JPH06285966A - 液体容器の製造方法 - Google Patents
液体容器の製造方法Info
- Publication number
- JPH06285966A JPH06285966A JP7153293A JP7153293A JPH06285966A JP H06285966 A JPH06285966 A JP H06285966A JP 7153293 A JP7153293 A JP 7153293A JP 7153293 A JP7153293 A JP 7153293A JP H06285966 A JPH06285966 A JP H06285966A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- container
- thick
- sheet
- thin
- wall vessel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】インキ等のように粘着性の高い液体を容れる液
体容器で、未充填時には内側の容器と外側の容器が入子
状にフランジ部で接合されている液体容器の製造方法提
供する。 【構成】厚肉容器のフランジ部に薄肉容器成形用のシー
トを融着した後、該薄肉容器用シートを前記厚肉容器と
該薄肉容器成形用のシートの間の空気を前記注出口から
排出して前記シートが前記厚肉容器に接着しない隙間を
もって成形することを特徴とする液体容器の製造方法で
あり、さらに前記厚肉容器と反対側から加圧することを
特徴とする液体容器の製造方法である。
体容器で、未充填時には内側の容器と外側の容器が入子
状にフランジ部で接合されている液体容器の製造方法提
供する。 【構成】厚肉容器のフランジ部に薄肉容器成形用のシー
トを融着した後、該薄肉容器用シートを前記厚肉容器と
該薄肉容器成形用のシートの間の空気を前記注出口から
排出して前記シートが前記厚肉容器に接着しない隙間を
もって成形することを特徴とする液体容器の製造方法で
あり、さらに前記厚肉容器と反対側から加圧することを
特徴とする液体容器の製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、インキ自吸式謄本印刷
機のインキ等のように粘着性の高い液体を容れる液体用
容器製造方法に関するものである。
機のインキ等のように粘着性の高い液体を容れる液体用
容器製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来は、容器本体をチューブ状容器と
し、その注出口にゴムパッキンを装着し、該パッキン筒
の外端に設けた顎を前記注出口の先端に当接したもの等
が知られている。（実公昭５０−１７４９１号参照） 上記従来の容器ではチューブの肩部が肉厚になることは
避けられず、ここに内容物が残りやすいという問題があ
った。また、上記チューブ状の容器は空容器を搬送する
際にも充填後のものとほぼ同じだけの体積があり、容器
の搬送にムダな高いコストがかかるという問題があっ
た。また、内容物が残らないようにし、かつ使用前には
下部容器の中に上部容器を収納して体積を小さくし、更
にこれを何組も積み重ねることができる搬送上も便利な
液体用容器として、薄肉製の容器Ｃと厚肉製の容器に入
子にしての各フランジ部同志を熱融着した液体容器が作
成されていた。
し、その注出口にゴムパッキンを装着し、該パッキン筒
の外端に設けた顎を前記注出口の先端に当接したもの等
が知られている。（実公昭５０−１７４９１号参照） 上記従来の容器ではチューブの肩部が肉厚になることは
避けられず、ここに内容物が残りやすいという問題があ
った。また、上記チューブ状の容器は空容器を搬送する
際にも充填後のものとほぼ同じだけの体積があり、容器
の搬送にムダな高いコストがかかるという問題があっ
た。また、内容物が残らないようにし、かつ使用前には
下部容器の中に上部容器を収納して体積を小さくし、更
にこれを何組も積み重ねることができる搬送上も便利な
液体用容器として、薄肉製の容器Ｃと厚肉製の容器に入
子にしての各フランジ部同志を熱融着した液体容器が作
成されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記容器においては、
図３に示されるように前記薄肉容器Ｃを成形するに真空
成形法、圧空成形法などのシート成形法を行っていた
が、前記フランジ部ｓ近傍で切断し、独立した半製品を
作成すると共に、厚肉製容器Ｄは射出成形法で作成し、
それぞれを重ね合せフランジ部ｓ、ｔ同志を熱融着また
は超音波融着する方法をとっていた。しかしながら、上
記方法では、薄容器を作るに加熱されたプラスチックシ
ートが、真空成形法、圧空成形法などの金型でフランジ
部近傍を冷却しながら成形するため、特に結晶性プラス
チック層は、延伸され、分子が一方向に揃いやすいので
この部分を溶着する際溶着しにくいという現象となって
いた。また特に薄肉容器Ｃと厚肉容器Ｄとを熱融着する
とき、薄肉容器Ｃの方からシールバーを当て、熱と圧力
を加えて、融着させるので、シールバーが当っている所
のみ樹脂が溶ける。ところがその隣接する薄肉容器Ｃの
シーラントｕの延伸部分は溶け難く、溶けた部分と融着
しにくいため、楔型の比融着部ｖが発生する。
図３に示されるように前記薄肉容器Ｃを成形するに真空
成形法、圧空成形法などのシート成形法を行っていた
が、前記フランジ部ｓ近傍で切断し、独立した半製品を
作成すると共に、厚肉製容器Ｄは射出成形法で作成し、
それぞれを重ね合せフランジ部ｓ、ｔ同志を熱融着また
は超音波融着する方法をとっていた。しかしながら、上
記方法では、薄容器を作るに加熱されたプラスチックシ
ートが、真空成形法、圧空成形法などの金型でフランジ
部近傍を冷却しながら成形するため、特に結晶性プラス
チック層は、延伸され、分子が一方向に揃いやすいので
この部分を溶着する際溶着しにくいという現象となって
いた。また特に薄肉容器Ｃと厚肉容器Ｄとを熱融着する
とき、薄肉容器Ｃの方からシールバーを当て、熱と圧力
を加えて、融着させるので、シールバーが当っている所
のみ樹脂が溶ける。ところがその隣接する薄肉容器Ｃの
シーラントｕの延伸部分は溶け難く、溶けた部分と融着
しにくいため、楔型の比融着部ｖが発生する。
【０００４】この楔型比融着部ｕは、薄肉容器Ｃが使用
時に内容物の充填で圧力が加わったときのフランジ部ｓ
近傍で融着部と延伸部の比融着部の所が切れやすく、結
果的に前記シーラント層の上の基材層の所までシーラン
ト層が破断してくる。そこでシーラント層と基材層の間
で相関剥離を起こし、内容物が漏れてしまうという問題
点があった。
時に内容物の充填で圧力が加わったときのフランジ部ｓ
近傍で融着部と延伸部の比融着部の所が切れやすく、結
果的に前記シーラント層の上の基材層の所までシーラン
ト層が破断してくる。そこでシーラント層と基材層の間
で相関剥離を起こし、内容物が漏れてしまうという問題
点があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点を解
決するために、次のような液体用容器の製造方法を提供
する。即ち、底部より広い開口部にフランジ部を設け、
底部近傍に注出口を有する厚肉容器の内側に、底部より
広い開口部にフランジ部を設けた薄肉容器が収納された
ように、前記両フランジ部を接合して成る液体容器の製
造方法において、前記厚肉容器のフランジ部に薄肉容器
成形用のシートを融着した後、該薄肉容器用シートを前
記厚肉容器と該薄肉容器成形用のシートの間の空気を前
記注出口から排出して前記シートが前記厚肉容器に接着
しない隙間をもって成形することを特徴とする液体容器
の製造方法であり、さらに前記厚肉容器と反対側から加
圧することを特徴とする液体容器の製造方法ある。
決するために、次のような液体用容器の製造方法を提供
する。即ち、底部より広い開口部にフランジ部を設け、
底部近傍に注出口を有する厚肉容器の内側に、底部より
広い開口部にフランジ部を設けた薄肉容器が収納された
ように、前記両フランジ部を接合して成る液体容器の製
造方法において、前記厚肉容器のフランジ部に薄肉容器
成形用のシートを融着した後、該薄肉容器用シートを前
記厚肉容器と該薄肉容器成形用のシートの間の空気を前
記注出口から排出して前記シートが前記厚肉容器に接着
しない隙間をもって成形することを特徴とする液体容器
の製造方法であり、さらに前記厚肉容器と反対側から加
圧することを特徴とする液体容器の製造方法ある。
【０００６】
【作用】本発明の液体容器の製造方法によれば、厚肉容
器容器と薄肉容器成形用のシートをフランジ部で予め融
着したあと薄肉容器を成形するのでシーラント層と基材
層の間で相関剥離を起こし、内容物が漏れてしまうとい
う問題がない液体容器を得ることができる。
器容器と薄肉容器成形用のシートをフランジ部で予め融
着したあと薄肉容器を成形するのでシーラント層と基材
層の間で相関剥離を起こし、内容物が漏れてしまうとい
う問題がない液体容器を得ることができる。
【０００７】
【実施例】以下、図面に示した実施例により、本発明を
詳細に説明する。図１は本発明の液体容器の製造方法の
工程を示す一実施例であり、図１の（ａ）は、まず薄肉
容器成形用のシートＡを加熱する工程であって、加熱は
図に示すように加熱ヒーター１を用いる。ここで薄肉容
器成形用のシートＡとしては、後述する圧肉容器Ｂより
も肉厚が薄く剛性が半分以下の弱いものにしたので、具
体的には、材料としては単層構成でもよいが、本実施例
では、基材として外側からポリアミド系樹脂／エチレン
・ポリビニルアルコール共重合体／無水マレイン酸変性
ポリエチレンからなる積層構成のものに内層のシーラン
ト層としてポリエチレン樹脂からなるシートＡを用い
た。
詳細に説明する。図１は本発明の液体容器の製造方法の
工程を示す一実施例であり、図１の（ａ）は、まず薄肉
容器成形用のシートＡを加熱する工程であって、加熱は
図に示すように加熱ヒーター１を用いる。ここで薄肉容
器成形用のシートＡとしては、後述する圧肉容器Ｂより
も肉厚が薄く剛性が半分以下の弱いものにしたので、具
体的には、材料としては単層構成でもよいが、本実施例
では、基材として外側からポリアミド系樹脂／エチレン
・ポリビニルアルコール共重合体／無水マレイン酸変性
ポリエチレンからなる積層構成のものに内層のシーラン
ト層としてポリエチレン樹脂からなるシートＡを用い
た。
【０００８】他方厚肉容器Ｂとしては、予め射出成形方
法により、底部より広い開口部にフランジ部ｐを有し、
角部近くに注出口ｑを有する収納部ｒからなり、肉厚容
器Ｂの材料としては、本実施例ではポリエチレン樹脂を
用いて成形した。
法により、底部より広い開口部にフランジ部ｐを有し、
角部近くに注出口ｑを有する収納部ｒからなり、肉厚容
器Ｂの材料としては、本実施例ではポリエチレン樹脂を
用いて成形した。
【０００９】次に図１（ｂ）に示すようにこの成形済み
の厚肉容器Ｂを所定のキャビティー２１を有する受金型
２に載置し、この受金型２に収納された厚肉容器Ｂのフ
ランジ部ｐの上部に前記加熱したシートＡを重ね、ヒー
トシール金型３を用いて前記フランジ部ｐの部分で厚肉
容器ＢとシートＡを加圧融着する。
の厚肉容器Ｂを所定のキャビティー２１を有する受金型
２に載置し、この受金型２に収納された厚肉容器Ｂのフ
ランジ部ｐの上部に前記加熱したシートＡを重ね、ヒー
トシール金型３を用いて前記フランジ部ｐの部分で厚肉
容器ＢとシートＡを加圧融着する。
【００１０】次いで、図１（ｃ）に示すように、前記受
金型２の一部から吸引することにより、加熱状態にある
前記シートＡは前記厚肉容器Ｂの注出口ｑからバキュー
ムされ、厚肉容器Ｂとほぼ同じ形状のところで吸引を停
止して薄肉容器Ａ’を成形する。このとき、シートＡは
厚肉容器Ｂとはフランジ部ｐで融着しているのでその内
側の部分が成形されることになる。
金型２の一部から吸引することにより、加熱状態にある
前記シートＡは前記厚肉容器Ｂの注出口ｑからバキュー
ムされ、厚肉容器Ｂとほぼ同じ形状のところで吸引を停
止して薄肉容器Ａ’を成形する。このとき、シートＡは
厚肉容器Ｂとはフランジ部ｐで融着しているのでその内
側の部分が成形されることになる。
【００１１】また、必要に応じて図１（ｄ）にしめすよ
うな切断刃４により前記フランジ部の周辺を所定の大き
さに裁断し、図２に示す如き液体容器が得られる。この
ようにして得られた液体容器は前記楔型の比融着部も発
生せず、層間剥離がおこららなかった。
うな切断刃４により前記フランジ部の周辺を所定の大き
さに裁断し、図２に示す如き液体容器が得られる。この
ようにして得られた液体容器は前記楔型の比融着部も発
生せず、層間剥離がおこららなかった。
【００１２】ここで、本実施例では、下側の受金型２か
らの吸引によりシートを成形しているが、上側からのエ
アー吹き込み、所定の大きさに成形した後乃至は同時に
下方から吸引成形してもよく、また上側からプラグアシ
スト法と称される加圧法で所定の大きさに成形した後乃
至は同時に下方から吸引成形してもよい。
らの吸引によりシートを成形しているが、上側からのエ
アー吹き込み、所定の大きさに成形した後乃至は同時に
下方から吸引成形してもよく、また上側からプラグアシ
スト法と称される加圧法で所定の大きさに成形した後乃
至は同時に下方から吸引成形してもよい。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、厚肉容器容器と薄肉容
器成形用のシートをフランジ部で予め融着したあと薄肉
容器を成形するのでシーラント層と基材層の間で相関剥
離を起こし、内容物を充填したときにおいても漏れてし
まうという問題がない液体容器を得ることができる。
器成形用のシートをフランジ部で予め融着したあと薄肉
容器を成形するのでシーラント層と基材層の間で相関剥
離を起こし、内容物を充填したときにおいても漏れてし
まうという問題がない液体容器を得ることができる。
【図１】本発明の液体容器の製造方法をの各工程を示す
説明図で、（ａ）はシート加熱工程、（ｂ）はフランジ
部の融着工程、（ｃ）はシート成形工程、（ｄ）は容器
周辺の裁断工程を示すものである。
説明図で、（ａ）はシート加熱工程、（ｂ）はフランジ
部の融着工程、（ｃ）はシート成形工程、（ｄ）は容器
周辺の裁断工程を示すものである。
【図２】本発明の製造方法により得られた液体容器の断
面説明図である。
面説明図である。
【図３】従来の製造方法により得られた液体容器の断面
説明図である。 Ａ …薄肉容器用シート Ａ’…薄肉容器 Ｂ …厚肉容器 １ …加熱ヒーター ２ …受金型 ３ …ヒートシール金型 ４ …切断刃 ｐ …フランジ部 ｑ …注出口 ｒ …収納部
説明図である。 Ａ …薄肉容器用シート Ａ’…薄肉容器 Ｂ …厚肉容器 １ …加熱ヒーター ２ …受金型 ３ …ヒートシール金型 ４ …切断刃 ｐ …フランジ部 ｑ …注出口 ｒ …収納部
Claims (2)
- 【請求項１】底部より広い開口部にフランジ部を設け、
底部近傍に注出口を有する厚肉容器の内側に、底部より
広い開口部にフランジ部を設けた薄肉容器が収納された
ように、前記両フランジ部を接合して成る液体容器の製
造方法において、前記厚肉容器のフランジ部に薄肉容器
成形用のシートを融着した後、該薄肉容器用シートを前
記厚肉容器と該薄肉容器成形用のシートの間の空気を前
記注出口から排出して前記シートが前記厚肉容器に接着
しない隙間をもって成形することを特徴とする液体容器
の製造方法。 - 【請求項２】請求項１に記載の液体容器の製造方法にお
いて、前記厚肉容器と反対側から加圧することを特徴と
する液体容器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7153293A JPH06285966A (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | 液体容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7153293A JPH06285966A (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | 液体容器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06285966A true JPH06285966A (ja) | 1994-10-11 |
Family
ID=13463447
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7153293A Pending JPH06285966A (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | 液体容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06285966A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100452722B1 (ko) * | 2002-10-09 | 2004-10-14 | 삼성전자주식회사 | 냉장고용 내상의 제조방법 및 이에 사용되는 금형 |
-
1993
- 1993-03-30 JP JP7153293A patent/JPH06285966A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100452722B1 (ko) * | 2002-10-09 | 2004-10-14 | 삼성전자주식회사 | 냉장고용 내상의 제조방법 및 이에 사용되는 금형 |
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