JPH0627308B2 - 永久磁石材料の製造方法 - Google Patents
永久磁石材料の製造方法Info
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- JPH0627308B2 JPH0627308B2 JP62160549A JP16054987A JPH0627308B2 JP H0627308 B2 JPH0627308 B2 JP H0627308B2 JP 62160549 A JP62160549 A JP 62160549A JP 16054987 A JP16054987 A JP 16054987A JP H0627308 B2 JPH0627308 B2 JP H0627308B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、希土類元素と遷移金属を主成分とするＲ２Ｍ
17系（但しＲはＹ（イットリウム）を含む希土類元素，
Ｍは遷移金属を表す）永久磁石材料の製造方法に関し、
更に詳しくは、それに銅とジルコニウムを適量添加した
２−１７型希土類磁石合金の製造方法に関するものであ
る。
17系（但しＲはＹ（イットリウム）を含む希土類元素，
Ｍは遷移金属を表す）永久磁石材料の製造方法に関し、
更に詳しくは、それに銅とジルコニウムを適量添加した
２−１７型希土類磁石合金の製造方法に関するものであ
る。
［従来の技術］ Ｒ−Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｕ系の２−１７型希土類永久磁石合
金は従来公知である。この系の合金材料において、Ｃｕ
の添加は保磁力を高める効果があり１０重量％以上は必
要であるとされていた。しかしＣｕの添加量が増大する
と残留磁束密度Ｂｒが低下してしまう問題が生じる。
金は従来公知である。この系の合金材料において、Ｃｕ
の添加は保磁力を高める効果があり１０重量％以上は必
要であるとされていた。しかしＣｕの添加量が増大する
と残留磁束密度Ｂｒが低下してしまう問題が生じる。
この問題を解決するため更に適量のＺｒ（ジルコニウ
ム）を添加することにより低Ｃｕ量の組成で保磁力（ｉ
Ｈｃ）と最大エネルギー積（（ＢＨ）max）を高めうる
技術が報告されている（例えば特公昭５５−４７０９
７，特公昭５５−４８０９４，特開昭５５−６４８
０）。
ム）を添加することにより低Ｃｕ量の組成で保磁力（ｉ
Ｈｃ）と最大エネルギー積（（ＢＨ）max）を高めうる
技術が報告されている（例えば特公昭５５−４７０９
７，特公昭５５−４８０９４，特開昭５５−６４８
０）。
また近年、このＲ−Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｕ−Ｚｒ系で、Ｃｕ
の添加量を５重量％以下というように更に少なくし、且
つ適切な熱処理を施すことにより保磁力を高める技術も
提案されている（例えば特公昭６０−３４６３２，特公
昭６１−１９０８４）。
の添加量を５重量％以下というように更に少なくし、且
つ適切な熱処理を施すことにより保磁力を高める技術も
提案されている（例えば特公昭６０−３４６３２，特公
昭６１−１９０８４）。
従来行われていた焼結・溶体化処理の温度プログラムと
しては第２図Ａ，Ｂ，Ｃに示すようなものがあり、時効
処理の温度プログラムとしては第４図Ａ，Ｂ，Ｃに示す
ようなものがある。
しては第２図Ａ，Ｂ，Ｃに示すようなものがあり、時効
処理の温度プログラムとしては第４図Ａ，Ｂ，Ｃに示す
ようなものがある。
［発明が解決しようとする問題点］ これらＣｕの添加量を抑えた組成でのＲ−Ｃｏ−Ｆｅ−
Ｃｕ−Ｚｒ系合金に限っては、非磁性であるＣｕ量を少
なくしたことにより残留磁束密度Ｂｒが向上し、更には
適切な熱処理を施すことにより保磁力ｉＨｃを向上させ
ることが可能なので高磁気特性が得られる。Ｆｅの量を
多くすれば残留磁束密度を高めうるものの保磁力が低下
するため、従来技術では保磁力を実用範囲に保つためＦ
ｅ含有量は２５重量％以下に制限されていた。
Ｃｕ−Ｚｒ系合金に限っては、非磁性であるＣｕ量を少
なくしたことにより残留磁束密度Ｂｒが向上し、更には
適切な熱処理を施すことにより保磁力ｉＨｃを向上させ
ることが可能なので高磁気特性が得られる。Ｆｅの量を
多くすれば残留磁束密度を高めうるものの保磁力が低下
するため、従来技術では保磁力を実用範囲に保つためＦ
ｅ含有量は２５重量％以下に制限されていた。
本発明の目的は、Ｃｕが４〜１０重量％という低い領域
で且つＦｅの添加量を従来技術の上限とされている２５
重量％を超えた組成においても高保磁力を実現し、また
２５重量％以下のＦｅ量でも従来技術より保磁力を一段
と向上させることができ、その結果、高エネルギー積を
発生させうるようにした永久磁石材料の製造方法を提供
することにある。
で且つＦｅの添加量を従来技術の上限とされている２５
重量％を超えた組成においても高保磁力を実現し、また
２５重量％以下のＦｅ量でも従来技術より保磁力を一段
と向上させることができ、その結果、高エネルギー積を
発生させうるようにした永久磁石材料の製造方法を提供
することにある。
［問題点を解決するための手段］ 本発明者等はＲ−Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｕ−Ｚｒ系の永久磁石
合金に関しＣｕの量を少なくしつつＦｅの量を多くして
永久磁石としての保磁力を実用範囲まで高め、高残留磁
束密度をうる方法について種々検討した結果、特定の組
成領域で且つ特定の焼結・溶体化処理並びに２段時効処
理の温度プログラムを採用することによって前記目的を
達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った
ものである。
合金に関しＣｕの量を少なくしつつＦｅの量を多くして
永久磁石としての保磁力を実用範囲まで高め、高残留磁
束密度をうる方法について種々検討した結果、特定の組
成領域で且つ特定の焼結・溶体化処理並びに２段時効処
理の温度プログラムを採用することによって前記目的を
達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った
ものである。
即ち本発明において素材原料は、２２〜２７重量％のＲ
（但しＲはＹ（イットリウム）を含む希土類元素の１種
もしくは２種以上），１２〜３５重量％のＦｅ，４〜１
０重量％のＣｕ，１〜４重量％のＺｒ，残部が実質的に
Ｃｏからなる組成である。
（但しＲはＹ（イットリウム）を含む希土類元素の１種
もしくは２種以上），１２〜３５重量％のＦｅ，４〜１
０重量％のＣｕ，１〜４重量％のＺｒ，残部が実質的に
Ｃｏからなる組成である。
このような組成の素材を第１図に示するように、まず１
０００〜１１５０℃を開始温度として毎分０．１〜１０
℃の昇温速度で１１００〜１２５０℃の範囲で且つ開始
温度より３０℃以上高い温度まで連続的に昇温し、の到
達温度で等温焼結し、引き続き１０５０〜１２４５℃で
且つ焼結温度より５〜５０℃低い温度で溶体化処理を行
う。これを第３図に示すように、第１段時効として７０
０〜１０００℃で等温処理後、一旦第１段時効より５０
℃以上低い温度まで冷却し、次いで第２段時効として７
００〜１０００℃の温度で且つ第１段時効以上の温度で
等温処理を行う。その後、引き続いて毎分０．１〜３０
℃の冷却温度で連続的に第２段時効より５０℃以上低い
温度まで冷却するものである。
０００〜１１５０℃を開始温度として毎分０．１〜１０
℃の昇温速度で１１００〜１２５０℃の範囲で且つ開始
温度より３０℃以上高い温度まで連続的に昇温し、の到
達温度で等温焼結し、引き続き１０５０〜１２４５℃で
且つ焼結温度より５〜５０℃低い温度で溶体化処理を行
う。これを第３図に示すように、第１段時効として７０
０〜１０００℃で等温処理後、一旦第１段時効より５０
℃以上低い温度まで冷却し、次いで第２段時効として７
００〜１０００℃の温度で且つ第１段時効以上の温度で
等温処理を行う。その後、引き続いて毎分０．１〜３０
℃の冷却温度で連続的に第２段時効より５０℃以上低い
温度まで冷却するものである。
本発明の特徴は、永久磁石を構成する金属元素の組成と
焼結・溶体化処理および時効処理方法との結合にある。
焼結・溶体化処理および時効処理方法との結合にある。
本発明における合金の組成比率や処理条件等は全て各種
実験結果に基づいている。Ｒを２２〜２７重量％とした
のは２２重量％未満では保磁力が小さく、２７重量％超
えると残留磁束密度が低下するからである。Ｆｅを１２
〜３５重量％としたのは、１２重量％未満では残留磁束
密度が低く３５重量％を超えると保磁力が著しく低下
し、そのため（ＢＨ）max も減少するからである。
実験結果に基づいている。Ｒを２２〜２７重量％とした
のは２２重量％未満では保磁力が小さく、２７重量％超
えると残留磁束密度が低下するからである。Ｆｅを１２
〜３５重量％としたのは、１２重量％未満では残留磁束
密度が低く３５重量％を超えると保磁力が著しく低下
し、そのため（ＢＨ）max も減少するからである。
Ｃｕの含有量を４〜１０重量％としたのは、Ｃｕが１０
重量％を超える残留磁束密度が低下し、４重量％未満で
は本発明による時効処理方法では保磁力が増大しないか
らである。Ｚｒの添加量を〜４重量％としたのは、添加
量が少なすぎる保磁力が小さくなり、４重量％を超える
と残留磁束密度が小さくなるからである。
重量％を超える残留磁束密度が低下し、４重量％未満で
は本発明による時効処理方法では保磁力が増大しないか
らである。Ｚｒの添加量を〜４重量％としたのは、添加
量が少なすぎる保磁力が小さくなり、４重量％を超える
と残留磁束密度が小さくなるからである。
焼結温度を１１００〜１２５０℃としたのは、１１００
℃未満では焼結密度が上昇せず残留磁束密度が低くなる
し、焼結温度が高いほど密度が上がり残留磁束密度が高
くなるが１２５０℃を超えると焼結体が溶け残留磁束密
度がかえって低くなるからである。１０００〜１１５０
℃の開始温度から１０℃／分以下の速度で昇温するの
は、ゆっくりと昇温させるほど保磁力が高くなるという
知得に基づいている。また焼結温度より低い１０５０〜
１２４５℃で溶体化処理を行うのは、それによってヒス
テリシス曲線の角形性が改善され高エネルギー積が得ら
れるからである。
℃未満では焼結密度が上昇せず残留磁束密度が低くなる
し、焼結温度が高いほど密度が上がり残留磁束密度が高
くなるが１２５０℃を超えると焼結体が溶け残留磁束密
度がかえって低くなるからである。１０００〜１１５０
℃の開始温度から１０℃／分以下の速度で昇温するの
は、ゆっくりと昇温させるほど保磁力が高くなるという
知得に基づいている。また焼結温度より低い１０５０〜
１２４５℃で溶体化処理を行うのは、それによってヒス
テリシス曲線の角形性が改善され高エネルギー積が得ら
れるからである。
また第１段時効後、一旦冷却し、更に第２段時効を行
い、その温度から連続冷却するのは、第１段時効のみで
は保磁力は小さいが、一旦第１段時効より５０℃以上低
い温度に冷却した後に第２段時効を行うことにより高い
保磁力を発生させることができるからである。
い、その温度から連続冷却するのは、第１段時効のみで
は保磁力は小さいが、一旦第１段時効より５０℃以上低
い温度に冷却した後に第２段時効を行うことにより高い
保磁力を発生させることができるからである。
［作用］ このような特定の合金組成と特殊な熱処理条件を採用す
ることによって、Ｒ−Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｕ−Ｚｒ系の合金
磁石材料においてＣｕの含有量を４〜１０重量％と少な
くし且つＦｅを従来技術の上限２５重量％を超えて加え
ても、高い残留磁束密度を維持し保磁力を実用範囲内に
することができる。
ることによって、Ｒ−Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｕ−Ｚｒ系の合金
磁石材料においてＣｕの含有量を４〜１０重量％と少な
くし且つＦｅを従来技術の上限２５重量％を超えて加え
ても、高い残留磁束密度を維持し保磁力を実用範囲内に
することができる。
また２５重量％以下のＦｅ量においても、従来のものと
比べて保磁力を一段と向上させることができる。
比べて保磁力を一段と向上させることができる。
［実施例１］ Ｓｍ２５．０重量％，Ｆｅ１０．０〜４０．０重量％，
Ｃｕ６．０重量％，Ｚｒ２．８重量％，残部がＣｏから
なる組成の合金粉末を磁場プレスで成形し、これを従来
一般に行われてきた焼結・溶体化処理と時効処理（以
下、「従来処理法」という）により得た試料と、本発明
の焼結・溶体化処理と時効処理（以下、「本発明処理
法」という）により得た試料につき保磁力ｉＨｃを測定
した。測定結果を第５図に示す。
Ｃｕ６．０重量％，Ｚｒ２．８重量％，残部がＣｏから
なる組成の合金粉末を磁場プレスで成形し、これを従来
一般に行われてきた焼結・溶体化処理と時効処理（以
下、「従来処理法」という）により得た試料と、本発明
の焼結・溶体化処理と時効処理（以下、「本発明処理
法」という）により得た試料につき保磁力ｉＨｃを測定
した。測定結果を第５図に示す。
ここで従来処理法と本発明処理法は次の通りである。
（従来処理法） Ｆｅ含有量に応じて１１７０〜１２１０℃で２時間焼結
した後、１１５０〜１２００℃で１時間の溶体化を行う
（第２図Ｂの温度プログラム）。
した後、１１５０〜１２００℃で１時間の溶体化を行う
（第２図Ｂの温度プログラム）。
次に８００℃で１時間、引き続いて５００℃で５時間時
効処理を行った（第４図Ｂの温度プログラム）。
効処理を行った（第４図Ｂの温度プログラム）。
（本発明処理法） １０７０℃を開始温度として０．１〜１０℃／分（比較
例として２０℃／分についても行った）の昇温速度でＦ
ｅ含有量に応じて１１７０〜１２１０℃まで昇温し、次
いでこの到達温度で２時間等温焼結した後、１１５０〜
１２００℃で１時間溶体化処理を行う。
例として２０℃／分についても行った）の昇温速度でＦ
ｅ含有量に応じて１１７０〜１２１０℃まで昇温し、次
いでこの到達温度で２時間等温焼結した後、１１５０〜
１２００℃で１時間溶体化処理を行う。
次にこれを８００℃で１時間等温処理した後、一旦６０
０℃以下に冷却し、その後８００℃で５時間等温処理
し、引き続いて５℃／分の冷却速度で４００℃まで冷却
する。
０℃以下に冷却し、その後８００℃で５時間等温処理
し、引き続いて５℃／分の冷却速度で４００℃まで冷却
する。
第５図から昇温速度が保磁力ｉＨｃと密接に関係してい
ることが判る。昇温速度が遅い方が好ましく、速くなる
にしたがって特性が劣化し、その度合はＦｅ量が多くな
る程大きい。本発明処理法のように昇温速度を１０℃／
分以下に制御することによりＦｅ含有量を従来の上限と
されていた２５重量％を超えた組成としても高保磁力を
実現できる。またＦｅ量が少ない組成においても本発明
処理法によってｉＨｃが一段と向上する。
ることが判る。昇温速度が遅い方が好ましく、速くなる
にしたがって特性が劣化し、その度合はＦｅ量が多くな
る程大きい。本発明処理法のように昇温速度を１０℃／
分以下に制御することによりＦｅ含有量を従来の上限と
されていた２５重量％を超えた組成としても高保磁力を
実現できる。またＦｅ量が少ない組成においても本発明
処理法によってｉＨｃが一段と向上する。
［実施例２］ Ｓｍ２５．５重量％，Ｆｅ２８．０重量％，Ｃｕ５．５
重量％，Ｚｒ３．５重量％，残部がＣｏからなる組成の
合金粉末を磁場プレスで成形した。
重量％，Ｚｒ３．５重量％，残部がＣｏからなる組成の
合金粉末を磁場プレスで成形した。
これを１０７０℃を開始温度として０．１〜３０℃／分
の昇温速度で１２００℃まで昇温し、その温度で２時間
等温焼結した後、１１７０℃で１時間溶体処理を行う。
の昇温速度で１２００℃まで昇温し、その温度で２時間
等温焼結した後、１１７０℃で１時間溶体処理を行う。
次にこれを８００℃で１時間等温処理した後、一旦６０
０℃以下に冷却し、その後８００℃で５時間等温処理
し、引き続いて５℃／分の冷却速度で４００℃まで冷却
する。
０℃以下に冷却し、その後８００℃で５時間等温処理
し、引き続いて５℃／分の冷却速度で４００℃まで冷却
する。
このようにして得られた試料の保磁力ｉＨｃの測定結果
を第１表に示す。
を第１表に示す。
この第１表からも昇温速度がｉＨｃと極めて密度に関係
していることが判る。特に本発明処理法のように昇温速
度を１０℃／分以下に制御することによりｉＨｃは向上
する。
していることが判る。特に本発明処理法のように昇温速
度を１０℃／分以下に制御することによりｉＨｃは向上
する。
［実施例３］ 実施例２と同様の組成の合金粉末を磁場プレスで成形
し、これを１０７０℃を開始温度として２℃／分の昇温
速度で１２００℃まで昇温し、その温度で２時間等温焼
結した後、１１５０〜１１９０℃で１時間溶体化処理を
行う。
し、これを１０７０℃を開始温度として２℃／分の昇温
速度で１２００℃まで昇温し、その温度で２時間等温焼
結した後、１１５０〜１１９０℃で１時間溶体化処理を
行う。
次にこれを８００℃で１時間等温処理した後、一旦６０
０℃以下に冷却し、その後８００℃で５時間等温処理
し、引き続いて５℃／分の冷却速度で４００℃まで冷却
する。
０℃以下に冷却し、その後８００℃で５時間等温処理
し、引き続いて５℃／分の冷却速度で４００℃まで冷却
する。
このようにして得られた各試料についての（ＢＨ）max
の測定結果を第２表に示す。
の測定結果を第２表に示す。
この第２表から溶体化処理を行うことによりヒステリシ
ス曲線の角形性が改善され、高エネルギー積が得られる
ことが判る。
ス曲線の角形性が改善され、高エネルギー積が得られる
ことが判る。
［実施例４］ Ｓｍ２４．０重量％，Ｆｅ１５．０重量％，Ｃｕ４．０
〜１０．０重量％，Ｚｒ２．７重量％，残部がＣｏから
なる組成の合金粉末（これを「合金ａ」という）と、Ｓ
ｍ２３．０重量％，Ｆｅ３０．０重量％，Ｃｕ４．０〜
１０．０重量％，Ｚｒ３．０重量％，残部がＣｏからな
る組成の合金粉末（これを「合金ｂ」という）を磁場プ
レスで成形し、これに従来処理法を施した試料と、本発
明処理法を施した試料について保磁力ｉＨｃを測定し
た。測定結果を合金ａについては第３表に、合金ｂにつ
いては第４表にそれぞれ示す。
〜１０．０重量％，Ｚｒ２．７重量％，残部がＣｏから
なる組成の合金粉末（これを「合金ａ」という）と、Ｓ
ｍ２３．０重量％，Ｆｅ３０．０重量％，Ｃｕ４．０〜
１０．０重量％，Ｚｒ３．０重量％，残部がＣｏからな
る組成の合金粉末（これを「合金ｂ」という）を磁場プ
レスで成形し、これに従来処理法を施した試料と、本発
明処理法を施した試料について保磁力ｉＨｃを測定し
た。測定結果を合金ａについては第３表に、合金ｂにつ
いては第４表にそれぞれ示す。
ここで従来処理法と本発明処理法は次の通りである。
（従来法処理） Ｃｕ含有量に応じて１１８０〜１２１０℃で２時間焼結
した後、１１５０〜１２００℃で１時間の溶体化を行う
（第２図Ｂの温度プログラム）。
した後、１１５０〜１２００℃で１時間の溶体化を行う
（第２図Ｂの温度プログラム）。
次に８００℃で６時間の等温処理を行う（第４図Ａの温
度プログラム）。
度プログラム）。
（従来法処理） 従来法処理と同様の焼結、溶体化処理を行う。
次に８００℃で１時間、引き続いて５００℃で５時間の
等温処理を行う（第４図Ｂの温度プログラム）。
等温処理を行う（第４図Ｂの温度プログラム）。
（従来法処理） Ｃｕ含有量に応じて１１８０〜１２１０℃で１時間、次
いで１１９０〜１２２０℃で１時間焼結した後、１１６
０〜１２００℃で１時間溶体化を行う（第２図Ｃの温度
プログラム）。
いで１１９０〜１２２０℃で１時間焼結した後、１１６
０〜１２００℃で１時間溶体化を行う（第２図Ｃの温度
プログラム）。
次に６５０℃で１時間の等温処理を行ってから８００℃
を開始温度として０．２〜３℃／分の冷却速度で４００
℃まで冷却する（第４図Ｃの温度プログラム）。
を開始温度として０．２〜３℃／分の冷却速度で４００
℃まで冷却する（第４図Ｃの温度プログラム）。
（本発明処理法） １０７０℃を開始温度として２℃／分の昇温速度でＣｕ
含有量に応じて１１８０〜１２１０℃まで昇温し、次い
でこの到達温度で２時間等温焼結した後、１１５０〜１
１８０℃で且つ焼結温度よりも３０℃低い温度で１時間
溶体化処理を行う。
含有量に応じて１１８０〜１２１０℃まで昇温し、次い
でこの到達温度で２時間等温焼結した後、１１５０〜１
１８０℃で且つ焼結温度よりも３０℃低い温度で１時間
溶体化処理を行う。
次にこれを８００℃で１時間等温処理した後、一旦室温
まで冷却する（参考のため、この時の保磁力ｉＨｃを第
３表中「第１段処理」の欄に記す）。その後８００℃で
５時間等温処理し、引き続いて０．１〜３０℃／分の冷
却温度で４００℃まで冷却する（この時のｉＨｃを第３
表中「第２段処理」の欄に記す）。
まで冷却する（参考のため、この時の保磁力ｉＨｃを第
３表中「第１段処理」の欄に記す）。その後８００℃で
５時間等温処理し、引き続いて０．１〜３０℃／分の冷
却温度で４００℃まで冷却する（この時のｉＨｃを第３
表中「第２段処理」の欄に記す）。
これから本発明処理で第１段時効のみではｉＨｃは小さ
いが、一旦冷却した後、第２段時効を行うことにより高
いｉＨｃを発生させることができることが判る。またＣ
ｕの添加が４〜１０重量％という低い組成範囲において
本発明処理法を採用することにより、従来処理法と比較
してＦｅの添加を従来その上限とされている２５重量％
を超えた組成（合金ｂ）においてもｉＨｃを高くできた
ことが判る（第４表）。更にＦｅの添加量が２５重量％
以下である従来組成（合金ａ）においても従来処理法に
比べてｉＨｃが向上することが判る（第３表）。
いが、一旦冷却した後、第２段時効を行うことにより高
いｉＨｃを発生させることができることが判る。またＣ
ｕの添加が４〜１０重量％という低い組成範囲において
本発明処理法を採用することにより、従来処理法と比較
してＦｅの添加を従来その上限とされている２５重量％
を超えた組成（合金ｂ）においてもｉＨｃを高くできた
ことが判る（第４表）。更にＦｅの添加量が２５重量％
以下である従来組成（合金ａ）においても従来処理法に
比べてｉＨｃが向上することが判る（第３表）。
［実施例５］ Ｓｍ２３．０重量％，Ｆｅ２０〜４０重量％，Ｃｕ６．
０重量％，Ｚｒ３．０重量％，残部がＣｏからなる合金
粉末を磁場プレスで成形し、次のような焼結・溶体化処
理と時効処理を組み合わせた熱処理条件で試料を作製し
たところ第５表の結果が得られた。
０重量％，Ｚｒ３．０重量％，残部がＣｏからなる合金
粉末を磁場プレスで成形し、次のような焼結・溶体化処
理と時効処理を組み合わせた熱処理条件で試料を作製し
たところ第５表の結果が得られた。
・処理Ｐ…第２図Ｃの焼結・溶体化処理＋第４図Ｃの時
効処理 ・処理Ｑ…第２図Ｃの焼結・溶体化処理＋第３図の時効
処理 ・処理Ｒ…第１図の焼結・溶体化処理＋第４図Ｃの時効
処理 ・処理Ｓ…第１図の焼結・溶体化処理＋第３図の時効処
理（本発明処理法） ここで上記各処理における第１図，第２図Ｃ，第３図，
第４図Ｃの温度プログラムの具体的な条件は次の通りで
ある。
効処理 ・処理Ｑ…第２図Ｃの焼結・溶体化処理＋第３図の時効
処理 ・処理Ｒ…第１図の焼結・溶体化処理＋第４図Ｃの時効
処理 ・処理Ｓ…第１図の焼結・溶体化処理＋第３図の時効処
理（本発明処理法） ここで上記各処理における第１図，第２図Ｃ，第３図，
第４図Ｃの温度プログラムの具体的な条件は次の通りで
ある。
（第１図の焼結・溶体化処理） １０７０℃を開始温度として２℃／分の昇温速度でＦｅ
含有量に応じて１１８０〜１２１０℃まで昇温し、次い
でこの温度で１時間等温焼結し、更に１１５０〜１１８
０℃の温度で且つ前記焼結温度よりも３０℃低い温度で
１時間溶体化処理を行う。
含有量に応じて１１８０〜１２１０℃まで昇温し、次い
でこの温度で１時間等温焼結し、更に１１５０〜１１８
０℃の温度で且つ前記焼結温度よりも３０℃低い温度で
１時間溶体化処理を行う。
（第２図Ｃの焼結・溶体化処理） Ｆｅの含有量に応じ１１７０〜１２００℃で３０分間、
次いで１１８０〜１２１０℃で１時間焼結した後、１１
６０〜１２００℃で１時間溶体化を行う。
次いで１１８０〜１２１０℃で１時間焼結した後、１１
６０〜１２００℃で１時間溶体化を行う。
（第３図の時効処理） ８００℃で１時間等温処理した後、一旦６００℃以下に
冷却し、その後８００℃で５時間等温処理し、引き続い
て５℃／分の冷却速度で４００℃まで連続的に冷却す
る。
冷却し、その後８００℃で５時間等温処理し、引き続い
て５℃／分の冷却速度で４００℃まで連続的に冷却す
る。
（第４図Ｃの時効処理） ６５０℃で１時間等温処理してから８００℃を開始温度
として５℃／分の冷却速度で４００℃まで連続的に冷却
する。
として５℃／分の冷却速度で４００℃まで連続的に冷却
する。
第５表よりＦｅ量が２５重量％を超えた組成で処理Ｓ、
即ち本発明処理法を施すことによって高ｉＨｃを実現す
ることができ、その結果、高（ＢＨ）max が得られるこ
とが判る。
即ち本発明処理法を施すことによって高ｉＨｃを実現す
ることができ、その結果、高（ＢＨ）max が得られるこ
とが判る。
［発明の効果］ 本発明は上記のように特定の合金組成を採用し特定の温
度プログラムに基づく焼結・溶体化処理と２段時効処理
を採用したことによって、Ｃｕの量を４〜１０重量％と
いう低い組成領域で且つＦｅ含有量を２５重量％を超え
て多くしても永久磁石に必要な高い保磁力を発生させる
ことができ、その結果、高いエネルギー積を実現できる
優れた効果が生じる。
度プログラムに基づく焼結・溶体化処理と２段時効処理
を採用したことによって、Ｃｕの量を４〜１０重量％と
いう低い組成領域で且つＦｅ含有量を２５重量％を超え
て多くしても永久磁石に必要な高い保磁力を発生させる
ことができ、その結果、高いエネルギー積を実現できる
優れた効果が生じる。
第１図は本発明における焼結・溶体化処理の温度プログ
ラムの説明図、第２図Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞれ従来の焼結
・溶体化処理の温度プログラムの説明図、第３図は本発
明における時効処理の温度プログラムの説明図、第４図
Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞれ従来の時効処理の温度プログラム
の説明図、第５図は熱処理条件を変えてＦｅ含有量に対
するｉＨｃの変化をプロットしたグラフである。
ラムの説明図、第２図Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞれ従来の焼結
・溶体化処理の温度プログラムの説明図、第３図は本発
明における時効処理の温度プログラムの説明図、第４図
Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞれ従来の時効処理の温度プログラム
の説明図、第５図は熱処理条件を変えてＦｅ含有量に対
するｉＨｃの変化をプロットしたグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 水野 保敏 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内 (56)参考文献 特開 昭57−161044（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−4107（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−171703（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−174861（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−114506（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−149362（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】２２〜２７重量％のＲ（但しＲはＹ（イッ
トリウム）を含む希土類元素の１種もしくは２種以
上），１２〜３５重量％のＦｅ，４〜１０重量％のＣ
ｕ，１〜４重量％のＺｒ，残部が実質的にＣｏからなる
組成の磁石合金を、１０００〜１１５０℃を開始温度と
して毎分０．１〜１０℃の昇温速度で開始温度より３０
℃以上高い１１００〜１２５０℃まで連続的に昇温し、
この到達温度で等温焼結し続いて１０５０〜１２４５℃
で且つ前記焼結温度より５〜５０℃低い温度で溶体化処
理を行った後、第１段時効として７００〜１０００℃で
等温処理後、第１段時効より５０℃以上低い温度まで冷
却し、次いで第２段時効として７００〜１０００℃の温
度で且つ第１段時効以上の温度で等温処理し、引き続い
て毎分０．１〜３０℃の冷却温度で連続的に第２段時効
より５０℃以上低い温度まで冷却することを特徴とする
永久磁石材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62160549A JPH0627308B2 (ja) | 1987-06-27 | 1987-06-27 | 永久磁石材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62160549A JPH0627308B2 (ja) | 1987-06-27 | 1987-06-27 | 永久磁石材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS648218A JPS648218A (en) | 1989-01-12 |
| JPH0627308B2 true JPH0627308B2 (ja) | 1994-04-13 |
Family
ID=15717391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62160549A Expired - Fee Related JPH0627308B2 (ja) | 1987-06-27 | 1987-06-27 | 永久磁石材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0627308B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2557557Y2 (ja) * | 1991-02-12 | 1997-12-10 | ミネベア株式会社 | キースイッチ |
| JP5504233B2 (ja) * | 2011-09-27 | 2014-05-28 | 株式会社東芝 | 永久磁石とその製造方法、およびそれを用いたモータおよび発電機 |
| JP5586645B2 (ja) * | 2012-03-15 | 2014-09-10 | 株式会社東芝 | 永久磁石とそれを用いたモータおよび発電機 |
| JP5710818B2 (ja) * | 2014-03-14 | 2015-04-30 | 株式会社東芝 | 永久磁石、ならびにそれを用いたモータおよび発電機 |
| JP5917601B2 (ja) * | 2014-06-03 | 2016-05-18 | 株式会社東芝 | 永久磁石 |
| JP2014220503A (ja) * | 2014-06-03 | 2014-11-20 | 株式会社東芝 | モータおよび発電機 |
| JP6125687B2 (ja) * | 2016-03-18 | 2017-05-10 | 株式会社東芝 | モータ、発電機、および自動車 |
| JP6462754B2 (ja) * | 2017-04-04 | 2019-01-30 | 株式会社東芝 | 永久磁石、モータ、発電機、および車 |
-
1987
- 1987-06-27 JP JP62160549A patent/JPH0627308B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS648218A (en) | 1989-01-12 |
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