｒを含む複合酸化物を核
として、ＭｎＳとＴｉＮが析出し、これらが溶接時の冷
却時にオーステナイトから粒内フェライトが生成する時
の変態核として作用する。この結果、鋳片中心部でも、
微細な粒内フェライトの生成率が向上し、靱性が向上す
る。次に、本発明の構成要件の限定理由についてさらに
詳述する。本発明の含有成分についての限定理由は次の
とおりである。
【００１６】Ｃ：Ｃは溶接用構造用鋼の一般的な成分領
域でよく、特に限定していない。通常では１％以下がそ
のレベルである。 Ｍｎ：Ｍｎは母材の強度靱性を確保するために、０．３
％以上の添加が必要である。またＳｉとともに脱酸生成
物および硫化物を生成し、母材およびＨＡＺ組織を微細
化し靱性を向上させる。しかし、多量に添加すると溶接
性、ＨＡＺ靱性を劣化させるので、２．２％以下とす
る。
域でよく、特に限定していない。通常では１％以下がそ
のレベルである。 Ｍｎ：Ｍｎは母材の強度靱性を確保するために、０．３
％以上の添加が必要である。またＳｉとともに脱酸生成
物および硫化物を生成し、母材およびＨＡＺ組織を微細
化し靱性を向上させる。しかし、多量に添加すると溶接
性、ＨＡＺ靱性を劣化させるので、２．２％以下とす
る。
【００１７】Ｓｉ：Ｓｉは母材強度を確保し、脱酸生成
物の形成に必要な元素である。本発明ではＭｎＳの析出
核となりやすいＭｎＯ−ＳｉＯ2 の複合酸化物を形成さ
せるために、０．０２％以上含有させる。しかし、多量
に添加すると溶接性、ＨＡＺ靱性を劣化させるので、
０．５％以下とする。
物の形成に必要な元素である。本発明ではＭｎＳの析出
核となりやすいＭｎＯ−ＳｉＯ2 の複合酸化物を形成さ
せるために、０．０２％以上含有させる。しかし、多量
に添加すると溶接性、ＨＡＺ靱性を劣化させるので、
０．５％以下とする。
【００１８】Ｔｉ：ＴｉはＭｎＳの核となる二次脱酸生
成物の主体をなすものであって、ＭｎＯ、ＳｉＯ2 より
酸化能が大きく複合介在物を生成する必須元素であり、
この効果は０．００５％以上の添加によって認められ、
これを下限値とした。しかし、Ｔｉがあまり多いと大型
の介在物が生成して材質に悪影響を及ぼすので、上限を
０．１％とした。
成物の主体をなすものであって、ＭｎＯ、ＳｉＯ2 より
酸化能が大きく複合介在物を生成する必須元素であり、
この効果は０．００５％以上の添加によって認められ、
これを下限値とした。しかし、Ｔｉがあまり多いと大型
の介在物が生成して材質に悪影響を及ぼすので、上限を
０．１％とした。
【００１９】Ｓ：ＳはＭｎＳ生成のために本発明におけ
る必須元素である。ＭｎＳは、粒内フェライト変態核と
なるＴｉＮの析出核となり、またそれ自体が粒内フェラ
イト変態核となる。従って、ＭｎＳを生成させるため下
限を０．００１％とした。また、Ｓがあまり多くなると
粗大硫化物系介在物ができ、母材靱性を低下させＨＡＺ
靱性を劣化させる。このため、上限を０．０２％とし
た。 Ｎ：Ｎは、ＴｉＮ生成のために必須であり、従って下限
を０．０００５％としたが、あまり多くすると窒化物が
増大して好ましくない。そのため下限を０．０００５％
として上限を０．０１％としている。
る必須元素である。ＭｎＳは、粒内フェライト変態核と
なるＴｉＮの析出核となり、またそれ自体が粒内フェラ
イト変態核となる。従って、ＭｎＳを生成させるため下
限を０．００１％とした。また、Ｓがあまり多くなると
粗大硫化物系介在物ができ、母材靱性を低下させＨＡＺ
靱性を劣化させる。このため、上限を０．０２％とし
た。 Ｎ：Ｎは、ＴｉＮ生成のために必須であり、従って下限
を０．０００５％としたが、あまり多くすると窒化物が
増大して好ましくない。そのため下限を０．０００５％
として上限を０．０１％としている。
【００２０】Ｚｒ：Ｚｒについては本発明の必須元素で
あり、酸化物の組成、大きさおよび個数の制御にとっ
て、もっとも有効な成分である。Ｚｒの含有量について
は、本発明者のこれまでの試験によって、その含有量が
０．００１％未満では介在物制御に効果がなく、また
０．０５％超では大型介在物を形成して母材の特性を劣
化することが判明している。このため本発明では０．０
０１〜０．０５％の範囲とした。
あり、酸化物の組成、大きさおよび個数の制御にとっ
て、もっとも有効な成分である。Ｚｒの含有量について
は、本発明者のこれまでの試験によって、その含有量が
０．００１％未満では介在物制御に効果がなく、また
０．０５％超では大型介在物を形成して母材の特性を劣
化することが判明している。このため本発明では０．０
０１〜０．０５％の範囲とした。
【００２１】Ａｌ：Ａｌは、一般的に脱酸剤として添加
するが、Ａｌは酸素との親和力が強く、過剰に添加する
と他の酸化物、およびその生成に影響を及ぼす。すなわ
ち、溶鋼中のＭｎＯやＳｉＯ2 を還元してしまい、Ａｌ
2 Ｏ3 を形成する。Ａｌ2 Ｏ3 が多量になるとクラスタ
ーを形成し、サイズが大きくなりＴｉ、Ｚｒ添加による
微細効果が期待できない。そのため０．００８％以下に
限定する。その他本発明鋼にはＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍ
ｏ、Ｎｂ、Ｖ、ＢおよびＣａの少なくとも一種を添加す
るが、これは通常厚板、鋼管等溶接構造用鋼に含有する
範囲である。 Ｃｕ：Ｃｕは耐食性、耐水素誘起割れ性を付与し圧延時
の割れ発生を防止するために０．０５〜１．００％とす
る。
するが、Ａｌは酸素との親和力が強く、過剰に添加する
と他の酸化物、およびその生成に影響を及ぼす。すなわ
ち、溶鋼中のＭｎＯやＳｉＯ2 を還元してしまい、Ａｌ
2 Ｏ3 を形成する。Ａｌ2 Ｏ3 が多量になるとクラスタ
ーを形成し、サイズが大きくなりＴｉ、Ｚｒ添加による
微細効果が期待できない。そのため０．００８％以下に
限定する。その他本発明鋼にはＣｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍ
ｏ、Ｎｂ、Ｖ、ＢおよびＣａの少なくとも一種を添加す
るが、これは通常厚板、鋼管等溶接構造用鋼に含有する
範囲である。 Ｃｕ：Ｃｕは耐食性、耐水素誘起割れ性を付与し圧延時
の割れ発生を防止するために０．０５〜１．００％とす
る。
【００２２】Ｎｉ：Ｎｉは、耐食性と共に母材の強度靱
性を向上させるが多量添加は溶接性に好ましくないため
０．０５〜４．０％とする。 Ｃｒ：ＣｒもＮｉと同様の効果を期待でき、更に溶接強
度を高めるが、接合部靱性を低下させないため１．０％
以下とし、０．０５％以下では効果が認められない。 Ｍｏ：Ｍｏは母材の強度、靱性を向上させる元素である
が多量添加は溶接部を劣化させるので０．０５〜０．４
％とする。
性を向上させるが多量添加は溶接性に好ましくないため
０．０５〜４．０％とする。 Ｃｒ：ＣｒもＮｉと同様の効果を期待でき、更に溶接強
度を高めるが、接合部靱性を低下させないため１．０％
以下とし、０．０５％以下では効果が認められない。 Ｍｏ：Ｍｏは母材の強度、靱性を向上させる元素である
が多量添加は溶接部を劣化させるので０．０５〜０．４
％とする。
【００２３】Ｎｂ、Ｖ：Ｎｂ、Ｖは母材強度、ＨＡＺ靱
性の改善に有効であるが、多量添加はこれらの特性にか
えって有害となる。そのためにそれぞれ０．００３〜
０．０６０％、０．００５〜０．０８０％とする。 Ｂ：Ｂは、鋼の焼き入れ性を向上させ、母材強度を上昇
させる。接合部に固溶したＢは、粒界フェライトの生成
を抑制し、ＨＡＺ靱性を向上する。過剰添加はかえって
ＨＡＺを硬化するため３〜２０ｐｐｍとする。
性の改善に有効であるが、多量添加はこれらの特性にか
えって有害となる。そのためにそれぞれ０．００３〜
０．０６０％、０．００５〜０．０８０％とする。 Ｂ：Ｂは、鋼の焼き入れ性を向上させ、母材強度を上昇
させる。接合部に固溶したＢは、粒界フェライトの生成
を抑制し、ＨＡＺ靱性を向上する。過剰添加はかえって
ＨＡＺを硬化するため３〜２０ｐｐｍとする。
【００２４】Ｃａ：Ｃａは粗大な硫化物の形態を制御
し、低温靱性を向上させると共に耐水素誘起割れ性を改
善する。しかし、多量添加するとＣａＯ、ＣａＳが多く
なり大型介在物となり、またＭｎＳの生成が阻害される
のでかえって溶接性に悪影響を及ぼす。そのため０．０
０１〜０．００５％の範囲とする。次に、酸化物介在物
の限定理由について説明する。
し、低温靱性を向上させると共に耐水素誘起割れ性を改
善する。しかし、多量添加するとＣａＯ、ＣａＳが多く
なり大型介在物となり、またＭｎＳの生成が阻害される
のでかえって溶接性に悪影響を及ぼす。そのため０．０
０１〜０．００５％の範囲とする。次に、酸化物介在物
の限定理由について説明する。
【００２５】酸化物が微細に分散し易いものとしては、
Ｔｉ酸化物やＺｒ酸化物が挙げられる。ここで、Ｔｉ酸
化物は凝固中に生成し易いので、Ｔｉ添加から鋳造まで
の時間が長くても減少することはない。しかし、冷却速
度によりその個数が変化するという欠点がある。すなわ
ち、冷却速度の速い鋳片表層ではＴｉ酸化物の個数は非
常に多く、冷却速度の遅い鋳片中心部では個数が少な
い。一方、Ｚｒ酸化物はＺｒ添加直後に多量に生成する
ので、冷却速度によって個数が変化することはない。た
だし、Ｚｒ添加から凝固までの時間が長いと減少してし
まう。本発明では、酸化物をＴｉ─Ｚｒ複合酸化物とす
ることにより、それぞれの長所を生かし、欠点をお互い
に補うものである。
Ｔｉ酸化物やＺｒ酸化物が挙げられる。ここで、Ｔｉ酸
化物は凝固中に生成し易いので、Ｔｉ添加から鋳造まで
の時間が長くても減少することはない。しかし、冷却速
度によりその個数が変化するという欠点がある。すなわ
ち、冷却速度の速い鋳片表層ではＴｉ酸化物の個数は非
常に多く、冷却速度の遅い鋳片中心部では個数が少な
い。一方、Ｚｒ酸化物はＺｒ添加直後に多量に生成する
ので、冷却速度によって個数が変化することはない。た
だし、Ｚｒ添加から凝固までの時間が長いと減少してし
まう。本発明では、酸化物をＴｉ─Ｚｒ複合酸化物とす
ることにより、それぞれの長所を生かし、欠点をお互い
に補うものである。
【００２６】複合体酸化物の粒子が０．１μｍ未満のも
のは、その観察が困難であり、また１０μｍ超の大きさ
の酸化物では材質特性を劣化させるために、少ない方が
好ましいので個数の条件からはずした。このため本発明
では個数を規定する条件として０．１〜１０μｍの範囲
に限定した。従って、０．１μｍ未満のものや１０μｍ
以上のものが含まれていても問題はない。また鋼材断面
積１ｍｍ2 あたり分散粒子が３０個未満では、フェライ
トの均一生成が困難となり、目標とする溶接熱影響部の
靱性を得ることができない。また２０００個超の場合に
おいては、母材の特性値を劣化するので、このため本発
明では３０〜２０００個の範囲に限定している。
のは、その観察が困難であり、また１０μｍ超の大きさ
の酸化物では材質特性を劣化させるために、少ない方が
好ましいので個数の条件からはずした。このため本発明
では個数を規定する条件として０．１〜１０μｍの範囲
に限定した。従って、０．１μｍ未満のものや１０μｍ
以上のものが含まれていても問題はない。また鋼材断面
積１ｍｍ2 あたり分散粒子が３０個未満では、フェライ
トの均一生成が困難となり、目標とする溶接熱影響部の
靱性を得ることができない。また２０００個超の場合に
おいては、母材の特性値を劣化するので、このため本発
明では３０〜２０００個の範囲に限定している。
【００２７】このような酸化物粒子の条件を得るため
に、本発明ではＴｉ含有鋼にＺｒを凝固直前に、しかも
より有効に作用すべく狭い範囲に均一に添加する必要が
ある。これを実現する添加方法として本発明で限定して
いるごとく、Ｚｒをワイヤーに加工してこれを連続鋳造
のタンデッシュストッパーに装填したチューブ（管）を
通して、モールド内の溶鋼に直接的に添加する方法によ
って実現される。
に、本発明ではＴｉ含有鋼にＺｒを凝固直前に、しかも
より有効に作用すべく狭い範囲に均一に添加する必要が
ある。これを実現する添加方法として本発明で限定して
いるごとく、Ｚｒをワイヤーに加工してこれを連続鋳造
のタンデッシュストッパーに装填したチューブ（管）を
通して、モールド内の溶鋼に直接的に添加する方法によ
って実現される。
【００２８】本発明のＺｒ脱酸鋼のワイヤー添加方法に
ついて下記に説明する。図３は本実施例の添加方法につ
いて、連続鋳造機周辺の概要を示す図である。取鍋１の
溶鋼はロングノズル２によってタンデッシュ４に注入さ
れ、タンデッシュ４内の溶鋼３は浸漬ノズル６によって
モールド７に鋳造される。本発明のＺｒワイヤー９はタ
ンデッシュストッパー５の中心部に貫通して設けられた
チューブ１２をとおり、浸漬ノズル６内の空間１０に供
給され、ここで溶解し溶鋼に添加される。すなわち、タ
ンデッシュストッパー５の内部のチューブ１２がワイヤ
ーのガイドの役割、および添加量の調整のためのワイヤ
ー供給速度の変更に容易に対応できる設計となってい
る。Ｚｒを含有した溶鋼はモールド内のプール８におい
て拡散して均一になる。このように、本発明では浸漬ノ
ズル６の狭い空間１０にＺｒワイヤー９を添加するた
め、従来の取鍋、タンデッシュもしくはモールド内への
従来方式での添加に比較して、より均一性が良好であ
る。
ついて下記に説明する。図３は本実施例の添加方法につ
いて、連続鋳造機周辺の概要を示す図である。取鍋１の
溶鋼はロングノズル２によってタンデッシュ４に注入さ
れ、タンデッシュ４内の溶鋼３は浸漬ノズル６によって
モールド７に鋳造される。本発明のＺｒワイヤー９はタ
ンデッシュストッパー５の中心部に貫通して設けられた
チューブ１２をとおり、浸漬ノズル６内の空間１０に供
給され、ここで溶解し溶鋼に添加される。すなわち、タ
ンデッシュストッパー５の内部のチューブ１２がワイヤ
ーのガイドの役割、および添加量の調整のためのワイヤ
ー供給速度の変更に容易に対応できる設計となってい
る。Ｚｒを含有した溶鋼はモールド内のプール８におい
て拡散して均一になる。このように、本発明では浸漬ノ
ズル６の狭い空間１０にＺｒワイヤー９を添加するた
め、従来の取鍋、タンデッシュもしくはモールド内への
従来方式での添加に比較して、より均一性が良好であ
る。
【００２９】さらに、図４に本発明の空気シール機構を
示す。この図においては、タンデッシュストッパー５の
上部のワイヤー９の入口部は、ワイヤーはガイドパイプ
１５の導通部１４を通り、チューブの先端部１７より供
給される。チューブの先端部にはガイドパイプ１５のネ
ジ付きソケット１６があり、これによって固定される。
内部チューブに供給されるアルゴンはアルゴン取り入れ
口１３によって注入され、チューブ内は非酸化雰囲気と
される。この非酸化雰囲気用のガスはその他のガスの使
用も可能である。以上の添加装置については、いかなる
変更も可能であり、連続鋳造機とその操業より適宜選択
できるものである。
示す。この図においては、タンデッシュストッパー５の
上部のワイヤー９の入口部は、ワイヤーはガイドパイプ
１５の導通部１４を通り、チューブの先端部１７より供
給される。チューブの先端部にはガイドパイプ１５のネ
ジ付きソケット１６があり、これによって固定される。
内部チューブに供給されるアルゴンはアルゴン取り入れ
口１３によって注入され、チューブ内は非酸化雰囲気と
される。この非酸化雰囲気用のガスはその他のガスの使
用も可能である。以上の添加装置については、いかなる
変更も可能であり、連続鋳造機とその操業より適宜選択
できるものである。
【００３０】
【実施例】本発明の実施例について、図を参照して以下
に述べる。表１および表２に示した成分の鋼を転炉、Ｒ
Ｈ真空脱ガス炉で精錬した後、連続鋳造設備にて鋳片を
製造した結果を示す。
に述べる。表１および表２に示した成分の鋼を転炉、Ｒ
Ｈ真空脱ガス炉で精錬した後、連続鋳造設備にて鋳片を
製造した結果を示す。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】その際に、Ｚｒ添加なし（Ａ）、とＺｒの
濃度（Ｇ、Ｌ）および添加方法（Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ）を変
えた水準とした。特にＦ、Ｈ、Ｉ、およびＪは本発明の
条件を満たす溶鋼成分およびＺｒ添加方法である。図５
は本実施例の鋳片内厚み方向の酸化物の分布を示す図で
ある。この図よりＢ、Ｃ、Ｆ、Ｈ、Ｉ、およびＪが良好
な結果を示している。すなわちＺｒが適正量入ると鋳片
中心部での酸化物個数が増加する。一方、タンデッシュ
添加やモールド添加ではＺｒを適正量入れることは難し
いことがわかる。図６は本実施例の鋳片中心部での酸化
物個数の鋳造時間での変化を示す図である。この図よ
り、ワイヤー添加の内、Ｚｒ添加量を意図的に変化させ
たもの以外は減少分が小さいことがわかる。
濃度（Ｇ、Ｌ）および添加方法（Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ）を変
えた水準とした。特にＦ、Ｈ、Ｉ、およびＪは本発明の
条件を満たす溶鋼成分およびＺｒ添加方法である。図５
は本実施例の鋳片内厚み方向の酸化物の分布を示す図で
ある。この図よりＢ、Ｃ、Ｆ、Ｈ、Ｉ、およびＪが良好
な結果を示している。すなわちＺｒが適正量入ると鋳片
中心部での酸化物個数が増加する。一方、タンデッシュ
添加やモールド添加ではＺｒを適正量入れることは難し
いことがわかる。図６は本実施例の鋳片中心部での酸化
物個数の鋳造時間での変化を示す図である。この図よ
り、ワイヤー添加の内、Ｚｒ添加量を意図的に変化させ
たもの以外は減少分が小さいことがわかる。
【００３４】
【発明の効果】上記の実施例からも明らかなごとく、本
発明はＺｒ添加の適正をはかり、鋳造条件、特に冷却速
度と鋳造時間に影響されない複合酸化物を生成せしめ、
この微小粒子が均一に分散した鋼を得ることを可能とし
て、かつ溶接加工時の熱影響部のミクロ組織の微細化を
図り、これまでにない靱性に富む鋼材を提供することを
可能とする。
発明はＺｒ添加の適正をはかり、鋳造条件、特に冷却速
度と鋳造時間に影響されない複合酸化物を生成せしめ、
この微小粒子が均一に分散した鋼を得ることを可能とし
て、かつ溶接加工時の熱影響部のミクロ組織の微細化を
図り、これまでにない靱性に富む鋼材を提供することを
可能とする。
【図１】本発明に係るＴｉ、Ｚｒ脱酸時の酸化物個数と
鋳片位置との関係を示す図である。
鋳片位置との関係を示す図である。
【図２】本発明に係るＴｉ、Ｚｒ脱酸時の酸化物個数と
鋳片長さとの関係を示す図である。
鋳片長さとの関係を示す図である。
【図３】本実施例のＺｒワイヤーの添加方法の概要図で
ある。
ある。
【図４】本実施例のＺｒワイヤーの添加に係る、タンデ
ッシュストッパーの上部の空気シール機構の詳細図であ
る。
ッシュストッパーの上部の空気シール機構の詳細図であ
る。
【図５】本実施例に係る酸化物個数と鋳片位置との関係
を示す図である。
を示す図である。
【図６】本実施例に係る酸化物個数と経過時間との関係
を示す図である。
を示す図である。
１…取鍋 ２…ロングノズル ３…溶鋼 ４…タンデッシュ ５…タンデッシュストッパー ６…浸漬ノズル ７…モールド ８…溶鋼プール ９…Ｚｒワイヤー １０…上部空間 １１…メニスカス １２…チューブ １３…Ａｒ取り入れ口 １４…導通管 １５…ガイドパイプ １６…ネジ付きソケット １７…チューブ先端部
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/14 (72)発明者 梶谷 敏之 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (3)
- 【請求項１】 重量％としてＭｎ：０．３〜２．２％、
Ｓｉ：０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜０．１
％、Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．０００５〜
０．０１％、Ｚｒ：０．００１〜０．０５％、かつＡｌ
を０．００８％以下含み残部がＣ、Ｆｅおよび不可避不
純物からなる炭素鋼において、その中に含まれる微小粒
子が、少なくともＴｉ酸化物およびＺｒ酸化物を含む複
合体粒子であり、かつ大きさ０．１〜１０μｍであるも
のが、鋼材断面積１ｍｍ2 当たり３０〜２０００個該炭
素鋼中に分散していることを特徴とする酸化物粒子を制
御した鋼。 - 【請求項２】 重量％としてＭｎ：０．３〜２．２％、
Ｓｉ：０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜０．１
％、Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．０００５〜
０．０１％、かつＡｌを０．００８％以下含み残部が
Ｃ、Ｆｅおよび不可避不純物からなる炭素鋼の溶鋼を連
続鋳造する際に、Ｚｒを含む合金を鉄製の被覆材で覆っ
たワイヤーを、タンデッシュストッパーの軸に設けら
れ、かつ軸上端部で空気シールされたチューブを通じて
浸漬ノズル内の溶鋼に添加することにより、鋼中に少な
くともＴｉ酸化物およびＺｒ酸化物を含む微小粒子であ
り、かつ大きさ０．１〜１０μｍであるものが鋼材断面
積１ｍｍ2 当たり３０〜２０００個分散した鋼を得るこ
とを特徴とする酸化物粒子を制御した鋼の製造方法。 - 【請求項３】 重量％としてＭｎ：０．３〜２．２％、
Ｓｉ：０．０２〜０．５％、Ｔｉ：０．００５〜０．１
％、Ｓ：０．００１〜０．０２％、Ｎ：０．０００５〜
０．０１％、かつＡｌを０．００８％以下含みＣｕ：
０．０５〜１．００％、Ｎｉ：０．０５〜４．０％、Ｃ
ｒ：０．０５〜１．０％、Ｍｏ：０．０５〜０．４％、
Ｎｂ：０．００３〜０．０６％、Ｖ：０．００５〜０．
０８０％、Ｂ：０．０００３〜０．００２％、Ｃａ：
０．０００５〜０．００５％の内の一種または二種以上
を含有して、残部がＣ、Ｆｅおよび不可避不純物からな
る溶鋼を連続鋳造する際に、Ｚｒを含む合金を鉄製の被
覆材で覆ったワイヤーを、タンデッシュストッパーの軸
に設けられ、かつ軸上端部で空気シールされたチューブ
を通じて浸漬ノズル内の溶鋼に添加することにより、鋼
中に少なくともＴｉ酸化物およびＺｒ酸化物を含む微小
粒子であり、かつ大きさ０．１〜１０μｍであるものが
鋼材断面積１ｍｍ2 当たり３０〜２０００個分散した鋼
を得ることを特徴とする酸化物粒子を制御した鋼の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8604893A JPH06299286A (ja) | 1993-04-13 | 1993-04-13 | 酸化物粒子を制御した鋼およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8604893A JPH06299286A (ja) | 1993-04-13 | 1993-04-13 | 酸化物粒子を制御した鋼およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06299286A true JPH06299286A (ja) | 1994-10-25 |
Family
ID=13875803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8604893A Pending JPH06299286A (ja) | 1993-04-13 | 1993-04-13 | 酸化物粒子を制御した鋼およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06299286A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1018565A1 (en) * | 1998-06-23 | 2000-07-12 | Sumitomo Metal Industries Limited | Steel wire rod and method of manufacturing steel for the same |
| JP2003119513A (ja) * | 2001-08-07 | 2003-04-23 | Nippon Steel Corp | 極低炭素鋼板、極低炭素鋼鋳片およびその製造方法 |
| EP1589124A1 (en) * | 2003-01-27 | 2005-10-26 | Nippon Steel Corporation | High strength high toughness high carbon steel wire rod and process for producing the same |
| JP2008088488A (ja) * | 2006-09-29 | 2008-04-17 | Kobe Steel Ltd | 溶接熱影響部の靭性および母材靭性に優れた鋼材およびその製法 |
| JP2008088486A (ja) * | 2006-09-29 | 2008-04-17 | Kobe Steel Ltd | 溶接熱影響部の靭性および脆性破壊発生特性に優れた鋼材およびその製法 |
-
1993
- 1993-04-13 JP JP8604893A patent/JPH06299286A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1018565A1 (en) * | 1998-06-23 | 2000-07-12 | Sumitomo Metal Industries Limited | Steel wire rod and method of manufacturing steel for the same |
| EP1018565A4 (en) * | 1998-06-23 | 2003-07-23 | Sumitomo Metal Ind | STEEL WIRE ROD AND METHOD OF MANUFACTURING STEEL FOR SAID WIRE |
| JP2003119513A (ja) * | 2001-08-07 | 2003-04-23 | Nippon Steel Corp | 極低炭素鋼板、極低炭素鋼鋳片およびその製造方法 |
| EP1589124A1 (en) * | 2003-01-27 | 2005-10-26 | Nippon Steel Corporation | High strength high toughness high carbon steel wire rod and process for producing the same |
| EP1589124A4 (en) * | 2003-01-27 | 2007-10-17 | Nippon Steel Corp | HIGH-CARBON HIGH-STRENGTH CARBON STEEL YARN AND PROCESS FOR MANUFACTURING THE SAME |
| JP2008088488A (ja) * | 2006-09-29 | 2008-04-17 | Kobe Steel Ltd | 溶接熱影響部の靭性および母材靭性に優れた鋼材およびその製法 |
| JP2008088486A (ja) * | 2006-09-29 | 2008-04-17 | Kobe Steel Ltd | 溶接熱影響部の靭性および脆性破壊発生特性に優れた鋼材およびその製法 |
| JP4515430B2 (ja) * | 2006-09-29 | 2010-07-28 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶接熱影響部の靭性および母材靭性に優れた鋼材およびその製法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020305 |