JPH06298502A - 不活性ガスでの水硫化ソーダ有形物の脱水方法 - Google Patents
不活性ガスでの水硫化ソーダ有形物の脱水方法Info
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- JPH06298502A JPH06298502A JP8603093A JP8603093A JPH06298502A JP H06298502 A JPH06298502 A JP H06298502A JP 8603093 A JP8603093 A JP 8603093A JP 8603093 A JP8603093 A JP 8603093A JP H06298502 A JPH06298502 A JP H06298502A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
- C01B17/22—Alkali metal sulfides or polysulfides
- C01B17/38—Dehydration
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 水硫化ソーダを変質させることなく、短時間
で高濃度の水硫化ソーダ有形物を高い収率で簡単に脱水
できる水硫化ソーダ有形物の脱水方法を提供しようとす
るものである。 【構成】 全水硫化ソーダ分６５重量％以上を含有する
水硫化ソーダ有形物を脱水する方法において、水硫化ソ
ーダ有形物に不活性ガスを流して有形物の表面を脱水し
た後、減圧下で加熱脱水することを特徴とする水硫化ソ
ーダ有形物の脱水方法である。
で高濃度の水硫化ソーダ有形物を高い収率で簡単に脱水
できる水硫化ソーダ有形物の脱水方法を提供しようとす
るものである。 【構成】 全水硫化ソーダ分６５重量％以上を含有する
水硫化ソーダ有形物を脱水する方法において、水硫化ソ
ーダ有形物に不活性ガスを流して有形物の表面を脱水し
た後、減圧下で加熱脱水することを特徴とする水硫化ソ
ーダ有形物の脱水方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、水硫化ソーダのフレー
ク状、チップ状、ペレット状等の成型物や、水溶液の冷
却固化物を前記成型物と同程度まで粉砕した物など、あ
る大きさ以上の水硫化ソーダ有形物を脱水する方法に関
する。
ク状、チップ状、ペレット状等の成型物や、水溶液の冷
却固化物を前記成型物と同程度まで粉砕した物など、あ
る大きさ以上の水硫化ソーダ有形物を脱水する方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】市販の水硫化ソーダは、全水硫化ソーダ
分が約２５〜４５％の水溶液を加熱濃縮して全水硫化ソ
ーダ分約７０重量％にし、この濃縮液をフレーカーにか
けてフレーク状にするか、容器に入れて冷却固化したも
のである。この水硫化ソーダには水分が２５％強含有さ
れており、水分を嫌う反応、特に有機物との反応などへ
の使用を妨げている。
分が約２５〜４５％の水溶液を加熱濃縮して全水硫化ソ
ーダ分約７０重量％にし、この濃縮液をフレーカーにか
けてフレーク状にするか、容器に入れて冷却固化したも
のである。この水硫化ソーダには水分が２５％強含有さ
れており、水分を嫌う反応、特に有機物との反応などへ
の使用を妨げている。
【０００３】一方、高濃度水硫化ソーダを脱水濃縮によ
って製造するときには、濃度７５重量％付近から液粘度
が急激に上昇し、液の移動を通常のポンプで行うことが
不可能になり、また、増粘にともない脱水効率も著しく
低下する。このような事情から水硫化ソーダは、７０〜
７５重量％のものが市販されている。
って製造するときには、濃度７５重量％付近から液粘度
が急激に上昇し、液の移動を通常のポンプで行うことが
不可能になり、また、増粘にともない脱水効率も著しく
低下する。このような事情から水硫化ソーダは、７０〜
７５重量％のものが市販されている。
【０００４】そこで、本発明者等は、水硫化ソーダ有形
物を減圧下で加熱脱水する方法として、減圧下で６０℃
以下の温度で有形物の表面を脱水した後、加熱脱水する
方法（特願平５−４１２６５号出願参照）や、水硫化ソ
ーダ有形物の溶融付着を防止するため、低水分の水硫化
ソーダ粉末を添加して加熱脱水する方法（特願平５−４
１２６７号出願参照）を先に提案した。
物を減圧下で加熱脱水する方法として、減圧下で６０℃
以下の温度で有形物の表面を脱水した後、加熱脱水する
方法（特願平５−４１２６５号出願参照）や、水硫化ソ
ーダ有形物の溶融付着を防止するため、低水分の水硫化
ソーダ粉末を添加して加熱脱水する方法（特願平５−４
１２６７号出願参照）を先に提案した。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前者の方法
は、減圧下の予備的脱水における温度管理を厳密に行う
必要があり、かつ、脱水処理に時間がかかるため、その
間に空気中の酸素や蒸発水などに起因する水硫化ソーダ
の変質を避けることができない。また、後者の方法で
は、脱水した後有形物から粉末を篩別する工程が必要に
なり、また、添加する粉末は脱水処理済の有形物を粉砕
して用いるので、生産効率の低下につながるとともに、
粉砕操作中に空気と接触して変質した粉末が製品中に混
入する恐れがある。そこで、本発明は、上記の欠点を解
消し、水硫化ソーダ有形物を簡単に、短時間で脱水する
方法を提供しようとするものである。
は、減圧下の予備的脱水における温度管理を厳密に行う
必要があり、かつ、脱水処理に時間がかかるため、その
間に空気中の酸素や蒸発水などに起因する水硫化ソーダ
の変質を避けることができない。また、後者の方法で
は、脱水した後有形物から粉末を篩別する工程が必要に
なり、また、添加する粉末は脱水処理済の有形物を粉砕
して用いるので、生産効率の低下につながるとともに、
粉砕操作中に空気と接触して変質した粉末が製品中に混
入する恐れがある。そこで、本発明は、上記の欠点を解
消し、水硫化ソーダ有形物を簡単に、短時間で脱水する
方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、(1) 全水硫化
ソーダ分６５重量％以上を含有する水硫化ソーダ有形物
を脱水する方法において、水硫化ソーダ有形物に不活性
ガスを流して有形物の表面を脱水した後、減圧下で加熱
脱水することを特徴とする水硫化ソーダ有形物の脱水方
法、(2) 原料の水硫化ソーダの融点プラス５℃以下の温
度に加熱された不活性ガスを、該原料１００ｇ当たり毎
分２ノルマルリットル以上の流量で流して有形物の表面
を脱水した後、１５トール以下の減圧下で加熱脱水する
ことを特徴とする上記(1) 記載の水硫化ソーダ有形物の
脱水方法、及び、(3) 水硫化ソーダ有形物原料１００ｇ
当たり毎分２ノルマルリットル以上の流量で不活性ガス
を流しながら、該原料を収容する容器を原料の水硫化ソ
ーダの融点プラス５℃以下の温度に加熱して有形物の表
面を脱水した後、１５トール以下の減圧下で加熱脱水す
ることを特徴とする上記(1) 記載の水硫化ソーダ有形物
の脱水方法である。
ソーダ分６５重量％以上を含有する水硫化ソーダ有形物
を脱水する方法において、水硫化ソーダ有形物に不活性
ガスを流して有形物の表面を脱水した後、減圧下で加熱
脱水することを特徴とする水硫化ソーダ有形物の脱水方
法、(2) 原料の水硫化ソーダの融点プラス５℃以下の温
度に加熱された不活性ガスを、該原料１００ｇ当たり毎
分２ノルマルリットル以上の流量で流して有形物の表面
を脱水した後、１５トール以下の減圧下で加熱脱水する
ことを特徴とする上記(1) 記載の水硫化ソーダ有形物の
脱水方法、及び、(3) 水硫化ソーダ有形物原料１００ｇ
当たり毎分２ノルマルリットル以上の流量で不活性ガス
を流しながら、該原料を収容する容器を原料の水硫化ソ
ーダの融点プラス５℃以下の温度に加熱して有形物の表
面を脱水した後、１５トール以下の減圧下で加熱脱水す
ることを特徴とする上記(1) 記載の水硫化ソーダ有形物
の脱水方法である。
【０００７】本発明で、水硫化ソーダ有形物とは、フレ
ーク状、チップ状、ペレット状のもの、さらには水溶液
の冷却固化物を粉砕した約３〜１０ｍｍ径の粉砕物をい
う。また、本発明で用いる不活性ガスとしては、水硫化
ソーダに対して不活性な水素、窒素、アルゴンなどのガ
スを挙げることができる。本発明は、全水硫化ソーダ分
６５重量％以上の水硫化ソーダ有形物を脱水するのに有
効である。全水硫化ソーダ分が６５重量％を下回ると脱
水の過程で溶融し容器に付着し、脱水効率を低下させる
恐れがある。
ーク状、チップ状、ペレット状のもの、さらには水溶液
の冷却固化物を粉砕した約３〜１０ｍｍ径の粉砕物をい
う。また、本発明で用いる不活性ガスとしては、水硫化
ソーダに対して不活性な水素、窒素、アルゴンなどのガ
スを挙げることができる。本発明は、全水硫化ソーダ分
６５重量％以上の水硫化ソーダ有形物を脱水するのに有
効である。全水硫化ソーダ分が６５重量％を下回ると脱
水の過程で溶融し容器に付着し、脱水効率を低下させる
恐れがある。
【０００８】
【作用】本発明者等は、水硫化ソーダの脱水方法を種々
検討する中で、水硫化ソーダ有形物を容器に入れて不活
性ガスを流しながら、比較的低温で脱水したところ、有
形物の表面が徐々に脱水されて白色化し、有形物表面に
低水分水硫化ソーダ被膜が形成されることを見出した。
この白色化現象は、不活性ガスの通気時間、加熱温度な
どにより、差があるものの、大気圧、室温で行うときに
は、不活性ガスの通気開始から約３分で白色化現象が現
れ、３０〜４０分で完全に白色化した。上記の低水分水
硫化ソーダ被膜は、有形物原料より相当に高い融点を有
する水硫化ソーダからなるため、その後の比較的高温脱
水においても器壁への付着や相互付着などを回避するこ
とができ、脱水処理時間を大幅に短縮し、高い回収率で
脱水することを可能にした。
検討する中で、水硫化ソーダ有形物を容器に入れて不活
性ガスを流しながら、比較的低温で脱水したところ、有
形物の表面が徐々に脱水されて白色化し、有形物表面に
低水分水硫化ソーダ被膜が形成されることを見出した。
この白色化現象は、不活性ガスの通気時間、加熱温度な
どにより、差があるものの、大気圧、室温で行うときに
は、不活性ガスの通気開始から約３分で白色化現象が現
れ、３０〜４０分で完全に白色化した。上記の低水分水
硫化ソーダ被膜は、有形物原料より相当に高い融点を有
する水硫化ソーダからなるため、その後の比較的高温脱
水においても器壁への付着や相互付着などを回避するこ
とができ、脱水処理時間を大幅に短縮し、高い回収率で
脱水することを可能にした。
【０００９】水硫化ソーダ有形物の白色化被膜は、原料
の水硫化ソーダ有形物の融点プラス５℃以下の温度に加
熱された不活性ガスを流して脱水するか、原料容器を原
料の水硫化ソーダの融点プラス５℃以下の温度に加熱
し、不活性ガスを流しながら脱水することにより形成す
ることができる。なお、上記の加熱手段を併用すること
も可能である。不活性ガスの流量は、水硫化ソーダ有形
物原料１００ｇ当たり毎分２ノルマルリットル以上で通
気する必要があり、好ましくは、２〜３０ノルマルリッ
トルである。
の水硫化ソーダ有形物の融点プラス５℃以下の温度に加
熱された不活性ガスを流して脱水するか、原料容器を原
料の水硫化ソーダの融点プラス５℃以下の温度に加熱
し、不活性ガスを流しながら脱水することにより形成す
ることができる。なお、上記の加熱手段を併用すること
も可能である。不活性ガスの流量は、水硫化ソーダ有形
物原料１００ｇ当たり毎分２ノルマルリットル以上で通
気する必要があり、好ましくは、２〜３０ノルマルリッ
トルである。
【００１０】不活性ガスの温度が上記の融点プラス５℃
を越えたり、原料容器の温度が融点プラス５℃を越える
と、水硫化ソーダ有形物が溶融する恐れがあり、不活性
ガスの流量が毎分２ノルマルリットル未満では溶融防止
効果が少なくなり、溶融する恐れがある。また、処理時
間も長くなる。水硫化ソーダ有形物の白色化被膜を形成
するための処理時間は、３０〜１７０分、好ましくは４
０〜１２０分である。３０分より短いと完全に白色化さ
せることができず、減圧加熱脱水工程において有形物が
溶融する恐れがあり、また、１７０分を越える脱水は、
全体の脱水時間が長くなるので好ましくない。また、不
活性ガスの相対湿度（以下、水分という）は５０％以下
のものを使用する必要がある。５０％を越えると、処理
時間が長くなるので好ましくない。このように、不活性
ガス流中で水硫化ソーダ有形物を処理するので、水硫化
ソーダが空気と接触して変質することもなく、短時間で
白色化被膜を形成することができる。
を越えたり、原料容器の温度が融点プラス５℃を越える
と、水硫化ソーダ有形物が溶融する恐れがあり、不活性
ガスの流量が毎分２ノルマルリットル未満では溶融防止
効果が少なくなり、溶融する恐れがある。また、処理時
間も長くなる。水硫化ソーダ有形物の白色化被膜を形成
するための処理時間は、３０〜１７０分、好ましくは４
０〜１２０分である。３０分より短いと完全に白色化さ
せることができず、減圧加熱脱水工程において有形物が
溶融する恐れがあり、また、１７０分を越える脱水は、
全体の脱水時間が長くなるので好ましくない。また、不
活性ガスの相対湿度（以下、水分という）は５０％以下
のものを使用する必要がある。５０％を越えると、処理
時間が長くなるので好ましくない。このように、不活性
ガス流中で水硫化ソーダ有形物を処理するので、水硫化
ソーダが空気と接触して変質することもなく、短時間で
白色化被膜を形成することができる。
【００１１】低水分の白色化被膜を備えた水硫化ソーダ
有形物は、器壁への付着や相互付着を回避し、その後の
減圧加熱脱水を極めて簡単に行うことを可能にした。な
お、この減圧加熱脱水工程における圧力は、１５トール
以下、特に１０トール以下が好ましい。１５トールを越
えると、一部に溶融付着現象がみられる。また、内容物
温度（以下、内温という）と容器の温度（以下、外温と
いう）との差を１３０℃以内、好ましくは２０〜１２０
℃の範囲で加熱脱水することが好ましい。内外温度差が
１３０℃を上回ると有形物の一部に溶融付着現象が現れ
る。
有形物は、器壁への付着や相互付着を回避し、その後の
減圧加熱脱水を極めて簡単に行うことを可能にした。な
お、この減圧加熱脱水工程における圧力は、１５トール
以下、特に１０トール以下が好ましい。１５トールを越
えると、一部に溶融付着現象がみられる。また、内容物
温度（以下、内温という）と容器の温度（以下、外温と
いう）との差を１３０℃以内、好ましくは２０〜１２０
℃の範囲で加熱脱水することが好ましい。内外温度差が
１３０℃を上回ると有形物の一部に溶融付着現象が現れ
る。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を実施例により説明するが、本
発明はこれらにより制限されるものではない。 （実施例１）市販のフレーク状水硫化ソーダ（約１〜２
ｃｍ2 で厚さが約１．５ｍｍ、全水硫化ソーダ分７２．
３重量％、融点５２℃）２００ｇを５００ミリリットル
のロータリーエバポレーターに入れ、内容物を攪拌しな
がら５５℃に加熱した窒素ガスを該ロータリーエバポレ
ーターの底部から毎分８ノルマルリットルで流し始めた
ところ、１５分後白色化が始まり、１１０分後に全体が
完全に白色化したので、窒素ガスの導入を停止した。こ
の時の内温は３５℃であった。次いで、該ロータリーエ
バポレーターを真空ポンプに接続し、１０トールまで減
圧した後、攪拌しながら１２０℃の恒温槽に浸し、その
後、上記の温度を保持しながら２時間３０分間脱水を行
った。その結果、全水硫化ソーダ分９８．４重量％、水
分０．２重量％のフレーク状水硫化ソーダを１３８ｇ回
収することができ、回収率は９４％であった。
発明はこれらにより制限されるものではない。 （実施例１）市販のフレーク状水硫化ソーダ（約１〜２
ｃｍ2 で厚さが約１．５ｍｍ、全水硫化ソーダ分７２．
３重量％、融点５２℃）２００ｇを５００ミリリットル
のロータリーエバポレーターに入れ、内容物を攪拌しな
がら５５℃に加熱した窒素ガスを該ロータリーエバポレ
ーターの底部から毎分８ノルマルリットルで流し始めた
ところ、１５分後白色化が始まり、１１０分後に全体が
完全に白色化したので、窒素ガスの導入を停止した。こ
の時の内温は３５℃であった。次いで、該ロータリーエ
バポレーターを真空ポンプに接続し、１０トールまで減
圧した後、攪拌しながら１２０℃の恒温槽に浸し、その
後、上記の温度を保持しながら２時間３０分間脱水を行
った。その結果、全水硫化ソーダ分９８．４重量％、水
分０．２重量％のフレーク状水硫化ソーダを１３８ｇ回
収することができ、回収率は９４％であった。
【００１３】（実施例２）実施例１の市販のフレーク状
水硫化ソーダ有形物２００ｇを５００ミリリットルのロ
ータリーエバポレーターに入れ、内容物を攪拌しながら
該ロータリーエバポレーターを５４℃の恒温槽に浸し、
室温の窒素ガスを該ロータリーエバポレーターの底部か
ら毎分８ノルマルリットルで流し始めたところ、２５分
後白色化が始まり、６０分後に全体が完全に白色化した
ので、窒素ガスの導入を停止した。この時の内温は４４
℃であった。次いで、実施例１と同様にして減圧加熱脱
水したところ、全水硫化ソーダ分９８．３重量％、水分
０．３重量％のフレーク状水硫化ソーダを１３７ｇ回収
することができ、回収率は９３％であった。
水硫化ソーダ有形物２００ｇを５００ミリリットルのロ
ータリーエバポレーターに入れ、内容物を攪拌しながら
該ロータリーエバポレーターを５４℃の恒温槽に浸し、
室温の窒素ガスを該ロータリーエバポレーターの底部か
ら毎分８ノルマルリットルで流し始めたところ、２５分
後白色化が始まり、６０分後に全体が完全に白色化した
ので、窒素ガスの導入を停止した。この時の内温は４４
℃であった。次いで、実施例１と同様にして減圧加熱脱
水したところ、全水硫化ソーダ分９８．３重量％、水分
０．３重量％のフレーク状水硫化ソーダを１３７ｇ回収
することができ、回収率は９３％であった。
【００１４】（実施例３）実施例１において、窒素ガス
の供給量を毎分５ノルマルリットルに変更した以外は、
実施例１と同様にしてフレーク状水硫化ソーダ有形物の
脱水を行ったところ、全水硫化ソーダ分９８．２重量
％、水分０．４重量％のフレーク状水硫化ソーダを１３
７ｇ回収することができ、回収率は９３％であった。
の供給量を毎分５ノルマルリットルに変更した以外は、
実施例１と同様にしてフレーク状水硫化ソーダ有形物の
脱水を行ったところ、全水硫化ソーダ分９８．２重量
％、水分０．４重量％のフレーク状水硫化ソーダを１３
７ｇ回収することができ、回収率は９３％であった。
【００１５】（実施例４）実施例１において、フレーク
状水硫化ソーダの代わりに、水硫化ソーダ濃縮物の冷却
固化物を３〜５ｍｍ径に粉砕した水硫化ソーダ粉砕物
（全水硫化ソーダ分６７．３重量％、融点４９℃）をロ
ータリーエバポレーターに入れ、内容物を攪拌しながら
該ロータリーエバポレーターを３５℃の恒温槽に浸し、
３５℃に加熱した窒素ガスを毎分４ノルマルリットルで
流し始めてから、２５分後に白色化が始まり、１１０分
後に全体が完全に白色化したので、窒素ガスの導入を停
止した。この時の内温は３４℃であった。次いで、実施
例１と同様の方法で８トールまで減圧し、恒温槽の温度
を１３０℃まで急速に昇温し、その温度を保持しながら
３時間５０分間脱水を行った。その結果、全水硫化ソー
ダ分９８．６重量％、水分０．１重量％の水硫化ソーダ
粉砕物を１２９ｇ回収することができ、回収率は９４％
であった。
状水硫化ソーダの代わりに、水硫化ソーダ濃縮物の冷却
固化物を３〜５ｍｍ径に粉砕した水硫化ソーダ粉砕物
（全水硫化ソーダ分６７．３重量％、融点４９℃）をロ
ータリーエバポレーターに入れ、内容物を攪拌しながら
該ロータリーエバポレーターを３５℃の恒温槽に浸し、
３５℃に加熱した窒素ガスを毎分４ノルマルリットルで
流し始めてから、２５分後に白色化が始まり、１１０分
後に全体が完全に白色化したので、窒素ガスの導入を停
止した。この時の内温は３４℃であった。次いで、実施
例１と同様の方法で８トールまで減圧し、恒温槽の温度
を１３０℃まで急速に昇温し、その温度を保持しながら
３時間５０分間脱水を行った。その結果、全水硫化ソー
ダ分９８．６重量％、水分０．１重量％の水硫化ソーダ
粉砕物を１２９ｇ回収することができ、回収率は９４％
であった。
【００１６】（比較例１）実施例１において、窒素ガス
の温度を５５℃から６５℃に変更した以外は、実施例１
と同様にしてフレーク状水硫化ソーダ有形物の脱水を行
ったところ、窒素ガス通気後１０分で溶融が始まった。
の温度を５５℃から６５℃に変更した以外は、実施例１
と同様にしてフレーク状水硫化ソーダ有形物の脱水を行
ったところ、窒素ガス通気後１０分で溶融が始まった。
【００１７】（比較例２）実施例２において、恒温槽の
温度を５４℃から６０℃に変更した以外は、実施例２と
同様にしてフレーク状水硫化ソーダ有形物の脱水を行っ
たところ、窒素ガス通気後１０分で溶融が始まった。
温度を５４℃から６０℃に変更した以外は、実施例２と
同様にしてフレーク状水硫化ソーダ有形物の脱水を行っ
たところ、窒素ガス通気後１０分で溶融が始まった。
【００１８】（比較例３）実施例１において、減圧加熱
脱水における圧力を２０トールにした以外は実施例１と
同様にして脱水を行ったところ、減圧加熱脱水を開始し
た後１５分後にフレークの付着現象が始まり、時間とと
もに付着が激しくなり、３５分後には内部が全く見えな
くなった。
脱水における圧力を２０トールにした以外は実施例１と
同様にして脱水を行ったところ、減圧加熱脱水を開始し
た後１５分後にフレークの付着現象が始まり、時間とと
もに付着が激しくなり、３５分後には内部が全く見えな
くなった。
【００１９】（比較例４）実施例２において、窒素ガス
の供給量を毎分３ノルマルリットルに変更した以外は実
施例２と同様にして脱水を行ったところ、窒素ガスを流
し始めてから４０分後に溶融が始まった。
の供給量を毎分３ノルマルリットルに変更した以外は実
施例２と同様にして脱水を行ったところ、窒素ガスを流
し始めてから４０分後に溶融が始まった。
【００２０】
【発明の効果】本発明は、上記の構成を採用することに
より、水硫化ソーダを変質させることなく、短時間で高
濃度の水硫化ソーダ有形物を高い収率で得ることができ
るようになった。また、脱水処理中に水硫化ソーダ有形
物が器壁に付着したり、有形物相互に付着することもな
く、脱水処理を極めて簡単に行うことができるようにな
った。そして、かかる高濃度の水硫化ソーダは、水分を
嫌う分野特に有機化学反応への使用を可能にし、使用範
囲の拡大に大きく寄与するものである。
より、水硫化ソーダを変質させることなく、短時間で高
濃度の水硫化ソーダ有形物を高い収率で得ることができ
るようになった。また、脱水処理中に水硫化ソーダ有形
物が器壁に付着したり、有形物相互に付着することもな
く、脱水処理を極めて簡単に行うことができるようにな
った。そして、かかる高濃度の水硫化ソーダは、水分を
嫌う分野特に有機化学反応への使用を可能にし、使用範
囲の拡大に大きく寄与するものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 江田 博明 岡山県御津郡御津町鹿瀬432番地 (72)発明者 今井 伸吾 岡山県玉野市玉原１丁目15番10号
Claims (3)
- 【請求項１】 全水硫化ソーダ分６５重量％以上を含有
する水硫化ソーダ有形物を脱水する方法において、水硫
化ソーダ有形物に不活性ガスを流して有形物の表面を脱
水した後、減圧下で加熱脱水することを特徴とする水硫
化ソーダ有形物の脱水方法。 - 【請求項２】 原料の水硫化ソーダの融点プラス５℃以
下の温度に加熱された不活性ガスを、該原料１００ｇ当
たり毎分２ノルマルリットル以上の流量で流して有形物
の表面を脱水した後、１５トール以下の減圧下で加熱脱
水することを特徴とする請求項１記載の水硫化ソーダ有
形物の脱水方法。 - 【請求項３】 水硫化ソーダ有形物原料１００ｇ当たり
毎分２ノルマルリットル以上の流量で不活性ガスを流し
ながら、該原料を収容する容器を原料の水硫化ソーダの
融点プラス５℃以下の温度に加熱して有形物の表面を脱
水した後、１５トール以下の減圧下で加熱脱水すること
を特徴とする請求項１記載の水硫化ソーダ有形物の脱水
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08603093A JP3408575B2 (ja) | 1993-04-13 | 1993-04-13 | 不活性ガスでの水硫化ソーダ有形物の脱水方法 |
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| JP08603093A JP3408575B2 (ja) | 1993-04-13 | 1993-04-13 | 不活性ガスでの水硫化ソーダ有形物の脱水方法 |
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| JPH06298502A true JPH06298502A (ja) | 1994-10-25 |
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| JP08603093A Expired - Lifetime JP3408575B2 (ja) | 1993-04-13 | 1993-04-13 | 不活性ガスでの水硫化ソーダ有形物の脱水方法 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11236204A (ja) * | 1997-12-16 | 1999-08-31 | Degussa Ag | 無水硫化ナトリウムの製造方法 |
| US6503474B1 (en) | 1997-12-16 | 2003-01-07 | Degussa Ag | Process for the preparation of anhydrous sodium sulfide |
-
1993
- 1993-04-13 JP JP08603093A patent/JP3408575B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11236204A (ja) * | 1997-12-16 | 1999-08-31 | Degussa Ag | 無水硫化ナトリウムの製造方法 |
| US6503474B1 (en) | 1997-12-16 | 2003-01-07 | Degussa Ag | Process for the preparation of anhydrous sodium sulfide |
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