JPH06278210A - 樹脂複合体と加硫ゴムとの接合方法 - Google Patents
樹脂複合体と加硫ゴムとの接合方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 生産性が良好で、被着体の劣化を最小限に抑
える接合方法を提供する。 【構成】 樹脂複合体1と加硫ゴム2を接合する場合に
電極4からの距離が樹脂複合体1、加硫ゴム2の順に遠
くなるように両者を配置する。両者間には接着剤3が介
装され、樹脂複合体1側の電極4と加硫ゴム2側のアー
ス板5とで樹脂複合体1と加硫ゴム2とを挾持する。電
極4に接続された発振器8によって高周波電流を印加し
て接着剤3を加熱し樹脂複合体1と加硫ゴム2とを接合
する。
える接合方法を提供する。 【構成】 樹脂複合体1と加硫ゴム2を接合する場合に
電極4からの距離が樹脂複合体1、加硫ゴム2の順に遠
くなるように両者を配置する。両者間には接着剤3が介
装され、樹脂複合体1側の電極4と加硫ゴム2側のアー
ス板5とで樹脂複合体1と加硫ゴム2とを挾持する。電
極4に接続された発振器8によって高周波電流を印加し
て接着剤3を加熱し樹脂複合体1と加硫ゴム2とを接合
する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、防振部品などに用いら
れる樹脂複合体と加硫ゴムとの接合方法に関する。
れる樹脂複合体と加硫ゴムとの接合方法に関する。
【0002】
【従来の技術】樹脂複合体と加硫ゴムとを接合する方法
としては、所定形状に成形した樹脂複合体に接着剤を塗
布し、これに加硫ゴムを圧着し、何らかの方法で接着剤
を加熱、活性化して相互に接合するのが一般的である。
しかし外部からの加熱ではどうしても全体を接着剤の反
応温度以上に上げることになるため、有機物が主体の樹
脂複合体と加硫ゴムは熱による劣化や変形が懸念され
る。したがって、接着剤近傍だけを選択的に加熱できる
ような内部加熱方式を取らざるを得ない。
としては、所定形状に成形した樹脂複合体に接着剤を塗
布し、これに加硫ゴムを圧着し、何らかの方法で接着剤
を加熱、活性化して相互に接合するのが一般的である。
しかし外部からの加熱ではどうしても全体を接着剤の反
応温度以上に上げることになるため、有機物が主体の樹
脂複合体と加硫ゴムは熱による劣化や変形が懸念され
る。したがって、接着剤近傍だけを選択的に加熱できる
ような内部加熱方式を取らざるを得ない。
【0003】例えば、特開平3−221434号公報に
はFRP材料と加硫ゴムとの間に誘電材料、導電性材
料、強磁性体材料のうちの少なくともいずれか一つを接
着剤とともに挟んでFRP材料と加硫ゴムとを圧着さ
せ、この圧着部を高周波加熱法により発熱させて接合す
る方法が提案されている。
はFRP材料と加硫ゴムとの間に誘電材料、導電性材
料、強磁性体材料のうちの少なくともいずれか一つを接
着剤とともに挟んでFRP材料と加硫ゴムとを圧着さ
せ、この圧着部を高周波加熱法により発熱させて接合す
る方法が提案されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】接着強さの観点に立つ
と、接着層の厚みは極力薄い方が良い。これは接着層が
厚くなると、気泡や欠陥が増加するからで、特に硬化す
る際に体積収縮を起こすようなものは内部ひずみを生じ
るが、このひずみは層が厚いほど大きく、このような内
部ひずみがあるとそれだけ接着強さを弱くする。そのた
め、被着体の厚みが数mm〜数十mmという大型・厚肉
の部品を作る際にも、塗布する接着剤の厚みは数μm〜
数十μmが適切とされている。このように、μmオーダ
ーの厚みしか持たない接着層の中に、従来技術で示した
ような物質をはさみ込むという作業はたやすいことでは
ない。実際にこれを産業に利用する場合、大幅なコスト
高になることは明白である。
と、接着層の厚みは極力薄い方が良い。これは接着層が
厚くなると、気泡や欠陥が増加するからで、特に硬化す
る際に体積収縮を起こすようなものは内部ひずみを生じ
るが、このひずみは層が厚いほど大きく、このような内
部ひずみがあるとそれだけ接着強さを弱くする。そのた
め、被着体の厚みが数mm〜数十mmという大型・厚肉
の部品を作る際にも、塗布する接着剤の厚みは数μm〜
数十μmが適切とされている。このように、μmオーダ
ーの厚みしか持たない接着層の中に、従来技術で示した
ような物質をはさみ込むという作業はたやすいことでは
ない。実際にこれを産業に利用する場合、大幅なコスト
高になることは明白である。
【0005】また、目的とする被着体以外に新たな物質
を介在させると、さらに界面が増えることになり、この
界面での剥離の危険性を常に考慮しなければならず、設
計上の自由度が著しく損なわれることになる。
を介在させると、さらに界面が増えることになり、この
界面での剥離の危険性を常に考慮しなければならず、設
計上の自由度が著しく損なわれることになる。
【0006】そこで、本発明は、物質の誘導体損失の差
と電極からの距離の相違を利用して接着剤の組成にほと
んど制約を設けることなく、生産性が良好でしかも被着
体の劣化を最小限に留める樹脂複合体と加硫ゴムとの接
合方法を提供するものである。
と電極からの距離の相違を利用して接着剤の組成にほと
んど制約を設けることなく、生産性が良好でしかも被着
体の劣化を最小限に留める樹脂複合体と加硫ゴムとの接
合方法を提供するものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】樹脂複合体と加硫ゴムと
を接着剤を介して圧着し、しかる後に接着剤を加熱する
ことによって活性化させ、樹脂複合体と加硫ゴムとを相
互に接合する方法であって、加熱方法として、電極を使
用する高周波誘電加熱方法を用い、かつ電極からの距離
が樹脂複合体、加硫ゴムの順に遠くなるように配列す
る。
を接着剤を介して圧着し、しかる後に接着剤を加熱する
ことによって活性化させ、樹脂複合体と加硫ゴムとを相
互に接合する方法であって、加熱方法として、電極を使
用する高周波誘電加熱方法を用い、かつ電極からの距離
が樹脂複合体、加硫ゴムの順に遠くなるように配列す
る。
【0008】
【作用】高周波誘電加熱法で物質を加熱する場合、被加
熱物の発熱量は次式(1)に基づいて算出される。
熱物の発熱量は次式(1)に基づいて算出される。
【0009】 Pv=5/9f・ε′・tanδ・E2×10-12(W/cm)……(1) ここで、Pv:単位体積あたりの発熱量 f:周波数 ε′:被加熱物の比誘電率 tanδ:被加熱物の誘電正接 E:電界強度 このとき、fとEは装置側のパラメーター、ε′とta
nδは被加熱物側のパラメーターであり、当然のことな
がら、これら4つのパラメーターの値が増大すれば、P
vも増大することが(1)式から明らかである。特に
ε′とtanδの積は誘電体損失とか誘電損率と呼ば
れ、その物質の誘電発熱のしやすさを表す重要な尺度と
して用いられている。また、電界強度Eは電極からの距
離に反比例して小さくなる。
nδは被加熱物側のパラメーターであり、当然のことな
がら、これら4つのパラメーターの値が増大すれば、P
vも増大することが(1)式から明らかである。特に
ε′とtanδの積は誘電体損失とか誘電損率と呼ば
れ、その物質の誘電発熱のしやすさを表す重要な尺度と
して用いられている。また、電界強度Eは電極からの距
離に反比例して小さくなる。
【0010】まず、誘電体損失の観点から話を進めてみ
る。
る。
【0011】樹脂複合体は強度、耐熱性、価格などのバ
ランスを考慮すると、現段階で最適なマトリックス樹脂
は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂が挙げられる。補強
層としては、ガラス繊維、炭素繊維を用いたものが圧倒
的に多く、このマトリックス樹脂と補強層の組み合せか
ら成る成形体が一般的には樹脂複合体と称されている。
樹脂複合体の誘電体損失を測定した結果が表1である。
尚、測定条件は、温度23℃、周波数1MHzである。
ランスを考慮すると、現段階で最適なマトリックス樹脂
は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂が挙げられる。補強
層としては、ガラス繊維、炭素繊維を用いたものが圧倒
的に多く、このマトリックス樹脂と補強層の組み合せか
ら成る成形体が一般的には樹脂複合体と称されている。
樹脂複合体の誘電体損失を測定した結果が表1である。
尚、測定条件は、温度23℃、周波数1MHzである。
【0012】
【表1】
【0013】これに対し、カーボンブラックを30〜5
0phr程度添加した一般的な配合の加硫ゴムの誘電体
損失は表2の通りである。測定条件は、樹脂複合体と同
じである。
0phr程度添加した一般的な配合の加硫ゴムの誘電体
損失は表2の通りである。測定条件は、樹脂複合体と同
じである。
【0014】
【表2】
【0015】表1と表2を比較してみれば明らかな様
に、誘電体損失の値は加硫ゴムの方が数倍、時には百倍
以上も樹脂複合体を上回っている。したがって、両者を
全く同じ条件で誘電加熱すると発熱量は加硫ゴムの方が
はるかに大きいことがわかる。
に、誘電体損失の値は加硫ゴムの方が数倍、時には百倍
以上も樹脂複合体を上回っている。したがって、両者を
全く同じ条件で誘電加熱すると発熱量は加硫ゴムの方が
はるかに大きいことがわかる。
【0016】次に、電界強度Eは次式(2)の通り、電
荷の中心からの距離dに反比例して弱まる。
荷の中心からの距離dに反比例して弱まる。
【0017】E=V/d ………(2) V:電圧 d…電荷の中心からの距離 誘電加熱の場合、電荷の中心は電極にあると考えれば良
いから、電極からの距離が遠くなるほど電界強度Eは小
さくなる。したがって、同一物質であれば電極から遠ざ
かるほど発熱量は小さくなり温度上昇速度は遅くなる。
いから、電極からの距離が遠くなるほど電界強度Eは小
さくなる。したがって、同一物質であれば電極から遠ざ
かるほど発熱量は小さくなり温度上昇速度は遅くなる。
【0018】さて、樹脂複合体と加硫ゴムのように、異
なる物質を重ねあわせて電極を用いた誘電加熱を施す場
合には、「誘電体損失の値」と、「電極までの距離」の
2つの効果があるために、その配列順序によって全体の
温度分布が変わってくることを考慮しなければならな
い。図1は電極4からの距離が樹脂複合体1・加硫ゴム
2の順に遠くなるように配列した場合、図2は電極4か
らの距離が加硫ゴム2・樹脂複合体1の順に遠くなる場
合を示している。尚、両者とも電極4の対極にはアース
板5を設けている。この状態で電極4に高周波電流を印
加するとどのようなことになるか考えてみる。図2の場
合は誘電体損失が非常に大きい加硫ゴム2が電極4の近
くにあるため、相乗効果で加硫ゴム2の昇温速度が異常
に速くなり、特に電極4に接する部分が集中的に加熱さ
れる結果となってしまう。この状態で接着剤3を反応開
始温度まで昇温しようとすれば、さらに長時間高周波電
流の印加を続ける必要があるため、やがて加硫ゴム2の
劣化が起こってくる。これに対し図1の配列では、樹脂
複合体1が電極4に近いところに位置するが、誘電体損
失の値が加硫ゴム2よりも数段小さいため、適度には温
まるものの熱劣化には至らず、電界もさほど弱まること
なく加硫ゴム2層に到達する。加硫ゴム2層では電極4
に最も近い箇所が真っ先に昇温するが、図2と異なるの
はこの昇温部分が接着剤3近傍にあたるため、ここで発
生した熱は即座に接着剤3に伝わるという点である。こ
の時、接着剤3は数μm〜数十μmという厚みであり、
樹脂複合体1と加硫ゴム2の厚みと比較すれば非常に薄
い。これはすなわち熱容量が小さいということであるか
ら、活性化に必要な熱は比較的少なくて済み、短時間の
加熱で反応を促すことができる。その結果、樹脂複合体
1、加硫ゴム2共に熱劣化を起こさない程度に温めなが
ら、なおかつ接着剤3には十分な熱を与えることができ
るという非常に都合のよい状態が生み出される。よっ
て、接合という目的を達成するためには、図1の配列即
ち、電極4からの距離が樹脂複合体1・加硫ゴム2の順
に遠くなるように配列した場合の方が優れていることと
なる。尚、8は発振器を示す。
なる物質を重ねあわせて電極を用いた誘電加熱を施す場
合には、「誘電体損失の値」と、「電極までの距離」の
2つの効果があるために、その配列順序によって全体の
温度分布が変わってくることを考慮しなければならな
い。図1は電極4からの距離が樹脂複合体1・加硫ゴム
2の順に遠くなるように配列した場合、図2は電極4か
らの距離が加硫ゴム2・樹脂複合体1の順に遠くなる場
合を示している。尚、両者とも電極4の対極にはアース
板5を設けている。この状態で電極4に高周波電流を印
加するとどのようなことになるか考えてみる。図2の場
合は誘電体損失が非常に大きい加硫ゴム2が電極4の近
くにあるため、相乗効果で加硫ゴム2の昇温速度が異常
に速くなり、特に電極4に接する部分が集中的に加熱さ
れる結果となってしまう。この状態で接着剤3を反応開
始温度まで昇温しようとすれば、さらに長時間高周波電
流の印加を続ける必要があるため、やがて加硫ゴム2の
劣化が起こってくる。これに対し図1の配列では、樹脂
複合体1が電極4に近いところに位置するが、誘電体損
失の値が加硫ゴム2よりも数段小さいため、適度には温
まるものの熱劣化には至らず、電界もさほど弱まること
なく加硫ゴム2層に到達する。加硫ゴム2層では電極4
に最も近い箇所が真っ先に昇温するが、図2と異なるの
はこの昇温部分が接着剤3近傍にあたるため、ここで発
生した熱は即座に接着剤3に伝わるという点である。こ
の時、接着剤3は数μm〜数十μmという厚みであり、
樹脂複合体1と加硫ゴム2の厚みと比較すれば非常に薄
い。これはすなわち熱容量が小さいということであるか
ら、活性化に必要な熱は比較的少なくて済み、短時間の
加熱で反応を促すことができる。その結果、樹脂複合体
1、加硫ゴム2共に熱劣化を起こさない程度に温めなが
ら、なおかつ接着剤3には十分な熱を与えることができ
るという非常に都合のよい状態が生み出される。よっ
て、接合という目的を達成するためには、図1の配列即
ち、電極4からの距離が樹脂複合体1・加硫ゴム2の順
に遠くなるように配列した場合の方が優れていることと
なる。尚、8は発振器を示す。
【0019】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面と共に説明す
る。実施例に用いた加硫ゴムの配合を表3に掲載する。
尚、数値は全て重量部である。樹脂複合体は、マトリッ
クス樹脂にエポキシ樹脂、補強層に炭素繊維を用いた。
接着剤は塩化ゴム系の物を用いた。高周波電流の発振器
は周波数40.6MHzの真空管方式のものを用いた。
る。実施例に用いた加硫ゴムの配合を表3に掲載する。
尚、数値は全て重量部である。樹脂複合体は、マトリッ
クス樹脂にエポキシ樹脂、補強層に炭素繊維を用いた。
接着剤は塩化ゴム系の物を用いた。高周波電流の発振器
は周波数40.6MHzの真空管方式のものを用いた。
【0020】
【表3】
【0021】実施例1として図3に示すような平板状の
作製を行った。樹脂複合体1の厚みは2.2mm、加硫
ゴム2の厚みが5.7mmであり、接着剤3の塗布面積
は25.4mm×25.4mmである。そして、接着面
に均等に圧力が加わるように両者を厚さ3.0mmのテ
フロンの型枠6の中に収め、図3に示すように電極4と
アース板5を配置した。したがって、電極4から樹脂複
合体1表面までの距離が3.0mm、加硫ゴム2表面ま
での距離が5.2mmとなる。この状態で電極4に高周
波電流を印加して、その時の樹脂複合体1、接着剤3の
近傍、加硫ゴム2の温度上昇度合を高周波の影響を受け
ない温度計で測定した。その結果を図4に示す。また、
比較例1として図5のように樹脂複合体1と加硫ゴム2
の配列を逆にして、同様の測定を行った結果を図6に掲
載する。また、加熱後の表面状態の目視による観察結果
と剥離強度の測定結果を下記表4に掲載する。
作製を行った。樹脂複合体1の厚みは2.2mm、加硫
ゴム2の厚みが5.7mmであり、接着剤3の塗布面積
は25.4mm×25.4mmである。そして、接着面
に均等に圧力が加わるように両者を厚さ3.0mmのテ
フロンの型枠6の中に収め、図3に示すように電極4と
アース板5を配置した。したがって、電極4から樹脂複
合体1表面までの距離が3.0mm、加硫ゴム2表面ま
での距離が5.2mmとなる。この状態で電極4に高周
波電流を印加して、その時の樹脂複合体1、接着剤3の
近傍、加硫ゴム2の温度上昇度合を高周波の影響を受け
ない温度計で測定した。その結果を図4に示す。また、
比較例1として図5のように樹脂複合体1と加硫ゴム2
の配列を逆にして、同様の測定を行った結果を図6に掲
載する。また、加熱後の表面状態の目視による観察結果
と剥離強度の測定結果を下記表4に掲載する。
【0022】図4と図6を比較すれば明らかな様に、配
列を逆にしただけで温度分布がかなり違っていることが
わかる。また、表4を見れば明らかな様に実施例1の場
合は、加硫ゴム2が電極4から遠い位置を取るために、
熱劣化が最小限に食い止められ著しい強度低下は起きな
いのに対し、比較例1の場合は、加硫ゴム2の熱劣化が
ひどくなり、目視でも明らかに不良と判断されるものが
増え、強度低下も著しくなった。
列を逆にしただけで温度分布がかなり違っていることが
わかる。また、表4を見れば明らかな様に実施例1の場
合は、加硫ゴム2が電極4から遠い位置を取るために、
熱劣化が最小限に食い止められ著しい強度低下は起きな
いのに対し、比較例1の場合は、加硫ゴム2の熱劣化が
ひどくなり、目視でも明らかに不良と判断されるものが
増え、強度低下も著しくなった。
【0023】次に、実施例2の円筒形樹脂複合体とリン
グ状の加硫ゴムの接合試験について述べる。図7は円筒
形に形成した樹脂複合体1の両端に、端部にフランジを
有する金属製の短筒部材7を加硫ゴム2を介して接合す
る場合の部分断面図と主要部分の拡大図を示している。
加硫ゴム2はあらかじめ短筒部材7の外周に加硫接着し
てあり、この短筒部材7を外周の加硫ゴム2を弾性変形
させて樹脂複合体1の端部内に圧入配置してある。この
樹脂複合体1の端部内周面にはあらかじめ接着剤3を塗
布してある。そして、樹脂複合体1の端部の外周側に円
筒形の電極4を配置し、短筒部材7のフランジ部にアー
ス用リード板10を締結しているため、短筒部材7はア
ース板5を兼ねることになる。
グ状の加硫ゴムの接合試験について述べる。図7は円筒
形に形成した樹脂複合体1の両端に、端部にフランジを
有する金属製の短筒部材7を加硫ゴム2を介して接合す
る場合の部分断面図と主要部分の拡大図を示している。
加硫ゴム2はあらかじめ短筒部材7の外周に加硫接着し
てあり、この短筒部材7を外周の加硫ゴム2を弾性変形
させて樹脂複合体1の端部内に圧入配置してある。この
樹脂複合体1の端部内周面にはあらかじめ接着剤3を塗
布してある。そして、樹脂複合体1の端部の外周側に円
筒形の電極4を配置し、短筒部材7のフランジ部にアー
ス用リード板10を締結しているため、短筒部材7はア
ース板5を兼ねることになる。
【0024】樹脂複合体1の寸法は、外径82.6m
m、肉厚3.0mm、長さ200mmを基準に作製し、
加硫ゴム2は圧入前の肉厚が4mm、圧入後の肉厚が3
mmになるように設計されている。電極4の寸法は内径
82.6mm、幅70mm、厚さ1.0mmである。こ
の状態で電極4に高周波電流を印加して、その時の樹脂
複合体1、接着剤3の近傍、加硫ゴム2の温度を測定し
た結果が図8である。さらに、その試験体を室温中で1
晩放置して、目視による外観品質の確認と捩り速度5d
eg/minの静的捩り試験による接着性の評価を行っ
た。その結果を下記表5に掲載する。
m、肉厚3.0mm、長さ200mmを基準に作製し、
加硫ゴム2は圧入前の肉厚が4mm、圧入後の肉厚が3
mmになるように設計されている。電極4の寸法は内径
82.6mm、幅70mm、厚さ1.0mmである。こ
の状態で電極4に高周波電流を印加して、その時の樹脂
複合体1、接着剤3の近傍、加硫ゴム2の温度を測定し
た結果が図8である。さらに、その試験体を室温中で1
晩放置して、目視による外観品質の確認と捩り速度5d
eg/minの静的捩り試験による接着性の評価を行っ
た。その結果を下記表5に掲載する。
【0025】比較例2は、図9のように短筒部材7のフ
ランジ部に発振器8からのリード板9を取り付けること
によって、短筒部材7が電極4を兼ねることになる。対
極には円筒形のアース板5を設け、アース用のリード板
10が接続されている。アース板5の寸法は内径82.
6mm、幅70mm、厚さ1.0mmである。樹脂複合
体1、加硫ゴム2、接着剤3の組成・寸法等は実施例2
と全く同一である。したがって、電極4からの距離は加
硫ゴム、樹脂複合体の順に遠くなる。この状態で電極4
に高周波電流を印加して、実施例2と同様に各部位の温
度を測定した。その結果を図10に示す。外観品質、接
着性については表5に掲載する。図8と図10を比較す
ると、平板状の場合と同様に明らかな温度分布の相違が
見られる。また表5に掲載した様に、実施例2の場合で
は、印加時間25秒で若干RC破壊が見られたものの、
印加時間30秒では1850N・mを示し、破壊の様子
も全てゴム破断という良好な結果であった。これに対
し、比較例2では最大トルクが1400N・m前後にと
どまり、印加時間30秒では加硫ゴム2に熱劣化と思わ
れるような異状が認められた。
ランジ部に発振器8からのリード板9を取り付けること
によって、短筒部材7が電極4を兼ねることになる。対
極には円筒形のアース板5を設け、アース用のリード板
10が接続されている。アース板5の寸法は内径82.
6mm、幅70mm、厚さ1.0mmである。樹脂複合
体1、加硫ゴム2、接着剤3の組成・寸法等は実施例2
と全く同一である。したがって、電極4からの距離は加
硫ゴム、樹脂複合体の順に遠くなる。この状態で電極4
に高周波電流を印加して、実施例2と同様に各部位の温
度を測定した。その結果を図10に示す。外観品質、接
着性については表5に掲載する。図8と図10を比較す
ると、平板状の場合と同様に明らかな温度分布の相違が
見られる。また表5に掲載した様に、実施例2の場合で
は、印加時間25秒で若干RC破壊が見られたものの、
印加時間30秒では1850N・mを示し、破壊の様子
も全てゴム破断という良好な結果であった。これに対
し、比較例2では最大トルクが1400N・m前後にと
どまり、印加時間30秒では加硫ゴム2に熱劣化と思わ
れるような異状が認められた。
【0026】
【表4】
【0027】
【表5】
【0028】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、まず樹
脂複合体に接着剤を塗布し、その面に加硫ゴムを圧着
し、さらに樹脂複合体の外側に電極を配置し、電極から
の距離が樹脂複合体、加硫ゴムの順に遠くなるような状
態にしたうえで、電極に高周波電流を印加するという非
常に簡便な方法で、樹脂複合体と加硫ゴムの強固な接合
が可能になる。しかも、樹脂複合体、加硫ゴム共に熱に
よる劣化がほとんどなく、また接合に要する時間は電極
を直接樹脂複合体に接続した場合であっても、型枠を用
いた場合であっても短時間で済むことから、外部加熱方
式に比較して生産性が向上するという優れた効果を奏す
る。
脂複合体に接着剤を塗布し、その面に加硫ゴムを圧着
し、さらに樹脂複合体の外側に電極を配置し、電極から
の距離が樹脂複合体、加硫ゴムの順に遠くなるような状
態にしたうえで、電極に高周波電流を印加するという非
常に簡便な方法で、樹脂複合体と加硫ゴムの強固な接合
が可能になる。しかも、樹脂複合体、加硫ゴム共に熱に
よる劣化がほとんどなく、また接合に要する時間は電極
を直接樹脂複合体に接続した場合であっても、型枠を用
いた場合であっても短時間で済むことから、外部加熱方
式に比較して生産性が向上するという優れた効果を奏す
る。
【図1】本発明の作用・原理を説明するための主要構成
部品の配列を示す図。
部品の配列を示す図。
【図2】図1に対応する比較例の主要構成部品の配列を
示す図。
示す図。
【図3】本発明の実施例を示す構成図。
【図4】本発明の実施例における主要部分の昇温特性を
示すグラフ図。
示すグラフ図。
【図5】比較例1を示す図3に相当する構成図。
【図6】比較例1における主要部分の昇温特性を示すグ
ラフ図。
ラフ図。
【図7】本発明の第2実施例を示す説明図。
【図8】第2実施例における主要部分の昇温特性を示す
グラフ図。
グラフ図。
【図9】比較例2を示す図7に相当する説明図。
【図10】比較例2における主要部分の昇温特性を示す
グラフ図。
グラフ図。
1…樹脂複合体 2…加硫ゴム 3…接着剤 4…電極
Claims (1)
- 【請求項1】 樹脂複合体と加硫ゴムとを接着剤を介し
て圧着し、しかる後に接着剤を加熱することによって活
性化させ、樹脂複合体と加硫ゴムとを相互に接合する方
法であって、加熱方法として、電極を使用する高周波誘
電加熱方法を用い、かつ電極からの距離が樹脂複合体、
加硫ゴムの順に遠くなるように配列することを特徴とし
た樹脂複合体と加硫ゴムとの接合方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6895993A JPH06278210A (ja) | 1993-03-29 | 1993-03-29 | 樹脂複合体と加硫ゴムとの接合方法 |
US08/218,521 US5575869A (en) | 1993-03-29 | 1994-03-28 | Method of producing vibration insulator |
EP19940302264 EP0620106A1 (en) | 1993-03-29 | 1994-03-29 | Method of producing vibration insulator |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6895993A JPH06278210A (ja) | 1993-03-29 | 1993-03-29 | 樹脂複合体と加硫ゴムとの接合方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06278210A true JPH06278210A (ja) | 1994-10-04 |
Family
ID=13388726
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6895993A Pending JPH06278210A (ja) | 1993-03-29 | 1993-03-29 | 樹脂複合体と加硫ゴムとの接合方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5575869A (ja) |
EP (1) | EP0620106A1 (ja) |
JP (1) | JPH06278210A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN102371678A (zh) * | 2010-08-11 | 2012-03-14 | 纬创资通股份有限公司 | 压合方法及其压合设备 |
DE102015113983A1 (de) * | 2015-08-24 | 2017-03-02 | Effbe Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Lagerelements sowie Lagerelement |
DE102016205039A1 (de) | 2016-03-24 | 2017-09-28 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zum Verbinden zweier Fügeelemente |
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