JPH06260750A - 各種形状のソルダランドの形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 種々の形状のランドに対し、滲みを生じさせ
ないとともに、正確な位置にかつ正確な形状のソルダラ
ンドを形成させる。 【構成】 種々の形状のランドのうち、例えば丸形ラン
ド１に対してソルダランドを印刷する場合は、丸形ラン
ドに対するソルダランドの形状を２分割し、それぞれの
形状をＸ方向およびＹ方向から印刷する。Ｘ方向から印
刷する場合は、印刷する方向において２および３の部分
を印刷逃げし、Ｙ方向から印刷する場合は、４および５
の部分を印刷逃げしたマスクを形成して、そのマスクに
より、ＸおよびＹの２方向からの印刷することにより滲
みの生じる部分を避けつつ、正確な位置に、かつ、正確
な形状のソルダランドを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はプリント配線板における
ソルダランドの形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】プリント配線板の配線回路中には電子部
品接続用等のランドが数多く設けられており、その接続
用ランドの形状にも図９に示すように、丸形、楕円形、
角形、菱形その他変形状のランド３１〜３６等の様々な
ものがある。そして、それらの形状はプリント配線板設
計の時点にて決定されるとともに、その接続用ランドに
対するソルダマスクの形状は、ＣＡＤまたはアートワー
クによりフイ ルム化される。

【０００３】そして、ソルダランドの形成が写真法によ
り行われる場合は、そのソルダマスクを形成したフイ ル
ムを用い、プリント配線板に施したホトレジストの面に
露光し、現像することによりソルダレジストからなるソ
ルダランドを形成している。

【０００４】また、印刷法の場合は前記フイ ルムのパタ
ーンをスクリーン製版に転写した後、そのスクリーン製
版を用いてプリント配線板上にソルダレジストインクに
て印刷することによりソルダランドを形成する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、配線パ
ターンの微細化に伴って接続ランドの形状も縮小化さ
れ、ランド部分とソルダレジスト部分との境界線（面）
が１００分の１ｍｍの単位に近接してきている現状にお
いては、前記ソルダランドの形成方法のうち、ソルダラ
ンドの形状をスクリーン製版を用いてプリント配線板上
に印刷する場合に、若干の位置合わせズレ、あるいは、
プリント配線部におけるランド部の銅箔厚（通常３５
μ）とのギャップによって、ソルダレジストインクがラ
ンド部に対して滲む現象が生じることにより、この若干
の位置合わせずれや滲みが半田付け不良の一大要因とな
っている。

【０００６】即ち、印刷法によりソルダレジストにてソ
ルダランド形状を形成する場合は、レジストインクの滲
み、かすれは付き物であり、その発生防止は非常に困難
である。そして、その対策としては、定期的にスクリー
ンの清掃（版拭き）をすることが必要となっている。

【０００７】しかるに、何故に滲みが発生するのか、以
下その発生メカニズムについて図１０〜図１６を用いて
説明する。

【０００８】まず、スクリーン印刷法は、版枠６０と呼
ばれる角型の骨組にテトロンあるいは、ステンレス系の
糸で編んである紗６１を乳剤６４と呼ばれるマスクによ
り、選択的に被覆することによって、インク６２を印刷
したい場所としたくない場所との区別をする。実際には
最初に全面を乳剤６４で塗布し、フイ ルムによって露光
および現像をすることにより、選択的にマスクを形成す
る。

【０００９】つぎに、その上にインク（マヨネーズ程度
の粘性）６２をのせ、ウレタン樹脂系のスキージ６３と
呼ばれるもので、製版上のインク６２をこすりだすこと
により、その下に置いてあるプリント配線板５０上にイ
ンク６２を塗布する。（図１０）（図１１）

【００１０】この時には、非常に大きな印圧でスキージ
６３が製版上を走行するので、紗６１もスキージ６３の
走行方向にごく僅かに歪みながら印刷され、その誤差は
ずれとして現れる。その誤差については、当然ながら、
製版と下のプリント配線板５０との位置関係により計算
に入れてある。

【００１１】しかし、紗６１そのものは先に述べたとお
り、テトロン等の糸で編んで形成したものであり、スキ
ージ６３走行の直前では縮み側に力が働き、走行直後で
は伸び側へ力が働く。

【００１２】また、導電パターン形成後のソルダレジス
ト印刷時には、図１１に示すとおり、既に３５μｍ厚の
銅箔４４による凹凸があり、先に述べた紗６１の伸び縮
みと相まってランド４４付近の印刷時における紗６１の
伸縮がさらに大きくなる。

【００１３】現実には、伸縮量はごく微々たるものであ
るが、何十枚、何百枚とスキージ６３をストロークして
いくと、製版上のインク６２が製版の乳剤エッヂ際よ
り、その下側６２（プリント基板側）へ回り込む。（図
１２）

【００１４】印刷後のプリント配線板５０を見ると、図
１３のように次第に滲み６２となって現れ、さらに進行
すると、図１４のごとく滲み６５がランド４４にかか
り、不具合となってしまう。

【００１５】また、ランド４４とソルダレジスト層４６
の印刷合わせがズレて印刷することによりズレ６６（図
１５）を生じてしまうことも考えられ、ランドエッヂと
レジスト際が接するようになると、製版の乳剤６４と銅
箔４４との段差から、より滲みが発生しやすくなる（図
１６）。

【００１６】このように、スクリーン印刷法において
は、その原理から滲み６５の発生は必ず起こるものであ
り、また、ランドの外形に対して正しい位置に形成する
ことが困難であった。そして、このような現象がが原因
で現在においてもそ半田付け不良が多発しているのが実
状であり、今後の課題でもある。

【００１７】よって、本発明はこれらの問題点に鑑みて
なされたもので、ソルダレジスト印刷によるの滲み現象
の発生を防止し、半田付け不良をなくするとともに、ラ
ンド外形に対して正しい位置にソルダランドを形成させ
る方法の提供を目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のプリント配線板におけるソルダランドの形
成方法は、基板上に設けられた各種形状のソルダランド
に対し印刷法によりソルダランドを形成する工程におい
て、前記ソルダランドの形状を分割し、分割したそれぞ
れの形状ごとに互いに直角方向から印刷するものであ
る。

【００１９】そして、２分割した形状の、それぞれの印
刷方向において前後部分に印刷逃げ部を設け、その部分
に印刷されないようにして印刷することを特徴とするも
のである。

【００２０】

【作用】本発明のプリント配線板におけるソルダランド
の形成方法によれば、滲みおよび位置のずれを避けつつ
ソルダランドを印刷するので、ソルダランドを正確な位
置に、かつ正確な形状に形成することができる。

【００２１】

【実施例】本実施例では、図８に示すような各種形状の
ランドのなかで、丸形および角形のものを代表として取
り上げ、この形状のランドに対するソルダーランドの形
成方法について説明する。なお、各実施例において共通
の要旨は共通の符号を付して対応させることにより重複
する説明を省略する。

【００２２】

【実施例１】図１から図４は本発明の実施例１を示す。
従来は図１３に示すように、丸形ランド４４に対して同
心円状のソルダランド４６をスクリーン印刷法にて形成
する場合に、スキージ６３の１回の走行で形成させてい
るので、スキージ６３の走行方向のランド部に滲み現象
６５が生じるとともに、製版に構成した紗６１の歪みま
たは製版のずれ等により、ランド外形に対して正しい位
置で、かつ正しい形状に形成することが困難であるとい
う問題があることについては前述したとおりである。

【００２３】そこで、従来の印刷方法における滲みに対
処するために、本実施例では、図９に示すような種々の
ランド形状のなかで、図２に示す丸形ランド１の形状を
取り上げ、このランド１に対して滲みのないソルダラン
ドを形成することについて説明する。それには、まず、
図３に示すように、スキージ６３をＸ方向に走行させる
場合に滲みの生じる範囲２およびその反対側の３の部分
に印刷されないようにする印刷逃げ部２の形状ｌ，ｍ，
ｎ，ｋおよび印刷逃げ部３の形状ｇ，ｈ，ｉ，ｊをマス
クに形成させた製版を用いて印刷する。

【００２４】つぎに、プリント配線板の同一面に対し、
スキージ６３をＹ方向（Ｘ方向に対して直角方向）のに
走行させて印刷する。この場合には、図４に示すよう
に、Ｙ方向の走行に対して滲みが生じる範囲４およびそ
の反対側の５の部分に印刷されないようにする印刷逃げ
部４の形状ｏ，ｐ，ｑ，ｒおよび印刷逃げ部５の形状
ｓ，ｔ，ｕ，ｖをマスクに形成させた製版を用いて印刷
する。

【００２５】前記ＸおよびＹ方向にスキージ６３を走行
させたそれぞれの印刷を合成すると、印刷逃げ部２，
３，４，５は図１に示すような位置関係になる。

【００２６】即ち、Ｘ方向の印刷時に印刷逃げをした２
および３の部分は、Ｙ方向の印刷時に印刷され、Ｙ方向
の印刷時に印刷逃げをした４および５の部分は、Ｘ方向
の印刷時に印刷されることにより、ＸおよびＹ方向それ
ぞれの印刷により滲み現象を避けつつソルダランド６の
形状を形成することができる。

【００２７】また、ＸおよびＹ方向における滲み発生部
２および４それぞれの反対側にも印刷逃げ部３および５
を設けたことにより、ソルダランド６は紗６１の歪みに
無関係となるので、正しい位置に、しかも正しい形状で
形成することができる。

【００２８】

【実施例２】図５から図８は本発明の実施例２を示す。
本実施例では、前記実施例１の丸形ランドに対して角形
１０を取り上げたものである。従ってランド形状は異な
るが、印刷方向において前後部に印刷逃げ部の設けてＸ
およびＹ方向から印刷する方法、およびその効果等は前
記実施例１と同様であるので、その説明を省略する。

【００２９】また、実施例１および実施例２に示した形
状のランドに対する本発明の印刷方法は、その他各種の
形状のランドに対しても全く同様に適用することができ
る。

【００３０】

【発明の効果】本発明によれば、スクリーン印刷にてソ
ルダランドを形成するに際し、各種の形状のランドに対
して滲みが生じないように印刷することができるととも
に、ソルダランドの位置および形状を正確に形成するこ
とができる。これにより半田付け不良を防止するととも
に機器の信頼性を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ｘ方向およびＹ方向の印刷を合成した図。

【図２】丸形ランド。

【図３】丸形ランドに対してソルダランドをＸ方向から
印刷する際の印刷逃げ部を示す図。

【図４】丸形ランドに対してソルダランドをＹ方向から
印刷する際の印刷逃げ部を示す図。

【図５】角形ランド。

【図６】角形ランドに対してソルダランドをＸ方向から
印刷する際の印刷逃げ部を示す図。

【図７】角形ランドに対してソルダランドをＹ方向から
印刷する際の印刷逃げ部を示す図。

【図８】Ｘ方向およびＹ方向の印刷を合成した図。

【図９】種々なランド形状を示す図。

【図１０】従来方法の説明図。

【図１１】従来方法の説明図。

【図１２】従来方法の説明図。

【図１３】従来方法の説明図。

【図１４】従来方法の説明図。

【図１５】従来方法の説明図。

【図１６】従来方法の説明図。

【符号の説明】

１ 丸形ランド ２，３，４，５ 印刷逃げ部 ６ ソルダランド ７ 周囲 １０ 角形ランド

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 和男 埼玉県入間郡三芳町藤久保1106 日本シイ エムケイ株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基板上に設けられた各種形状のソルダラ
   ンドに対し印刷法によりソルダランドを形成する工程に
   おいて、前記ソルダランドの形状を分割し、分割したそ
   れぞれの形状ごとに互いに直角方向から印刷することに
   より滲みのないソルダランドを形成することを特徴とす
   る各種形状のソルダランドの形成方法
2. 【請求項２】 前記２分割したソルダランドの形状は、
   それぞれの印刷方向において印刷時にその形状の前後に
   印刷逃げ部を設け、その部分に印刷されないようにして
   印刷することを特徴とする請求項１記載の各種形状のソ
   ルダランドの形成方法。