JPH06264928A - 円筒軸受とその製造方法 - Google Patents
円筒軸受とその製造方法Info
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- JPH06264928A JPH06264928A JP5079124A JP7912493A JPH06264928A JP H06264928 A JPH06264928 A JP H06264928A JP 5079124 A JP5079124 A JP 5079124A JP 7912493 A JP7912493 A JP 7912493A JP H06264928 A JPH06264928 A JP H06264928A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/046—Brasses; Bushes; Linings divided or split, e.g. half-bearings or rolled sleeves
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/10—Construction relative to lubrication
- F16C33/1025—Construction relative to lubrication with liquid, e.g. oil, as lubricant
- F16C33/106—Details of distribution or circulation inside the bearings, e.g. details of the bearing surfaces to affect flow or pressure of the liquid
- F16C33/1065—Grooves on a bearing surface for distributing or collecting the liquid
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
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- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
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- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
Abstract
(57)【要約】
【構成】 円筒軸受１は、摺接面１ｃに円周方向に伸び
る部分溝１ｄを備えるとともに、この部分溝１ｄから連
続して円筒軸受１の一方の端面１ｇまで到達する枝溝１
ｅを備えている。 【効果】 摺接面１ｃに部分溝１ｄだけでなく枝溝１ｅ
を設けたことによって、摺接面１ｃにおける潤滑油の流
通性が良くなり、摺接面１ｃに焼付きが発生することを
良好に防止することができる。
る部分溝１ｄを備えるとともに、この部分溝１ｄから連
続して円筒軸受１の一方の端面１ｇまで到達する枝溝１
ｅを備えている。 【効果】 摺接面１ｃに部分溝１ｄだけでなく枝溝１ｅ
を設けたことによって、摺接面１ｃにおける潤滑油の流
通性が良くなり、摺接面１ｃに焼付きが発生することを
良好に防止することができる。
Description
【産業上の利用分野】本発明は円筒軸受に関し、より詳
しくは板状材料の両端部に形成したクリンチを相互に噛
合連結させて製造される円筒軸受とその製造方法に関す
る。
しくは板状材料の両端部に形成したクリンチを相互に噛
合連結させて製造される円筒軸受とその製造方法に関す
る。
【従来の技術】従来、板状材料における両端部に凹部と
凸部とからなるクリンチを形成し、該板状材料を円筒状
に曲げ加工した後、上記クリンチを相互に噛合連結させ
て円筒形状に成形される円筒軸受は知られている。上述
した円筒軸受の内周面は軸と摺接する摺接面となり、従
来、この摺接面には潤滑油を供給するための油溝を形成
するようにしている。そして、従来、そのような油溝と
して、上記摺接面の円周方向に連続させて形成した油溝
や、円周方向に連続させないで摺接面の円周方向に伸び
る部分的な油溝等が知られている。
凸部とからなるクリンチを形成し、該板状材料を円筒状
に曲げ加工した後、上記クリンチを相互に噛合連結させ
て円筒形状に成形される円筒軸受は知られている。上述
した円筒軸受の内周面は軸と摺接する摺接面となり、従
来、この摺接面には潤滑油を供給するための油溝を形成
するようにしている。そして、従来、そのような油溝と
して、上記摺接面の円周方向に連続させて形成した油溝
や、円周方向に連続させないで摺接面の円周方向に伸び
る部分的な油溝等が知られている。
【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記摺接面
の円周方向に連続させて形成した油溝の場合には、この
油溝が上記クリンチの設置箇所と重合することになるの
で、円筒軸受のクリンチ部強度が弱く、外周研削等がう
まく出来ず、真円度のくずれが出る等の不具合があっ
た。他方、上記摺接面の円周方向に向けて形成した部分
的な油溝の場合には、油溝とクリンチの設置箇所が重合
しないので、前記のような問題が生ずることはないが、
油溝が円周方向に連続していないために潤滑油の流通性
が悪くなる。そのため、潤滑油による潤滑効率が悪くな
り、油温の上昇による油の劣化が促進されたり、時には
摺接面に焼付きが生じるという欠点があった。さらに、
従来では円筒軸受を製造する際に、その摺接面の油溝は
切削加工によって形成していたので、該切削加工に時間
と手間が掛かって円筒軸受の量産性が悪いという欠点が
指摘されていたものである。
の円周方向に連続させて形成した油溝の場合には、この
油溝が上記クリンチの設置箇所と重合することになるの
で、円筒軸受のクリンチ部強度が弱く、外周研削等がう
まく出来ず、真円度のくずれが出る等の不具合があっ
た。他方、上記摺接面の円周方向に向けて形成した部分
的な油溝の場合には、油溝とクリンチの設置箇所が重合
しないので、前記のような問題が生ずることはないが、
油溝が円周方向に連続していないために潤滑油の流通性
が悪くなる。そのため、潤滑油による潤滑効率が悪くな
り、油温の上昇による油の劣化が促進されたり、時には
摺接面に焼付きが生じるという欠点があった。さらに、
従来では円筒軸受を製造する際に、その摺接面の油溝は
切削加工によって形成していたので、該切削加工に時間
と手間が掛かって円筒軸受の量産性が悪いという欠点が
指摘されていたものである。
【課題を解決するための手段】このような事情に鑑み、
本発明は、板状材料の両端部に形成した凹部と凸部とか
らなるクリンチを相互に噛合連結させて円筒状に成形し
た円筒軸受であって、軸と摺接する摺接面に円周方向に
伸びる部分溝を備えるとともに、該部分溝から連続して
軸方向における一方の端部まで到達する枝溝を備える円
筒軸受を提供するものである。また、本発明は、板状材
料を円筒状に成形して円筒軸受を製造する方法であっ
て、方形をした板状材料における摺接面となる面に溝型
を押圧して上記摺接面となる面に円周方向に伸びる部分
溝を形成する押圧工程と、上記板状部材の円周方向とな
る両端部に凹部と凸部とからなるクリンチを形成する切
断加工工程と、上記板状部材を円筒状に曲げ加工すると
ともに上記クリンチを構成する凹部と凸部とを相互に噛
合連結させて円筒状に成形する成形工程とを備える円筒
軸受の製造方法を提供するものである。
本発明は、板状材料の両端部に形成した凹部と凸部とか
らなるクリンチを相互に噛合連結させて円筒状に成形し
た円筒軸受であって、軸と摺接する摺接面に円周方向に
伸びる部分溝を備えるとともに、該部分溝から連続して
軸方向における一方の端部まで到達する枝溝を備える円
筒軸受を提供するものである。また、本発明は、板状材
料を円筒状に成形して円筒軸受を製造する方法であっ
て、方形をした板状材料における摺接面となる面に溝型
を押圧して上記摺接面となる面に円周方向に伸びる部分
溝を形成する押圧工程と、上記板状部材の円周方向とな
る両端部に凹部と凸部とからなるクリンチを形成する切
断加工工程と、上記板状部材を円筒状に曲げ加工すると
ともに上記クリンチを構成する凹部と凸部とを相互に噛
合連結させて円筒状に成形する成形工程とを備える円筒
軸受の製造方法を提供するものである。
【作用】このような構成の円筒軸受によれば、該円筒軸
受の摺接面に部分溝だけでなく枝溝が形成されているの
で、潤滑油の流通性が良好になる。したがって、部分溝
だけしか備えていなかった従来の円筒軸受に比較する
と、潤滑油による潤滑効率を良くすることができ、円筒
軸受の摺接面に焼付きが発生することを防止することが
できる。また、上述した円筒軸受の製造方法によれば、
摺接面の部分溝は上記押圧工程によって形成されるの
で、摺接面の油溝を切削加工によって形成していた従来
に比較すると、円筒軸受の製造に要する手間と時間を大
幅に省略することができる。したがって、従来に比較し
て円筒軸受を製造する際の量産性を向上させることがで
きる。
受の摺接面に部分溝だけでなく枝溝が形成されているの
で、潤滑油の流通性が良好になる。したがって、部分溝
だけしか備えていなかった従来の円筒軸受に比較する
と、潤滑油による潤滑効率を良くすることができ、円筒
軸受の摺接面に焼付きが発生することを防止することが
できる。また、上述した円筒軸受の製造方法によれば、
摺接面の部分溝は上記押圧工程によって形成されるの
で、摺接面の油溝を切削加工によって形成していた従来
に比較すると、円筒軸受の製造に要する手間と時間を大
幅に省略することができる。したがって、従来に比較し
て円筒軸受を製造する際の量産性を向上させることがで
きる。
【実施例】以下図示実施例について本発明を説明する
と、図１は本発明に係る円筒軸受１の展開図を示したも
のである。この円筒軸受１は、長方形状をした板状材料
をもとに後述する製造工程によって製造したものであ
り、円筒軸受１は、図１に示す円筒状に成形前の展開し
た状態において、長手方向両端に凸部１ａと凹部１ｂと
からなるクリンチ２を備えている。そして、上記板状材
料を円筒状に成形すると同時に上記クリンチ２を構成す
る凸部１ａと凹部１ｂとを相互に噛合連結させて円筒軸
受１が完成するようになっている。本実施例の円筒軸受
１は、軸と摺接する摺接面１ｃにおける軸方向の中央位
置に、円周方向に伸びる潤滑用の部分溝１ｄを形成して
あり、さらにこの部分溝１ｄから連続して軸方向の一方
の端部まで到達する枝溝１ｅを形成している。なお、図
１に想像線で示すように、必要に応じて上記部分溝１ｄ
における所要位置に半径方向に貫通する油孔１ｆを穿設
し、そこから潤滑油を供給するようにしても良い。ま
た、本実施例の円筒軸受１においては、完成後の内径を
約２２ｍｍ、幅（軸方向寸法）を１６ｍｍとしたとき
に、上記円周方向に伸びる部分溝１ｄの幅は約２ｍｍ、
深さは０．７ｍｍとしてあり、部分溝１ｄの円周方向に
おける設置角度は２７０度としている。また、上記枝溝
１ｅは、幅１ｍｍ、深さは０．７ｍｍとしてあり、この
枝溝１ｅが上記部分溝１ｄと接する位置は、図面上、部
分溝１ｄの上端部から約２２５度ずれた位置となるよう
にしている。また、この枝溝１ｅは上記部分溝１ｄに対
して直交方向に伸びるのではなく、部分溝１ｄに対して
６０度傾斜させて設けている。次に、図２によって本実
施例における円筒軸受１の製造方法を説明する。先ず、
長方形の板状材料３を用意し、この板状材料３における
摺接面１ｃとなる面に、上記部分溝１ｄおよび枝溝１ｅ
をかたどった溝型４を押圧する。これによって、上記図
１に示した円周方向に伸びる部分溝１ｄとそれから連続
する枝溝１ｅが形成される（図２（ａ））。次に、板状
材料３の長手方向の両端部にそれぞれ上述したクリンチ
２を構成する凸部１ａと凹部１ｂとを切断加工によって
形成する（図２（ｂ））。次に、上記クリンチ２を形成
した板状材料３を円筒状に曲げ加工すると同時に、上記
クリンチ２を構成する凸部１ａと凹部１ｂとを相互に噛
合連結させる（図２（ｃ））。上述した製造工程によっ
て円筒軸受１が完成する。上述のように、本実施例の製
造方法においては、部分溝１ｄおよび枝溝１ｅを上記溝
型４による押圧工程によって形成するようにしている。
そのため、上記部分溝１ｄを切削加工によって形成して
いた従来に比較すると、作業時間と手間とを大幅に省略
することができる。したがって、従来に比較して円筒軸
受１を製造する際の量産性を向上させることができる。
なお、本実施例の製造方法では、上記溝型４によって部
分溝１ｄと枝溝１ｅとを同時に形成しているが、上記枝
溝１ｅのない部分溝１ｄだけを備えた従来の円筒軸受１
を製造する際にも上記溝型４による押圧工程で部分溝１
ｄを形成することができる。次に、図３は上述のように
して製造した円筒軸受１を自動車エンジンにおけるアイ
ドルギヤブッシュに適用した実施例を示すものである。
この図３において、７はハウジングであり、このハウジ
ング７に固定軸８が固定されるとともに、この固定軸８
の一端はハウジング７の端面７ａから外方に突出させて
いる。また、９は図示しないチェンに噛合するスプロケ
ットとであり、このスプロケット９の内周面に本実施例
に係る円筒軸受１を嵌着し、該円筒軸受１の摺接面１ｃ
を上記固定軸８の一端外周部に回転自在に嵌装してい
る。さらに、上記ハウジング７には、潤滑油を供給する
油孔７ｂを穿設してあり、このハウジング７の油孔７ｂ
の位置に合わせて、それから連続するように固定軸８に
も油孔８ａを穿設し、この油孔８ａの左方側の端部は上
記円筒軸受１における部分溝１ｄ内に開口するようにし
ている。また、スプロケット９の右方側の端面９ａは上
記ハウジング７の端面７ａと摺接させるようにしている
が、円筒軸受１における右方側の端面１ｇは上記スプロ
ケット９の右方側の端面９ａに対してわずかに軸方向内
方側に窪ませてあり、したがって、円筒軸受１における
右方側の端面１ｇとハウジング７の端面７ａとの間には
僅かな間隙が維持されている。さらに、本実施例では、
上記円筒軸受１を固定軸８に嵌装するに当たって、その
枝溝１ｅがハウジング７の端面９ａ側に位置するように
している。上述した図３の構成によれば、ハウジング７
の油孔７ｂから潤滑油を供給すると、固定軸８の油孔８
ａを介して上記円筒軸受１の部分溝１ｄ内に供給され
る。これによって、固定軸８と円筒軸受１の摺接面１ｃ
との摺接部分に潤滑油が供給される。また、上述のよう
に、本実施例の円筒軸受１は、部分溝１ｄから連続する
枝溝１ｅを備えているので、上記部分溝１ｄまで供給さ
れた潤滑油は、やがて枝溝１ｅを介して、円筒軸受１の
右方側の端面１ｇまで供給されるようになり、それによ
って、スプロケット９の端面９ａとハウジング７との端
面７ａとの摺接部分に潤滑油が供給されるようになる。
このように、図３に示した実施例によれば、円筒軸受１
が枝溝１ｅを備えることによって潤滑油の流通性が良好
になり、しかも、上記枝溝１ｅをハウジング７の端面７
ａ側に位置させているので、該ハウジング７の端面７ａ
とスプロケット９の右方端面９ａとの摺接部分をも潤滑
油によって潤滑することができる。したがって、上記部
分溝１ｄだけしか備えていなかった従来の円筒軸受１に
比較すると、本実施例の円筒軸受１は潤滑油の流通性が
向上し、それにに伴って、摺動部分の潤滑効率が上昇す
るので、円筒軸受１の摺接面１ｃおよびスプロケット９
の端面９ａが焼付くことを防止することができる。次
に、図４は本実施例に係る円筒軸受１を、自動車用のオ
イルポンプにおける回転軸１８の軸受として使用した実
施例を示したものである。すなわち、ハウジング１７の
貫通孔１７ａに本実施例に係る円筒軸受１が嵌着されて
おり、この円筒軸受１によって回転軸１８を回転自在に
軸支している。回転軸１８の先端は円筒軸受１を貫通す
るとともに、ハウジング１７の端面１７ｂから外方に突
出させている。そして、この回転軸１８の先端外周部に
ギヤ１９を嵌着している。この図４に示す実施例におい
ては、上記ギヤ１９の右方側の端面１９ａと上記ハウジ
ング１７の端面１７ｂとを摺接させるようにしている。
また、この実施例における円筒軸受１においては、部分
溝１ｄから連続する半径方向の油孔１ｆを形成してあ
り、この油孔１ｆをハウジング１７側の油孔１７ｃの位
置に合わせて上記貫通孔１７ａに嵌着している。そし
て、ハウジング１７に嵌着した円筒軸受１は、その枝溝
１ｅがハウジング１７の端面１７ｂ側に位置するように
してあり、またこのように嵌着した円筒軸受１の左方側
の端面１ｈはハウジング１７の端面１７ｂよりも僅かに
窪ませている。そのため、ギヤ１９の右方側の端面１９
ａと円筒軸受１の左方側の端面１ｈとの間には僅かな間
隙が維持されている。このような構成の図４の実施例に
おいて、ハウジング１７の油孔１７ｃから潤滑油を供給
すると、円筒軸受１の油孔１ｆを介して部分溝１ｄ内に
潤滑油が供給されるので、回転軸１８と円筒軸受１の摺
接面１ｃとの摺動部分に潤滑油が供給される。また、部
分溝１ｄ内に供給された潤滑油は、上記枝溝１ｅを介し
てギヤ１９の端面１９ａとハウジング１７の端面１７ｂ
との摺接部分に供給され、その摺動部分を潤滑する。こ
のように、図４の実施例においても、円筒軸受１が枝溝
１ｅを備えることによって潤滑油の流通性が良好にな
り、したがって、回転軸１８と円筒軸受１との摺接部分
および、ギヤ１９の端面１９ａとハウジング１７と端面
１７ｂとの摺接部分に焼き付きが生じることを良好に防
止することができる。
と、図１は本発明に係る円筒軸受１の展開図を示したも
のである。この円筒軸受１は、長方形状をした板状材料
をもとに後述する製造工程によって製造したものであ
り、円筒軸受１は、図１に示す円筒状に成形前の展開し
た状態において、長手方向両端に凸部１ａと凹部１ｂと
からなるクリンチ２を備えている。そして、上記板状材
料を円筒状に成形すると同時に上記クリンチ２を構成す
る凸部１ａと凹部１ｂとを相互に噛合連結させて円筒軸
受１が完成するようになっている。本実施例の円筒軸受
１は、軸と摺接する摺接面１ｃにおける軸方向の中央位
置に、円周方向に伸びる潤滑用の部分溝１ｄを形成して
あり、さらにこの部分溝１ｄから連続して軸方向の一方
の端部まで到達する枝溝１ｅを形成している。なお、図
１に想像線で示すように、必要に応じて上記部分溝１ｄ
における所要位置に半径方向に貫通する油孔１ｆを穿設
し、そこから潤滑油を供給するようにしても良い。ま
た、本実施例の円筒軸受１においては、完成後の内径を
約２２ｍｍ、幅（軸方向寸法）を１６ｍｍとしたとき
に、上記円周方向に伸びる部分溝１ｄの幅は約２ｍｍ、
深さは０．７ｍｍとしてあり、部分溝１ｄの円周方向に
おける設置角度は２７０度としている。また、上記枝溝
１ｅは、幅１ｍｍ、深さは０．７ｍｍとしてあり、この
枝溝１ｅが上記部分溝１ｄと接する位置は、図面上、部
分溝１ｄの上端部から約２２５度ずれた位置となるよう
にしている。また、この枝溝１ｅは上記部分溝１ｄに対
して直交方向に伸びるのではなく、部分溝１ｄに対して
６０度傾斜させて設けている。次に、図２によって本実
施例における円筒軸受１の製造方法を説明する。先ず、
長方形の板状材料３を用意し、この板状材料３における
摺接面１ｃとなる面に、上記部分溝１ｄおよび枝溝１ｅ
をかたどった溝型４を押圧する。これによって、上記図
１に示した円周方向に伸びる部分溝１ｄとそれから連続
する枝溝１ｅが形成される（図２（ａ））。次に、板状
材料３の長手方向の両端部にそれぞれ上述したクリンチ
２を構成する凸部１ａと凹部１ｂとを切断加工によって
形成する（図２（ｂ））。次に、上記クリンチ２を形成
した板状材料３を円筒状に曲げ加工すると同時に、上記
クリンチ２を構成する凸部１ａと凹部１ｂとを相互に噛
合連結させる（図２（ｃ））。上述した製造工程によっ
て円筒軸受１が完成する。上述のように、本実施例の製
造方法においては、部分溝１ｄおよび枝溝１ｅを上記溝
型４による押圧工程によって形成するようにしている。
そのため、上記部分溝１ｄを切削加工によって形成して
いた従来に比較すると、作業時間と手間とを大幅に省略
することができる。したがって、従来に比較して円筒軸
受１を製造する際の量産性を向上させることができる。
なお、本実施例の製造方法では、上記溝型４によって部
分溝１ｄと枝溝１ｅとを同時に形成しているが、上記枝
溝１ｅのない部分溝１ｄだけを備えた従来の円筒軸受１
を製造する際にも上記溝型４による押圧工程で部分溝１
ｄを形成することができる。次に、図３は上述のように
して製造した円筒軸受１を自動車エンジンにおけるアイ
ドルギヤブッシュに適用した実施例を示すものである。
この図３において、７はハウジングであり、このハウジ
ング７に固定軸８が固定されるとともに、この固定軸８
の一端はハウジング７の端面７ａから外方に突出させて
いる。また、９は図示しないチェンに噛合するスプロケ
ットとであり、このスプロケット９の内周面に本実施例
に係る円筒軸受１を嵌着し、該円筒軸受１の摺接面１ｃ
を上記固定軸８の一端外周部に回転自在に嵌装してい
る。さらに、上記ハウジング７には、潤滑油を供給する
油孔７ｂを穿設してあり、このハウジング７の油孔７ｂ
の位置に合わせて、それから連続するように固定軸８に
も油孔８ａを穿設し、この油孔８ａの左方側の端部は上
記円筒軸受１における部分溝１ｄ内に開口するようにし
ている。また、スプロケット９の右方側の端面９ａは上
記ハウジング７の端面７ａと摺接させるようにしている
が、円筒軸受１における右方側の端面１ｇは上記スプロ
ケット９の右方側の端面９ａに対してわずかに軸方向内
方側に窪ませてあり、したがって、円筒軸受１における
右方側の端面１ｇとハウジング７の端面７ａとの間には
僅かな間隙が維持されている。さらに、本実施例では、
上記円筒軸受１を固定軸８に嵌装するに当たって、その
枝溝１ｅがハウジング７の端面９ａ側に位置するように
している。上述した図３の構成によれば、ハウジング７
の油孔７ｂから潤滑油を供給すると、固定軸８の油孔８
ａを介して上記円筒軸受１の部分溝１ｄ内に供給され
る。これによって、固定軸８と円筒軸受１の摺接面１ｃ
との摺接部分に潤滑油が供給される。また、上述のよう
に、本実施例の円筒軸受１は、部分溝１ｄから連続する
枝溝１ｅを備えているので、上記部分溝１ｄまで供給さ
れた潤滑油は、やがて枝溝１ｅを介して、円筒軸受１の
右方側の端面１ｇまで供給されるようになり、それによ
って、スプロケット９の端面９ａとハウジング７との端
面７ａとの摺接部分に潤滑油が供給されるようになる。
このように、図３に示した実施例によれば、円筒軸受１
が枝溝１ｅを備えることによって潤滑油の流通性が良好
になり、しかも、上記枝溝１ｅをハウジング７の端面７
ａ側に位置させているので、該ハウジング７の端面７ａ
とスプロケット９の右方端面９ａとの摺接部分をも潤滑
油によって潤滑することができる。したがって、上記部
分溝１ｄだけしか備えていなかった従来の円筒軸受１に
比較すると、本実施例の円筒軸受１は潤滑油の流通性が
向上し、それにに伴って、摺動部分の潤滑効率が上昇す
るので、円筒軸受１の摺接面１ｃおよびスプロケット９
の端面９ａが焼付くことを防止することができる。次
に、図４は本実施例に係る円筒軸受１を、自動車用のオ
イルポンプにおける回転軸１８の軸受として使用した実
施例を示したものである。すなわち、ハウジング１７の
貫通孔１７ａに本実施例に係る円筒軸受１が嵌着されて
おり、この円筒軸受１によって回転軸１８を回転自在に
軸支している。回転軸１８の先端は円筒軸受１を貫通す
るとともに、ハウジング１７の端面１７ｂから外方に突
出させている。そして、この回転軸１８の先端外周部に
ギヤ１９を嵌着している。この図４に示す実施例におい
ては、上記ギヤ１９の右方側の端面１９ａと上記ハウジ
ング１７の端面１７ｂとを摺接させるようにしている。
また、この実施例における円筒軸受１においては、部分
溝１ｄから連続する半径方向の油孔１ｆを形成してあ
り、この油孔１ｆをハウジング１７側の油孔１７ｃの位
置に合わせて上記貫通孔１７ａに嵌着している。そし
て、ハウジング１７に嵌着した円筒軸受１は、その枝溝
１ｅがハウジング１７の端面１７ｂ側に位置するように
してあり、またこのように嵌着した円筒軸受１の左方側
の端面１ｈはハウジング１７の端面１７ｂよりも僅かに
窪ませている。そのため、ギヤ１９の右方側の端面１９
ａと円筒軸受１の左方側の端面１ｈとの間には僅かな間
隙が維持されている。このような構成の図４の実施例に
おいて、ハウジング１７の油孔１７ｃから潤滑油を供給
すると、円筒軸受１の油孔１ｆを介して部分溝１ｄ内に
潤滑油が供給されるので、回転軸１８と円筒軸受１の摺
接面１ｃとの摺動部分に潤滑油が供給される。また、部
分溝１ｄ内に供給された潤滑油は、上記枝溝１ｅを介し
てギヤ１９の端面１９ａとハウジング１７の端面１７ｂ
との摺接部分に供給され、その摺動部分を潤滑する。こ
のように、図４の実施例においても、円筒軸受１が枝溝
１ｅを備えることによって潤滑油の流通性が良好にな
り、したがって、回転軸１８と円筒軸受１との摺接部分
および、ギヤ１９の端面１９ａとハウジング１７と端面
１７ｂとの摺接部分に焼き付きが生じることを良好に防
止することができる。
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、潤滑油
による潤滑効率を良くすることができ、円筒軸受の摺接
面に焼付きが発生することを防止することができるとい
う効果が得られる。また、従来に比較して円筒軸受を製
造する際の量産性を向上させることができるという効果
が得られる。
による潤滑効率を良くすることができ、円筒軸受の摺接
面に焼付きが発生することを防止することができるとい
う効果が得られる。また、従来に比較して円筒軸受を製
造する際の量産性を向上させることができるという効果
が得られる。
【図１】本発明の一実施例を示す円筒軸受の展開図
【図２】本発明の製造工程を示す図
【図３】本発明の円筒軸受１をスプロケット９の内周部
に嵌着した実施例を示す断面図
に嵌着した実施例を示す断面図
【図４】本発明の円筒軸受１を回転軸１８の軸受として
使用した実施例を示す断面図
使用した実施例を示す断面図
１ 円筒軸受 １ａ 凸部 １ｂ 凹部 １ｃ 摺接面 １ｄ 部分溝 １ｅ 枝溝 ２ クリンチ ３ 板状材料 ４ 溝型
Claims (3)
- 【請求項１】 板状材料の両端部に形成した凹部と凸部
とからなるクリンチを相互に噛合連結させて円筒状に成
形した円筒軸受であって、軸と摺接する摺接面に円周方
向に伸びる部分溝を備えるとともに、該部分溝から連続
して軸方向における一方の端部まで到達する枝溝を備え
ることを特徴とする円筒軸受。 - 【請求項２】 板状材料を円筒状に成形して円筒軸受を
製造する方法であって、方形をした板状材料における摺
接面となる面に溝型を押圧して上記摺接面となる面に円
周方向に伸びる部分溝を形成する押圧工程と、上記板状
部材の円周方向となる両端部に凹部と凸部とからなるク
リンチを形成する切断加工工程と、上記板状部材を円筒
状に曲げ加工するとともに上記クリンチを構成する凹部
と凸部とを相互に噛合連結させて円筒状に成形する成形
工程とを備えることを特徴とするの円筒軸受の製造方
法。 - 【請求項３】 上記押圧工程において上記部分溝から連
続して軸方向における一方の端部まで到達する枝溝も同
時に形成されることを特徴とする請求項２に記載の円筒
軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5079124A JPH06264928A (ja) | 1993-03-12 | 1993-03-12 | 円筒軸受とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5079124A JPH06264928A (ja) | 1993-03-12 | 1993-03-12 | 円筒軸受とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06264928A true JPH06264928A (ja) | 1994-09-20 |
Family
ID=13681195
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5079124A Pending JPH06264928A (ja) | 1993-03-12 | 1993-03-12 | 円筒軸受とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06264928A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009500582A (ja) * | 2005-07-14 | 2009-01-08 | フエデラル―モーグル・ウイースバーデン・ゲゼルシヤフト・ミト・ベシユレンクテル・ハフツング | 軸受け金、および、この軸受け金を製造するための方法 |
| JP2014163470A (ja) * | 2013-02-26 | 2014-09-08 | Taiho Kogyo Co Ltd | 摺動部材の製造方法、及び、摺動部材 |
| DE102015204085A1 (de) | 2014-03-14 | 2015-09-17 | Daido Metal Company Ltd. | Gleitlager |
| DE102015204087A1 (de) | 2014-03-14 | 2015-09-17 | Daido Metal Company Ltd. | Lagervorrichtung |
| JPWO2013146608A1 (ja) * | 2012-03-30 | 2015-12-14 | 大豊工業株式会社 | 摺動部材、及び、摺動部材の製造方法 |
-
1993
- 1993-03-12 JP JP5079124A patent/JPH06264928A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009500582A (ja) * | 2005-07-14 | 2009-01-08 | フエデラル―モーグル・ウイースバーデン・ゲゼルシヤフト・ミト・ベシユレンクテル・ハフツング | 軸受け金、および、この軸受け金を製造するための方法 |
| JPWO2013146608A1 (ja) * | 2012-03-30 | 2015-12-14 | 大豊工業株式会社 | 摺動部材、及び、摺動部材の製造方法 |
| JP2014163470A (ja) * | 2013-02-26 | 2014-09-08 | Taiho Kogyo Co Ltd | 摺動部材の製造方法、及び、摺動部材 |
| DE102015204085A1 (de) | 2014-03-14 | 2015-09-17 | Daido Metal Company Ltd. | Gleitlager |
| DE102015204087A1 (de) | 2014-03-14 | 2015-09-17 | Daido Metal Company Ltd. | Lagervorrichtung |
| US9194427B2 (en) | 2014-03-14 | 2015-11-24 | Daido Metal Company Ltd. | Bearing device |
| US9587674B2 (en) | 2014-03-14 | 2017-03-07 | Daido Metal Company Ltd. | Sliding bearing |
| DE102015204087B4 (de) * | 2014-03-14 | 2017-12-14 | Daido Metal Company Ltd. | Lagervorrichtung |
| DE102015204085B4 (de) | 2014-03-14 | 2020-06-25 | Daido Metal Company Ltd. | Gleitlager |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020220 |