JPH06282162A - ウレタンローラ及びその製造方法 - Google Patents
ウレタンローラ及びその製造方法Info
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- JPH06282162A JPH06282162A JP5067730A JP6773093A JPH06282162A JP H06282162 A JPH06282162 A JP H06282162A JP 5067730 A JP5067730 A JP 5067730A JP 6773093 A JP6773093 A JP 6773093A JP H06282162 A JPH06282162 A JP H06282162A
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- urethane
- outer diameter
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- coating liquid
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ローラ本体外周面に表面塗膜層がコーティン
グされたウレタンローラを良好な外径精度でかつ作業よ
く得ること。 【構成】 ローラ本体１はローラ両端間で僅かな外径差
を生じるようにテーパ４が付けられているとともに、こ
のローラ本体１の外周面にコーティングされている表面
塗膜層２はローラ本体１の小径側で相対的に分厚くロー
ラ本体１の大径側で薄く形成されて、結果的に完成品と
してのウレタンローラＡの外径Ｍ１がローラ長さ方向全
体にわたってほぼ同じになるように形成されている。
グされたウレタンローラを良好な外径精度でかつ作業よ
く得ること。 【構成】 ローラ本体１はローラ両端間で僅かな外径差
を生じるようにテーパ４が付けられているとともに、こ
のローラ本体１の外周面にコーティングされている表面
塗膜層２はローラ本体１の小径側で相対的に分厚くロー
ラ本体１の大径側で薄く形成されて、結果的に完成品と
してのウレタンローラＡの外径Ｍ１がローラ長さ方向全
体にわたってほぼ同じになるように形成されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、複写機等の電子写真
装置において用いられる現像ローラ、供給ローラ、給紙
ローラ等、表面に塗膜層がコーティングされたウレタン
ローラ及びその製造方法に関するものである。
装置において用いられる現像ローラ、供給ローラ、給紙
ローラ等、表面に塗膜層がコーティングされたウレタン
ローラ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】周知のように、この種ウレタンローラで
は、その外周面に塗料のコーティングによる表面塗膜層
を設けることで低摩擦係数や電気特性の改良を施した仕
様が増加しているが、この表面層を設ける従来の方法と
して、吊り下げ式コーティング装置を用いる方法があ
る。
は、その外周面に塗料のコーティングによる表面塗膜層
を設けることで低摩擦係数や電気特性の改良を施した仕
様が増加しているが、この表面層を設ける従来の方法と
して、吊り下げ式コーティング装置を用いる方法があ
る。
【０００３】すなわち、たとえば図２に示すように、モ
ータ１１により昇降可能となったワイヤ１２の先端にウ
レタンローラ１３をその軸心方向が鉛直方向になるよう
に吊るし、ワイヤ１２を繰り出して上記ウレタンローラ
１３をタンク１４内のコーティング液１５中に完全に浸
漬する。つづいて、モータ１１によりワイヤ１２を巻き
上げ、再びウレタンローラ１３をコーティング液１５中
から引き上げる。
ータ１１により昇降可能となったワイヤ１２の先端にウ
レタンローラ１３をその軸心方向が鉛直方向になるよう
に吊るし、ワイヤ１２を繰り出して上記ウレタンローラ
１３をタンク１４内のコーティング液１５中に完全に浸
漬する。つづいて、モータ１１によりワイヤ１２を巻き
上げ、再びウレタンローラ１３をコーティング液１５中
から引き上げる。
【０００４】この際、ウレタンローラ１３の外周面に塗
布され付着したコーティング液１５は下方に垂れながら
乾燥するため、コーティング液１５に浸漬する前にウレ
タンローラ１３の外径Ｌ１を図３（Ａ）で示すようにロ
ーラ長さにわたってほぼ同じとしていても、そのウレタ
ンローラ１３を、コーティング液に浸漬して引き上げた
後には同図（Ｂ）のようにコーティング液１５による表
面塗膜層１８が下方に末広がり状にテーパをなして形成
され、ローラ上部の外径Ｌ２に比べて下部の外径Ｌ３が
大きくなる（以下、単に１回コーティング法という）。
布され付着したコーティング液１５は下方に垂れながら
乾燥するため、コーティング液１５に浸漬する前にウレ
タンローラ１３の外径Ｌ１を図３（Ａ）で示すようにロ
ーラ長さにわたってほぼ同じとしていても、そのウレタ
ンローラ１３を、コーティング液に浸漬して引き上げた
後には同図（Ｂ）のようにコーティング液１５による表
面塗膜層１８が下方に末広がり状にテーパをなして形成
され、ローラ上部の外径Ｌ２に比べて下部の外径Ｌ３が
大きくなる（以下、単に１回コーティング法という）。
【０００５】いうまでもなく、この種ウレタンローラは
その使用上、外径精度、振れ精度、円筒度精度が厳しく
要求されるため、上記のように表面塗膜層１８が下方に
末広がり状にテーパをなしてそのテーパの度合いが大き
なりすぎると実使用に適さなくなる。
その使用上、外径精度、振れ精度、円筒度精度が厳しく
要求されるため、上記のように表面塗膜層１８が下方に
末広がり状にテーパをなしてそのテーパの度合いが大き
なりすぎると実使用に適さなくなる。
【０００６】また、ウレタンローラに施す表面コーティ
ングは主に表面研磨したウレタンローラの表面粗度、摩
擦係数の改善や表面に電気特性等に付与価値を与える目
的で設けるものである以上、表面コーティングを施す本
来の意義が損なわれる。
ングは主に表面研磨したウレタンローラの表面粗度、摩
擦係数の改善や表面に電気特性等に付与価値を与える目
的で設けるものである以上、表面コーティングを施す本
来の意義が損なわれる。
【０００７】そこで、従来、上記の１回コーティング法
により得たウレタンローラを、再度、浸漬する向きを最
初の場合とは逆向きになるように１８０度反転した上で
上記と同様の手順にてコーティング液に浸漬処理し、こ
れによってローラのテーパをなくして、ローラを長さ方
向にわたってほぼ均一の外径とすることが行われている
（以下、単に２回コーティング法という）。
により得たウレタンローラを、再度、浸漬する向きを最
初の場合とは逆向きになるように１８０度反転した上で
上記と同様の手順にてコーティング液に浸漬処理し、こ
れによってローラのテーパをなくして、ローラを長さ方
向にわたってほぼ均一の外径とすることが行われている
（以下、単に２回コーティング法という）。
【０００８】あるいは、上記つり下げ式コーティング装
置を使ってのコーティングに際し、ウレタンローラをコ
ーティング液から引き上げる引き上げ速度を遅く調整す
ることにより、ウレタンローラ外周面に塗布されるコー
ティング液の垂れ量を少なくして、ローラ外周にほぼ均
一の表面塗膜層を形成することも行われている（以下、
引き上げ速度調整法という）。
置を使ってのコーティングに際し、ウレタンローラをコ
ーティング液から引き上げる引き上げ速度を遅く調整す
ることにより、ウレタンローラ外周面に塗布されるコー
ティング液の垂れ量を少なくして、ローラ外周にほぼ均
一の表面塗膜層を形成することも行われている（以下、
引き上げ速度調整法という）。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た２回コーティング法では表面塗膜が分厚くなるばかり
か、作業の時間及び手間が１回コーティング法に比べ２
倍かかり、コーティング液の使用量も２倍になるという
不都合がある。また、引き上げ速度調整法ではコーティ
ング液の使用量は多くならない反面、作業時間がかかす
ぎて効率がきわめて悪くなるという不都合があるこの発
明は、上記の点にかんがみてなされたものであって、そ
の目的とするところは、ウレタンローラ外周面への表面
塗膜のコーティングに際し、均一な膜厚の表面塗膜を有
し、しかもほぼ同一外径のウレタンローラを、コーティ
ング液の使用量や作業時間を増加することなく効率的に
得んとすることにある。
た２回コーティング法では表面塗膜が分厚くなるばかり
か、作業の時間及び手間が１回コーティング法に比べ２
倍かかり、コーティング液の使用量も２倍になるという
不都合がある。また、引き上げ速度調整法ではコーティ
ング液の使用量は多くならない反面、作業時間がかかす
ぎて効率がきわめて悪くなるという不都合があるこの発
明は、上記の点にかんがみてなされたものであって、そ
の目的とするところは、ウレタンローラ外周面への表面
塗膜のコーティングに際し、均一な膜厚の表面塗膜を有
し、しかもほぼ同一外径のウレタンローラを、コーティ
ング液の使用量や作業時間を増加することなく効率的に
得んとすることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、請求項１の発明では、ローラ本体外周面に表面塗膜
層がコーティングされてなるウレタンローラにおいて、
上記ローラ本体は、ローラ両端間で僅かな外径差を生じ
るように断面テーパ状とし、このローラ本体外周面の表
面塗膜層は、ローラ外径がローラ長さ方向全体にわたっ
てほぼ同じ外径となるようにローラ本体の小径側で相対
的に分厚くかつローラ本体の大径側で薄く形成した構成
としている。
め、請求項１の発明では、ローラ本体外周面に表面塗膜
層がコーティングされてなるウレタンローラにおいて、
上記ローラ本体は、ローラ両端間で僅かな外径差を生じ
るように断面テーパ状とし、このローラ本体外周面の表
面塗膜層は、ローラ外径がローラ長さ方向全体にわたっ
てほぼ同じ外径となるようにローラ本体の小径側で相対
的に分厚くかつローラ本体の大径側で薄く形成した構成
としている。
【００１１】また請求項２の発明では、請求項１の発明
におけるローラ両端間の外径差を０．０３ｍｍ以内と
し、かつ表面塗膜層の膜厚差をローラ両端間で０．０２
ｍｍ以内とした構成としている。
におけるローラ両端間の外径差を０．０３ｍｍ以内と
し、かつ表面塗膜層の膜厚差をローラ両端間で０．０２
ｍｍ以内とした構成としている。
【００１２】さらに、請求項３の発明では、軸心を鉛直
方向に設定して昇降可能に吊持されたローラ本体をコー
ティング液に浸漬した後、これを引き上げつつローラ本
体に付着したコーティング液を乾燥させることにより、
ローラ外周面に表面塗膜層を形成するウレタンローラの
製造方法において、予め、ローラ本体をローラ両端間で
僅かな外径差を生じるように断面テーパ状としておき、
このローラ本体をその小径側からコーティング液に浸漬
させる構成としている
方向に設定して昇降可能に吊持されたローラ本体をコー
ティング液に浸漬した後、これを引き上げつつローラ本
体に付着したコーティング液を乾燥させることにより、
ローラ外周面に表面塗膜層を形成するウレタンローラの
製造方法において、予め、ローラ本体をローラ両端間で
僅かな外径差を生じるように断面テーパ状としておき、
このローラ本体をその小径側からコーティング液に浸漬
させる構成としている
【００１３】
【作用】請求項１の発明の構成によれば、ローラ本体が
ローラ両端間で僅かな外径差を生じるように断面テーパ
状とされているので、このローラ本体外周面に対してロ
ーラの小径側で相対的に分厚くかつローラの大径側で薄
くなるように表面被覆層が形成されると、ウレタンロー
ラは結果的にローラ長さ方向にわたってほぼ同じの外径
のものとなる。したがって、上記構成によれば、１回コ
ーティング法を可能とする構造であるとともに良好な外
径精度が安定して得られる。
ローラ両端間で僅かな外径差を生じるように断面テーパ
状とされているので、このローラ本体外周面に対してロ
ーラの小径側で相対的に分厚くかつローラの大径側で薄
くなるように表面被覆層が形成されると、ウレタンロー
ラは結果的にローラ長さ方向にわたってほぼ同じの外径
のものとなる。したがって、上記構成によれば、１回コ
ーティング法を可能とする構造であるとともに良好な外
径精度が安定して得られる。
【００１４】また、請求項２の発明の構成によれば、請
求項１の発明のウレタンローラのローラ本体の外径差が
ローラ両端間で０．０３ｍｍを超えると、外径精度が低
くなり、表面塗膜層の膜厚差がローラ両端間で０．０２
ｍｍを超えると、電気特性等の所期するところの特性が
十分に発揮できなくなるおそれがあるので、ローラ両端
間でローラ本体の外径差を０．０３ｍｍ以内とし、かつ
表面塗膜層の膜厚差をローラ両端間で０．０２ｍｍ以内
になるように構成した。このように構成したので、ウレ
タンローラの外径精度が良好であるのみならず、膜厚差
もきわめて小さくでき、電気特性等の付加価値性が損な
われることもない。
求項１の発明のウレタンローラのローラ本体の外径差が
ローラ両端間で０．０３ｍｍを超えると、外径精度が低
くなり、表面塗膜層の膜厚差がローラ両端間で０．０２
ｍｍを超えると、電気特性等の所期するところの特性が
十分に発揮できなくなるおそれがあるので、ローラ両端
間でローラ本体の外径差を０．０３ｍｍ以内とし、かつ
表面塗膜層の膜厚差をローラ両端間で０．０２ｍｍ以内
になるように構成した。このように構成したので、ウレ
タンローラの外径精度が良好であるのみならず、膜厚差
もきわめて小さくでき、電気特性等の付加価値性が損な
われることもない。
【００１５】さらに、請求項３の発明の構成によれば、
予め、外周面にローラ両端間で僅かな外径差を生じるよ
うにテーパが付けられたローラ本体がそのローラ軸心を
鉛直方向にして吊されて、その小径側からコーティング
液に浸漬され、その後に、コーティング液中からローラ
本体を引き上げつつ上記ローラ本体外周面に付着するコ
ーティング液を乾燥させる際、コーティング液は小径側
から大径側にかけて垂れながら乾燥していくことにな
る。したがって、ローラ本体の小径側では相対的に厚
め、また大径側で薄めにそれぞれ表面塗膜が形成される
ことになり、よってローラ外周はテーパ状とはならずほ
ぼ同一外径のものとなる。
予め、外周面にローラ両端間で僅かな外径差を生じるよ
うにテーパが付けられたローラ本体がそのローラ軸心を
鉛直方向にして吊されて、その小径側からコーティング
液に浸漬され、その後に、コーティング液中からローラ
本体を引き上げつつ上記ローラ本体外周面に付着するコ
ーティング液を乾燥させる際、コーティング液は小径側
から大径側にかけて垂れながら乾燥していくことにな
る。したがって、ローラ本体の小径側では相対的に厚
め、また大径側で薄めにそれぞれ表面塗膜が形成される
ことになり、よってローラ外周はテーパ状とはならずほ
ぼ同一外径のものとなる。
【００１６】
【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づいて説
明する。図１はこの発明の一実施例に係るウレタンロー
ラ及びその製造方法を説明するためのもので、同図
（Ａ）はコーティング前のローラ本体を示し、同図
（Ｂ）はコーティング後の表面塗膜が形成された完成品
としてのウレタンローラＡを示している。
明する。図１はこの発明の一実施例に係るウレタンロー
ラ及びその製造方法を説明するためのもので、同図
（Ａ）はコーティング前のローラ本体を示し、同図
（Ｂ）はコーティング後の表面塗膜が形成された完成品
としてのウレタンローラＡを示している。
【００１７】すなわち、同図（Ａ）で示すようにローラ
本体１は一端の外径Ｍ１に比べ他端の外径Ｍ２が僅かに
大となるように断面テーパ状のものとされている。そし
て、このローラ本体１を軸心方向が鉛直方向になるよう
にして図２で示す吊り下げ式コーティング装置を用いて
吊り下げ、たとえば熱可塑性ウレタン系塗料等のコーテ
ィング液に浸漬して、その後、これを引き上げつつロー
ラ本体に付着したコーティング液を乾燥することによ
り、ローラ本体１外周面にコーティングを施し、同図
（Ｂ）に示すような表面塗膜層２を形成する。このよう
にして表面塗膜層２が形成されると、完成品としてのウ
レタンローラＡのローラ長さ方向ではほぼ同じ外径Ｍ３
となる。
本体１は一端の外径Ｍ１に比べ他端の外径Ｍ２が僅かに
大となるように断面テーパ状のものとされている。そし
て、このローラ本体１を軸心方向が鉛直方向になるよう
にして図２で示す吊り下げ式コーティング装置を用いて
吊り下げ、たとえば熱可塑性ウレタン系塗料等のコーテ
ィング液に浸漬して、その後、これを引き上げつつロー
ラ本体に付着したコーティング液を乾燥することによ
り、ローラ本体１外周面にコーティングを施し、同図
（Ｂ）に示すような表面塗膜層２を形成する。このよう
にして表面塗膜層２が形成されると、完成品としてのウ
レタンローラＡのローラ長さ方向ではほぼ同じ外径Ｍ３
となる。
【００１８】ここで、この発明による製造方法において
特に重要な点は、コーティング液に浸漬する際に、ロー
ラ本体１を必ずその小径側１ａからコーティング液に浸
漬されるように大径側１ｂのシャフト３に図２で示すよ
うにワイヤ１２で吊して浸漬処理するようにする。
特に重要な点は、コーティング液に浸漬する際に、ロー
ラ本体１を必ずその小径側１ａからコーティング液に浸
漬されるように大径側１ｂのシャフト３に図２で示すよ
うにワイヤ１２で吊して浸漬処理するようにする。
【００１９】この際、表面塗膜層２が形成されたローラ
はローラ長さ方向にわたってほぼ同一の外径となるが、
具体的には外径差がローラ両端間で０．０３ｍｍ以内に
なるようにコーティング液からのローラ本体の引き上げ
速度を調整し、予めローラ本体外周面に付けるテーパ４
量を適宜設定する。また、表面塗膜層２はローラ長さ方
向にわたって膜厚差が少なくなるように（望ましくはロ
ーラ両端間で０．０２ｍｍ以内とする）、上記テーパ４
量の設定に加えてコーティング液からの引き上げ速度を
適宜調整するようにする。
はローラ長さ方向にわたってほぼ同一の外径となるが、
具体的には外径差がローラ両端間で０．０３ｍｍ以内に
なるようにコーティング液からのローラ本体の引き上げ
速度を調整し、予めローラ本体外周面に付けるテーパ４
量を適宜設定する。また、表面塗膜層２はローラ長さ方
向にわたって膜厚差が少なくなるように（望ましくはロ
ーラ両端間で０．０２ｍｍ以内とする）、上記テーパ４
量の設定に加えてコーティング液からの引き上げ速度を
適宜調整するようにする。
【００２０】このように構成された実施例によれば、ロ
ーラ本体の両端間でその外径がＭ１＞Ｍ２になるように
外周面に予めテーパ４が付けてあり、しかもローラ本体
１は小径側１ａからコーティング液に浸漬された後に引
き上げられるので、ローラ本体１の引き上げ時の初期
に、ローラ本体１外周にほぼ均等に付着していたコーテ
ィング液は引き上げに伴い、大径側から小径側に垂れて
移動しつつ次第に付着乾燥していくことになる。つまり
小径側でより多くのコーティング液が付着乾燥していく
ことになり、ローラ長さ方向にわたってほとんど同じ外
径となったウレタンローラを得ることができる。また、
２回コーティング法のようにコーティング液の使用量が
倍増することもなく、引き上げ速度調整法のように引き
上げ速度を遅らせる必要もないので、材料コストを抑え
ることができるばかりではなく、作業効率も向上できる
効果がある。
ーラ本体の両端間でその外径がＭ１＞Ｍ２になるように
外周面に予めテーパ４が付けてあり、しかもローラ本体
１は小径側１ａからコーティング液に浸漬された後に引
き上げられるので、ローラ本体１の引き上げ時の初期
に、ローラ本体１外周にほぼ均等に付着していたコーテ
ィング液は引き上げに伴い、大径側から小径側に垂れて
移動しつつ次第に付着乾燥していくことになる。つまり
小径側でより多くのコーティング液が付着乾燥していく
ことになり、ローラ長さ方向にわたってほとんど同じ外
径となったウレタンローラを得ることができる。また、
２回コーティング法のようにコーティング液の使用量が
倍増することもなく、引き上げ速度調整法のように引き
上げ速度を遅らせる必要もないので、材料コストを抑え
ることができるばかりではなく、作業効率も向上できる
効果がある。
【００２１】なお、上記においてウレタンローラの外周
面に塗布するコーティング液は接着性を考慮するとウレ
タン系のものが望ましいとされており、このウレタン系
のコーティング液において通常、溶媒として用いられて
いるＴＨＦ（テトラヒドロフラン）やＭＥＫ（メチルエ
チルケトン）あるいはＤＭＦ（ジメチルホルムアミド）
は、その使用粘度（通常５〜３０Ｍ・Ｐａ）にもよるが
速乾性ではないため、引き上げ速度を比較的速くして
も、均一な膜厚が得られるという効果もある最後に、こ
の発明についての具体的実験例について説明する本発明
例１〜２及び比較例１〜４に示す具体的条件により、ウ
レタンローラにウレタン系塗料をコーティングして表面
塗膜を形成した。そして、得られたローラについての外
径差、膜厚差、表面粗度の比較及びコーティング時間の
優劣についてそれぞれ検討した後、総合評価を行った。
その結果は表２〜４に示す通りである。
面に塗布するコーティング液は接着性を考慮するとウレ
タン系のものが望ましいとされており、このウレタン系
のコーティング液において通常、溶媒として用いられて
いるＴＨＦ（テトラヒドロフラン）やＭＥＫ（メチルエ
チルケトン）あるいはＤＭＦ（ジメチルホルムアミド）
は、その使用粘度（通常５〜３０Ｍ・Ｐａ）にもよるが
速乾性ではないため、引き上げ速度を比較的速くして
も、均一な膜厚が得られるという効果もある最後に、こ
の発明についての具体的実験例について説明する本発明
例１〜２及び比較例１〜４に示す具体的条件により、ウ
レタンローラにウレタン系塗料をコーティングして表面
塗膜を形成した。そして、得られたローラについての外
径差、膜厚差、表面粗度の比較及びコーティング時間の
優劣についてそれぞれ検討した後、総合評価を行った。
その結果は表２〜４に示す通りである。
【００２２】（本発明例１）まず、円筒状金型により作
製したウレタンローラを円筒研削器を用いて左右それぞ
れの端から１５ｍｍのポイントの外径差を約０．０３０
ｍｍになるように研磨した。続いて、得られたローラの
小径側を下向きにして粘度１０ｍＰａ・Ｓのウレタン系
塗料に浸漬した後、引き上げ速度０．２５ｍ／分で１回
コーティングした。なお、上記ウレタンローラのウレタ
ン配合はＪＩＳ−Ａ６０度相当品を用いるものとし、具
体的には表１に示すものを用い、ウレタン系塗料として
は市販の熱可塑性ウレタン系塗料（大日精化製セイカセ
ブンｂｃ−５１）を溶媒（ＤＭＦ：ＭＥＫ＝１：１）で
適当な粘度に調整したものを用いた。
製したウレタンローラを円筒研削器を用いて左右それぞ
れの端から１５ｍｍのポイントの外径差を約０．０３０
ｍｍになるように研磨した。続いて、得られたローラの
小径側を下向きにして粘度１０ｍＰａ・Ｓのウレタン系
塗料に浸漬した後、引き上げ速度０．２５ｍ／分で１回
コーティングした。なお、上記ウレタンローラのウレタ
ン配合はＪＩＳ−Ａ６０度相当品を用いるものとし、具
体的には表１に示すものを用い、ウレタン系塗料として
は市販の熱可塑性ウレタン系塗料（大日精化製セイカセ
ブンｂｃ−５１）を溶媒（ＤＭＦ：ＭＥＫ＝１：１）で
適当な粘度に調整したものを用いた。
【００２３】
【表１】
【００２４】（本発明例２）また、ローラ本体の外径差
を約０．０５０ｍｍにして粘度１８ｍＰａ・Ｓ、引き上
げ速度０．２５ｍ／分で１回コーティングした。その他
の条件は上記本発明例１と同様とする。
を約０．０５０ｍｍにして粘度１８ｍＰａ・Ｓ、引き上
げ速度０．２５ｍ／分で１回コーティングした。その他
の条件は上記本発明例１と同様とする。
【００２５】（比較例１）これに対して、比較例１とし
てローラ本体の外径差を約０．０３０ｍｍにして粘度１
０ｍＰａ・Ｓ、引き上げ速度０．４５ｍ／分で１回コー
ティングした。その他の条件は上記本発明例１と同様と
する。
てローラ本体の外径差を約０．０３０ｍｍにして粘度１
０ｍＰａ・Ｓ、引き上げ速度０．４５ｍ／分で１回コー
ティングした。その他の条件は上記本発明例１と同様と
する。
【００２６】（比較例２）また、比較例２としてローラ
本体の外径差を約０．０５０ｍｍにして粘度１０ｍＰａ
・Ｓ、引き上げ速度０．０５ｍ／分で１回コーティング
した。その他の条件は上記本発明例１と同様とする。
本体の外径差を約０．０５０ｍｍにして粘度１０ｍＰａ
・Ｓ、引き上げ速度０．０５ｍ／分で１回コーティング
した。その他の条件は上記本発明例１と同様とする。
【００２７】（比較例３）また、比較例３としてローラ
外径を均一にして粘度１０ｍＰａ・Ｓ、引き上げ速度
０．２５ｍ／分で１回コーティングした。その他の条件
は上記本発明例１と同様とする。
外径を均一にして粘度１０ｍＰａ・Ｓ、引き上げ速度
０．２５ｍ／分で１回コーティングした。その他の条件
は上記本発明例１と同様とする。
【００２８】（比較例４）さらに、比較例４として上記
比較例３で得たローラをさらに上下を入れ替えてコーテ
ィングし、合わせて合計２回のコーティングを施した。
その他の条件は上記本発明例１と同様とする。
比較例３で得たローラをさらに上下を入れ替えてコーテ
ィングし、合わせて合計２回のコーティングを施した。
その他の条件は上記本発明例１と同様とする。
【００２９】表２に示す結果から明らかなように、本発
明例１及び２ではコーティング後の外径差がローラ長さ
方向にわたって僅少でなんら問題はないが、比較例３で
は外径差が目立ち、高い外径精度が要求されるニーズに
応えられないものと考えられる。これに対し、比較例
１，２でもコーティング後の外径差がローラ長さ方向に
わたって僅少でなんら問題はないが、これは本発明例の
ものと同様、コーティング液に浸漬する前のローラ外径
が下部側で小径となるようなテーパが付いているからと
考えられる。
明例１及び２ではコーティング後の外径差がローラ長さ
方向にわたって僅少でなんら問題はないが、比較例３で
は外径差が目立ち、高い外径精度が要求されるニーズに
応えられないものと考えられる。これに対し、比較例
１，２でもコーティング後の外径差がローラ長さ方向に
わたって僅少でなんら問題はないが、これは本発明例の
ものと同様、コーティング液に浸漬する前のローラ外径
が下部側で小径となるようなテーパが付いているからと
考えられる。
【００３０】また、表３に示す結果から明らかなよう
に、本発明例１，２及び比較例３，４ではいずれの場合
でもコーティング後の膜厚差がわずかで許容範囲にある
が、比較例１及び２では膜厚差が比較的大きく目立つも
のとなっている。このように、比較例１，２で膜厚差が
大きい理由は比較例１のように引き上げ速度が速すぎる
か（０．４５ｍ／分）あるいは引き上げ速度が遅すぎる
（０．０５ｍ／分）ためであると考えられる。
に、本発明例１，２及び比較例３，４ではいずれの場合
でもコーティング後の膜厚差がわずかで許容範囲にある
が、比較例１及び２では膜厚差が比較的大きく目立つも
のとなっている。このように、比較例１，２で膜厚差が
大きい理由は比較例１のように引き上げ速度が速すぎる
か（０．４５ｍ／分）あるいは引き上げ速度が遅すぎる
（０．０５ｍ／分）ためであると考えられる。
【００３１】
【表２】
【００３２】
【表３】
【００３３】さらに、表４に示す結果から明らかなよう
に、表面粗度は比較例１のみが不良であったのに対し、
他のものではいずれの場合にも良好であった。良好な結
果を示しものがいずれも引き上げ速度０．０５ないし
０．２５ｍ／分であったに対し、比較例１の場合では引
き上げ速度が０．４５ｍ／分と引き上げ速度が速すぎる
ことが表面粗度を悪くした原因であると考えられる。
に、表面粗度は比較例１のみが不良であったのに対し、
他のものではいずれの場合にも良好であった。良好な結
果を示しものがいずれも引き上げ速度０．０５ないし
０．２５ｍ／分であったに対し、比較例１の場合では引
き上げ速度が０．４５ｍ／分と引き上げ速度が速すぎる
ことが表面粗度を悪くした原因であると考えられる。
【００３４】また、表４においてコーティング時間は本
発明例１，２及び比較例３の場合には、いずれも約７５
秒と比較的短いのに対し、比較例１，２，４の場合に
は、約１３０ないし３７０秒とかなり長くなっている。
この理由は本発明例１，２及び比較例３ではウレタン系
塗料の粘度（１０ｍＰａ・Ｓ）と引き上げ速度（０．２
５ｍ／分）とが同一であり、この２つの条件設定による
相乗効果であると考えられる。
発明例１，２及び比較例３の場合には、いずれも約７５
秒と比較的短いのに対し、比較例１，２，４の場合に
は、約１３０ないし３７０秒とかなり長くなっている。
この理由は本発明例１，２及び比較例３ではウレタン系
塗料の粘度（１０ｍＰａ・Ｓ）と引き上げ速度（０．２
５ｍ／分）とが同一であり、この２つの条件設定による
相乗効果であると考えられる。
【００３５】
【表４】
【００３６】以上の結果について総合的に判断すると、
比較例１ないし４のものはいずれかの評価において不良
な結果を示しており、総合評価では本発明例のもののみ
が良好な結果を示した。
比較例１ないし４のものはいずれかの評価において不良
な結果を示しており、総合評価では本発明例のもののみ
が良好な結果を示した。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よれば、ローラ本体外周面にローラ両端間で僅かな外径
差を生じるようにテーパを付け、このローラ本体外周面
にコーティングされている表面塗膜層はローラ小径側で
相対的に分厚くローラ大径側で薄くなるように形成し、
ローラ長さ方向にわたってほぼ同じ外径となるように構
成した。したがって表面被覆層が形成されたウレタンロ
ーラは結果的にローラ長さ方向にわたってほぼ同じ外径
のものとなるので、外径精度の良好なウレタンローラと
して使用することができる。
よれば、ローラ本体外周面にローラ両端間で僅かな外径
差を生じるようにテーパを付け、このローラ本体外周面
にコーティングされている表面塗膜層はローラ小径側で
相対的に分厚くローラ大径側で薄くなるように形成し、
ローラ長さ方向にわたってほぼ同じ外径となるように構
成した。したがって表面被覆層が形成されたウレタンロ
ーラは結果的にローラ長さ方向にわたってほぼ同じ外径
のものとなるので、外径精度の良好なウレタンローラと
して使用することができる。
【００３８】また、請求項２の発明によれば、外径精度
が良好であるのみならず、外径差がローラ両端間で０．
０３ｍｍ以内であり、かつローラ本体外周面にコーティ
ングされている表面塗膜層の膜厚差がローラ両端間で
０．０２ｍｍ以内になるように構成したので、膜厚差も
きわめて小さくできるので電気特性等の付加価値性が損
なわれることもなく、良好なウレタンローラとして使用
できる。
が良好であるのみならず、外径差がローラ両端間で０．
０３ｍｍ以内であり、かつローラ本体外周面にコーティ
ングされている表面塗膜層の膜厚差がローラ両端間で
０．０２ｍｍ以内になるように構成したので、膜厚差も
きわめて小さくできるので電気特性等の付加価値性が損
なわれることもなく、良好なウレタンローラとして使用
できる。
【００３９】さらに、請求項３の発明によれば、ローラ
の軸心が鉛直方向となるように昇降可能に吊持されたロ
ーラ本体をコーティング液に浸漬した後、これを引き上
げつつローラ本体に付着したコーティング液を乾燥させ
てローラ外周面に表面塗膜層を形成するにあたって、コ
ーティング液に浸漬する前のローラ本体外周面に予め、
ローラ両端間で僅かな外径差を生じるようにテーパを付
けておき、このローラ本体をその小径側からコーティン
グ液に浸漬するように構成にした。これにより、コーテ
ィング液中からローラ本体を引き上げつつ外周面のコー
ティング液を乾燥させる際、コーティング液は小径側か
ら大径側にかけて垂れながら乾燥していくことになり、
ローラ本体の小径側が相対的に厚めで大径側が薄めの表
面塗膜が形成され、ローラ外周はテーパ状とはならずほ
ぼ同じ外径のものとなる。したがって、外径精度が良好
でかつ所期する摩擦係数の改善や表面の電気特性等の特
性を発揮するウレタンローラを低い材料コストで良好な
作業効率で得ることができるという効果がある。
の軸心が鉛直方向となるように昇降可能に吊持されたロ
ーラ本体をコーティング液に浸漬した後、これを引き上
げつつローラ本体に付着したコーティング液を乾燥させ
てローラ外周面に表面塗膜層を形成するにあたって、コ
ーティング液に浸漬する前のローラ本体外周面に予め、
ローラ両端間で僅かな外径差を生じるようにテーパを付
けておき、このローラ本体をその小径側からコーティン
グ液に浸漬するように構成にした。これにより、コーテ
ィング液中からローラ本体を引き上げつつ外周面のコー
ティング液を乾燥させる際、コーティング液は小径側か
ら大径側にかけて垂れながら乾燥していくことになり、
ローラ本体の小径側が相対的に厚めで大径側が薄めの表
面塗膜が形成され、ローラ外周はテーパ状とはならずほ
ぼ同じ外径のものとなる。したがって、外径精度が良好
でかつ所期する摩擦係数の改善や表面の電気特性等の特
性を発揮するウレタンローラを低い材料コストで良好な
作業効率で得ることができるという効果がある。
【図１】図１はこの発明の一実施例に係るウレタンロー
ラ及びその製造方法を説明するための説明図である。
ラ及びその製造方法を説明するための説明図である。
【図２】図２はウレタンローラ外周面に吊り下げ式コー
ティング装置により表面塗膜を形成する様子を示す概略
図である。
ティング装置により表面塗膜を形成する様子を示す概略
図である。
【図３】従来のウレタンローラ及びその製造方法を説明
するための説明図である。
するための説明図である。
Ａ ウレタンローラ １ ローラ本体 ２ 表面塗膜層 ４ テーパ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ６５Ｈ 27/00 Ａ 7130−3Ｆ Ｂ２９Ｋ 75:00
Claims (3)
- 【請求項１】 ローラ本体外周面に表面塗膜層がコーテ
ィングされてなるウレタンローラにおいて、 上記ローラ本体は、ローラ両端間で僅かな外径差を生じ
るように断面テーパ状とされ、このローラ本体外周面の
表面塗膜層は、ローラ外径がローラ長さ方向にわたって
ほぼ同じ外径となるようにローラ本体の小径側で相対的
に分厚くかつローラ本体の大径側で薄く形成されている
ことを特徴とするウレタンローラ。 - 【請求項２】 ローラ両端間の外径差が０．０３ｍｍ以
内であり、かつ表面塗膜層の膜厚差がローラ両端間で
０．０２ｍｍ以内であることを特徴とする請求項１記載
のウレタンローラ。 - 【請求項３】 軸心を鉛直方向に設定して昇降可能に吊
持されたローラ本体をコーティング液に浸漬した後、こ
れを引き上げつつローラ本体に付着したコーティング液
を乾燥させることにより、ローラ外周面に表面塗膜層を
形成するウレタンローラの製造方法において、 予め、ローラ本体をローラ両端間で僅かな外径差を生じ
るように断面テーパ状としておき、このローラ本体をそ
の小径側からコーティング液に浸漬させることを特徴と
するウレタンローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06773093A JP3243324B2 (ja) | 1993-03-26 | 1993-03-26 | 電子写真装置用ウレタンローラ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06773093A JP3243324B2 (ja) | 1993-03-26 | 1993-03-26 | 電子写真装置用ウレタンローラ及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06282162A true JPH06282162A (ja) | 1994-10-07 |
| JP3243324B2 JP3243324B2 (ja) | 2002-01-07 |
Family
ID=13353372
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06773093A Expired - Fee Related JP3243324B2 (ja) | 1993-03-26 | 1993-03-26 | 電子写真装置用ウレタンローラ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3243324B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0957873A (ja) * | 1995-08-23 | 1997-03-04 | Bridgestone Corp | ローラの製造方法 |
| JP2007272184A (ja) * | 2006-03-06 | 2007-10-18 | Seiko Epson Corp | 反射防止層形成用組成物、反射防止層形成方法および製品 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6410138B2 (en) | 1997-09-30 | 2002-06-25 | Kimberly-Clark Worldwide, Inc. | Crimped multicomponent filaments and spunbond webs made therefrom |
-
1993
- 1993-03-26 JP JP06773093A patent/JP3243324B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0957873A (ja) * | 1995-08-23 | 1997-03-04 | Bridgestone Corp | ローラの製造方法 |
| JP2007272184A (ja) * | 2006-03-06 | 2007-10-18 | Seiko Epson Corp | 反射防止層形成用組成物、反射防止層形成方法および製品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3243324B2 (ja) | 2002-01-07 |
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