JPH06240418A - 熱間圧延用焼結ロールおよびその製造方法 - Google Patents
熱間圧延用焼結ロールおよびその製造方法Info
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- JPH06240418A JPH06240418A JP32150293A JP32150293A JPH06240418A JP H06240418 A JPH06240418 A JP H06240418A JP 32150293 A JP32150293 A JP 32150293A JP 32150293 A JP32150293 A JP 32150293A JP H06240418 A JPH06240418 A JP H06240418A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 粉末高速度工具鋼を材料とした熱間圧延用ロ
ールにおいて、高い靭性および耐摩耗性を維持して、耐
熱衝撃性を向上させる。 【構成】 Ｃ：１．２〜４．５％、Ｓｉ：３．０％以
下、Ｍｎ：３．０％以下、Ｃｒ：３．０〜１０．０％、
およびＶ：３．０〜１５．０％を含有し、さらにＷ：１
５．０〜６０．０％、Ｍｏ：３０．０％以下、または
Ｗ：１５．０〜６０.０％以下＋Ｍｏ：３０.０％以下の
いずれかを、Ｖ％／Ｗｅｑ≧０．２（Ｗｅｑ＝２Ｍｏ％
＋Ｗ％）となるように含有して、残部が実質上Ｆｅから
なる合金の粉末をＨＩＰ加工してロールの胴を製造す
る。 Ｃｏ：２０．０％以下、Ｎｂ：１５．０％以下の
一方または両方を添加した合金組成であってもよい。
ロール軸の部分は、強靱な鋼で溶製して、拡散接合など
の手法で一体化する。 鋼中の炭化物の円相当直径を１
〜１０μｍの範囲にコントロールすることが好ましい。
ールにおいて、高い靭性および耐摩耗性を維持して、耐
熱衝撃性を向上させる。 【構成】 Ｃ：１．２〜４．５％、Ｓｉ：３．０％以
下、Ｍｎ：３．０％以下、Ｃｒ：３．０〜１０．０％、
およびＶ：３．０〜１５．０％を含有し、さらにＷ：１
５．０〜６０．０％、Ｍｏ：３０．０％以下、または
Ｗ：１５．０〜６０.０％以下＋Ｍｏ：３０.０％以下の
いずれかを、Ｖ％／Ｗｅｑ≧０．２（Ｗｅｑ＝２Ｍｏ％
＋Ｗ％）となるように含有して、残部が実質上Ｆｅから
なる合金の粉末をＨＩＰ加工してロールの胴を製造す
る。 Ｃｏ：２０．０％以下、Ｎｂ：１５．０％以下の
一方または両方を添加した合金組成であってもよい。
ロール軸の部分は、強靱な鋼で溶製して、拡散接合など
の手法で一体化する。 鋼中の炭化物の円相当直径を１
〜１０μｍの範囲にコントロールすることが好ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉末高速度工具を材料
とする熱間圧延用のロールと、その製造方法に関する。
とする熱間圧延用のロールと、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼の熱間圧延に使用する圧延ロールが強
靭で耐摩耗性にすぐれていなければならないことは、い
うまでもない。 一般に粉末高速度工具鋼は、耐摩耗性
を発揮する炭化物が溶製材にくらべて微細かつ均一に析
出しているため、高合金化が可能であるという利点をも
つ。 高合金であっても靭性を高く得られることから、
粉末高速度鋼を材料に用いて熱間圧延用のロールを製造
することが行なわれている。
靭で耐摩耗性にすぐれていなければならないことは、い
うまでもない。 一般に粉末高速度工具鋼は、耐摩耗性
を発揮する炭化物が溶製材にくらべて微細かつ均一に析
出しているため、高合金化が可能であるという利点をも
つ。 高合金であっても靭性を高く得られることから、
粉末高速度鋼を材料に用いて熱間圧延用のロールを製造
することが行なわれている。
【０００３】Ｃｒ，Ｗ，Ｍｏなどを含有する粉末高速度
工具鋼に対し、加工性と、工具にしたときの切削性とを
向上させる目的で、多量のＶおよびＣｏを添加すること
が提案されている（特開平１−１１９６４５）。
工具鋼に対し、加工性と、工具にしたときの切削性とを
向上させる目的で、多量のＶおよびＣｏを添加すること
が提案されている（特開平１−１１９６４５）。
【０００４】粉末高速度工具鋼を材料として製作した工
具の性能は、合金組成のみならず、その中の炭化物の粒
径と含有量とによっても大きな影響を受けることが知ら
れている。 そこで、炭化物の粒径を調節して適切な大
きさとするために、高速度工具鋼粉末をＨＩＰ(熱間静
水圧プレス)処理などの手法で焼結したのち、さらに適
当な温度にある時間保持するソーキング処理を施すこと
が開示された（特開平２−１７５８４６）。 そのソー
キングは、炭化物の溶融開始温度（℃で表示）×０．９
５以上の温度、通常１１５０〜１２５０℃において、２
〜１０時間にわたって加熱する処理である。
具の性能は、合金組成のみならず、その中の炭化物の粒
径と含有量とによっても大きな影響を受けることが知ら
れている。 そこで、炭化物の粒径を調節して適切な大
きさとするために、高速度工具鋼粉末をＨＩＰ(熱間静
水圧プレス)処理などの手法で焼結したのち、さらに適
当な温度にある時間保持するソーキング処理を施すこと
が開示された（特開平２−１７５８４６）。 そのソー
キングは、炭化物の溶融開始温度（℃で表示）×０．９
５以上の温度、通常１１５０〜１２５０℃において、２
〜１０時間にわたって加熱する処理である。
【０００５】前記した、Ｃｒ，ＷやＭｏに加えてＶおよ
びＣｏを含有する粉末高速度工具鋼は、金型や圧延ロー
ルに適用したときにすぐれた耐摩耗性を示すが、高負荷
の熱間加工用の圧延ロールにおいては、場合により靱性
や耐熱衝撃性が不足することが経験された。
びＣｏを含有する粉末高速度工具鋼は、金型や圧延ロー
ルに適用したときにすぐれた耐摩耗性を示すが、高負荷
の熱間加工用の圧延ロールにおいては、場合により靱性
や耐熱衝撃性が不足することが経験された。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、粉末
高速度工具鋼を材料とする熱間圧延用ロールにおいて、
靱性や耐熱衝撃性に関する改善の要求にこたえ、一方で
すぐれた耐摩耗性を保持した圧延ロールを提供すること
にある。 本発明の目的には、そのようなロールの製造
方法を提供することも含まれる。
高速度工具鋼を材料とする熱間圧延用ロールにおいて、
靱性や耐熱衝撃性に関する改善の要求にこたえ、一方で
すぐれた耐摩耗性を保持した圧延ロールを提供すること
にある。 本発明の目的には、そのようなロールの製造
方法を提供することも含まれる。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の熱間圧延用焼結
ロールは、基本的にはＣ：１.２〜４．５％(重量％、以
下、単に％であらわす）、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：
３．０％以下、Ｃｒ：３．０〜１０．０％、Ｖ：３．０
〜１５．０％、および、Ｗ：１５．０〜６０．０％、Ｍ
ｏ：３０．０％以下、またはＷ：１５．０〜６０．０％
以下＋Ｍｏ：３０.０％以下のいずれかを、Ｗｅｑ＝２
Ｍｏ＋Ｗとするとき、Ｖ％／Ｗｅｑ≧０.２となるよう
に含有し、残部が実質上Ｆｅからなる合金組成を有する
粉末高速度工具鋼をＨＩＰ加工により成形してなる胴を
もつ熱間圧延用焼結ロール。
ロールは、基本的にはＣ：１.２〜４．５％(重量％、以
下、単に％であらわす）、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：
３．０％以下、Ｃｒ：３．０〜１０．０％、Ｖ：３．０
〜１５．０％、および、Ｗ：１５．０〜６０．０％、Ｍ
ｏ：３０．０％以下、またはＷ：１５．０〜６０．０％
以下＋Ｍｏ：３０.０％以下のいずれかを、Ｗｅｑ＝２
Ｍｏ＋Ｗとするとき、Ｖ％／Ｗｅｑ≧０.２となるよう
に含有し、残部が実質上Ｆｅからなる合金組成を有する
粉末高速度工具鋼をＨＩＰ加工により成形してなる胴を
もつ熱間圧延用焼結ロール。
【０００８】上記の基本組成にＣｏ：２０．０％以下を
加えた合金組成を有する粉末高速度工具鋼をＨＩＰ加工
により成形してなる胴をもつ熱間圧延用焼結ロールもま
た、本発明に含まれる。
加えた合金組成を有する粉末高速度工具鋼をＨＩＰ加工
により成形してなる胴をもつ熱間圧延用焼結ロールもま
た、本発明に含まれる。
【０００９】さらに、上記の基本組成にＮｂ：１５．０
％以下を加えた合金組成を有する粉末高速度工具鋼をＨ
ＩＰ加工により成形してなる胴をもつ熱間圧延用焼結ロ
ールもまた、本発明に含まれる。
％以下を加えた合金組成を有する粉末高速度工具鋼をＨ
ＩＰ加工により成形してなる胴をもつ熱間圧延用焼結ロ
ールもまた、本発明に含まれる。
【００１０】Ｃｏ：２０．０％以下およびＮｂ：１５．
０％以下の両方を加えた合金組成を有する粉末高速度工
具鋼をＨＩＰ加工により成形してなる胴をもつ熱間圧延
用焼結ロールも本発明に含まれることは、もちろんであ
る。
０％以下の両方を加えた合金組成を有する粉末高速度工
具鋼をＨＩＰ加工により成形してなる胴をもつ熱間圧延
用焼結ロールも本発明に含まれることは、もちろんであ
る。
【００１１】上記のいずれの合金組成においても、Ｗｅ
ｑ＋Ｖ％＋Ｎｂ％≧３０．０である場合には、鋼粉末と
して、粒度が１５０μｍ以下の微細なものを使用するこ
とが好ましい。
ｑ＋Ｖ％＋Ｎｂ％≧３０．０である場合には、鋼粉末と
して、粒度が１５０μｍ以下の微細なものを使用するこ
とが好ましい。
【００１２】粉末高速度工具鋼にとって鋼中の炭化物の
大きさが重要であることは前述のとおりであって、本発
明の圧延ロールにおいても、合金中に存在する炭化物の
平均円相当直径が１〜１０μｍの範囲であることが好ま
しい。 ここで円相当直径Ｄは、試料断面にあらわれた
炭化物の断面の面積をＡとするとき、式Ｄ＝２√（Ａ／
π）であらわされる。
大きさが重要であることは前述のとおりであって、本発
明の圧延ロールにおいても、合金中に存在する炭化物の
平均円相当直径が１〜１０μｍの範囲であることが好ま
しい。 ここで円相当直径Ｄは、試料断面にあらわれた
炭化物の断面の面積をＡとするとき、式Ｄ＝２√（Ａ／
π）であらわされる。
【００１３】本発明の圧延ロールは、胴全体を粉末のＨ
ＩＰ成形品で製造し、それに軸をとりつけて構成しても
よいことはもちろんであるが、圧延胴の外側の部分だけ
粉末高速度工具鋼製とし、内側の部分は溶製金属で別途
に用意した芯材をＨＩＰ容器に入れ、粉末とともにＨＩ
Ｐ加工して同時に起る拡散接合などの手段で外側と接合
一体化して製造することもできる。 芯材として適当な
材料は、ＳＫＤ６１，ＳＣＭ４４０などの靭性の高い鋼
材である。
ＩＰ成形品で製造し、それに軸をとりつけて構成しても
よいことはもちろんであるが、圧延胴の外側の部分だけ
粉末高速度工具鋼製とし、内側の部分は溶製金属で別途
に用意した芯材をＨＩＰ容器に入れ、粉末とともにＨＩ
Ｐ加工して同時に起る拡散接合などの手段で外側と接合
一体化して製造することもできる。 芯材として適当な
材料は、ＳＫＤ６１，ＳＣＭ４４０などの靭性の高い鋼
材である。
【００１４】上記のような本発明の熱間圧延用焼結ロー
ルを製造する方法は、前記した基本的な合金組成または
変更態様の合金組成の粉末高速度工具鋼を、炭化物の溶
融開始温度（℃で表示）×０．９５以上の温度において
ＨＩＰ加工して熱間圧延用ロールまたはその素材の形状
に成形し、鋼中の炭化物のサイズを平均円相当直径にし
て１〜１０μｍの範囲としたものに、仕上げ加工を施す
ことからなる。 炭化物のサイズの調節にとって必要で
あれば、ＨＩＰ加工に続いてソーキングを実施する。
ルを製造する方法は、前記した基本的な合金組成または
変更態様の合金組成の粉末高速度工具鋼を、炭化物の溶
融開始温度（℃で表示）×０．９５以上の温度において
ＨＩＰ加工して熱間圧延用ロールまたはその素材の形状
に成形し、鋼中の炭化物のサイズを平均円相当直径にし
て１〜１０μｍの範囲としたものに、仕上げ加工を施す
ことからなる。 炭化物のサイズの調節にとって必要で
あれば、ＨＩＰ加工に続いてソーキングを実施する。
【００１５】本発明の製造方法は種々の態様が可能であ
って、たとえばＨＩＰ加工により得た熱間圧延用ロール
の素材に対し、鍛造を行なう工程を包含する製造方法な
どがそれである。
って、たとえばＨＩＰ加工により得た熱間圧延用ロール
の素材に対し、鍛造を行なう工程を包含する製造方法な
どがそれである。
【００１６】
【作用】本発明の熱間圧延用焼結ロールの材料となる粉
末高速度工具鋼合金組成を上記のように定めた理由は、
つぎのとおりである。
末高速度工具鋼合金組成を上記のように定めた理由は、
つぎのとおりである。
【００１７】Ｃ：１．２〜４．５％ ロールに必要な強度、硬さおよび耐摩耗性を確保するた
めに必要であって、この目的で１．２％以上を含有させ
る。 多量に過ぎると靭性と加工性が低下するので、
４．５％以下に止める。 好ましい範囲は、１.５〜４.
０％である。
めに必要であって、この目的で１．２％以上を含有させ
る。 多量に過ぎると靭性と加工性が低下するので、
４．５％以下に止める。 好ましい範囲は、１.５〜４.
０％である。
【００１８】Ｓｉ：３．０％以下 基地を強化して降伏点を高め、高温における表面酸化を
防止するとともに疲労限を向上させるのに役立つ。 多
量の添加は熱伝導性を低下させ靭性を損い、その結果と
してロール寿命が短くなるので、３．０％以下の添加量
とする。０．２〜１．０％の範囲が好ましい。
防止するとともに疲労限を向上させるのに役立つ。 多
量の添加は熱伝導性を低下させ靭性を損い、その結果と
してロール寿命が短くなるので、３．０％以下の添加量
とする。０．２〜１．０％の範囲が好ましい。
【００１９】Ｍｎ：３．０％以下 鋼の清浄度を高めるとともに、焼入性の向上にも寄与す
る。 しかし、被研削性や熱間加工性にとっては好まし
くないので、３．０％の上限を設けた。 好適なのは、
０．２〜１．０％である。
る。 しかし、被研削性や熱間加工性にとっては好まし
くないので、３．０％の上限を設けた。 好適なのは、
０．２〜１．０％である。
【００２０】Ｃｒ：３．０〜１０．０％ Ｍｏ、Ｗ、ＶやＮｂとともに、Ｃと結合して複炭化物を
形成し、製品の強度とくに高温強度を高め、あわせて耐
摩耗性と耐熱衝撃性を向上させる。 この効果を確保す
るため、３．０％以上を添加したい。 一方、多量にな
るにつれて靭性や加工性が低下し、ロールの耐熱性にも
悪影響が生じるから、１０％までの添加量とする。 一
般に、９％以下が適当である。
形成し、製品の強度とくに高温強度を高め、あわせて耐
摩耗性と耐熱衝撃性を向上させる。 この効果を確保す
るため、３．０％以上を添加したい。 一方、多量にな
るにつれて靭性や加工性が低下し、ロールの耐熱性にも
悪影響が生じるから、１０％までの添加量とする。 一
般に、９％以下が適当である。
【００２１】Ｖ：３．０〜１５．０％ やはりＣと結合して複炭化物を形成し、また基地中に固
溶してこれを強化するはたらきを示す。 添加量の増大
は、粉末製造時の噴霧作業性の低下と靭性の低下を招く
とともに、粗大炭化物を増加させてロールに加工する際
の被研削性を悪くする。 そこで、３.０〜１５．０％
の範囲内の添加量、好ましくは４.０〜１５．０％の添
加量をえらぶ。
溶してこれを強化するはたらきを示す。 添加量の増大
は、粉末製造時の噴霧作業性の低下と靭性の低下を招く
とともに、粗大炭化物を増加させてロールに加工する際
の被研削性を悪くする。 そこで、３.０〜１５．０％
の範囲内の添加量、好ましくは４.０〜１５．０％の添
加量をえらぶ。
【００２２】Ｗ：６０．０％以下 これもＣと結合して微細な複炭化物を形成し、また基地
中に固溶してこれを強化する結果、熱処理硬さを増し耐
摩耗性を高める。 添加量が過大になると、靭性が低下
するだけでなく粗大炭化物の量が多くなり、被研削性や
疲労特性に悪影響が出てくる。 これらを考慮して６
０．０％以下の添加量とした。 Ｍｏを含まない場合は
１５．０〜４０．０％の範囲が好ましく、Ｍｏを含む場
合はＷ：３０．０％以下が好ましい。
中に固溶してこれを強化する結果、熱処理硬さを増し耐
摩耗性を高める。 添加量が過大になると、靭性が低下
するだけでなく粗大炭化物の量が多くなり、被研削性や
疲労特性に悪影響が出てくる。 これらを考慮して６
０．０％以下の添加量とした。 Ｍｏを含まない場合は
１５．０〜４０．０％の範囲が好ましく、Ｍｏを含む場
合はＷ：３０．０％以下が好ましい。
【００２３】Ｃｏ：２０．０％以下 基地を強化して製品圧延ロールの強度、耐衝撃性、耐ヒ
ートチェック性を高めるから、２０．０％までの範囲で
添加量を決定する。 ３〜１５％の範囲が好適である。
ートチェック性を高めるから、２０．０％までの範囲で
添加量を決定する。 ３〜１５％の範囲が好適である。
【００２４】Ｍｏ：３０．０％以下 この上限は、Ｗの含有量の上限について述べたところと
同じ理由にもとづいて定めた。 Ｍｏ単独で使用する場
合はＭｏ：５〜２５％の範囲が適当であり、Ｗと併用す
る場合は、Ｍｏ：２０％以下が適当である。
同じ理由にもとづいて定めた。 Ｍｏ単独で使用する場
合はＭｏ：５〜２５％の範囲が適当であり、Ｗと併用す
る場合は、Ｍｏ：２０％以下が適当である。
【００２５】Ｗｅｑ＝２Ｍｏ％＋Ｗ％ よく知られているように、炭化物の生成に関しては、Ｍ
ｏはＷの約２倍の影響力をもつ。 そこで、ＭｏとＷの
合計量をＷｅｑとし、まとめて取扱う。
ｏはＷの約２倍の影響力をもつ。 そこで、ＭｏとＷの
合計量をＷｅｑとし、まとめて取扱う。
【００２６】Ｎｂ：１５．０％以下 Ｃと結合して複炭化物を形成する。 Ｎｂの存在は靱性
にとっては好ましいものであるが、過大になればやはり
低下するし、粗大炭化物の生成量を高め、焼結ロール製
造時の被研削性を悪くするので、上記の限界を設けた。
好ましい添加量の範囲は、０．５〜１０．０％であ
る。
にとっては好ましいものであるが、過大になればやはり
低下するし、粗大炭化物の生成量を高め、焼結ロール製
造時の被研削性を悪くするので、上記の限界を設けた。
好ましい添加量の範囲は、０．５〜１０．０％であ
る。
【００２７】Ｗｅｑ＋Ｖ％＋Ｎｂ％≧３０．０のとき粉
末粒度１５０μｍ以下 Ｗ，Ｍｏ，ＶおよびＮｂのような炭化物形成元素の添加
量を多くすると、これらがＣｒとともに形成する複炭化
物の量が多くなって、製品焼結ロールの耐摩耗性を高く
得ることができる。 この観点から、Ｗｅｑ＋Ｖ＋Ｎｂ
％の値が３０．０以上であることが望ましい。 一方、
このような条件下では炭化物の巨大晶が発生することが
ある。 巨大晶は一般に粗大な粉末中に多く、微細な粉
末中には少ないので、（粉末形成時の溶鋼液滴の冷却速
度の大小により、この差が生じると考えられる）、微粉
末の使用が有利であって、１５０μｍ以下の微細粉末が
好ましい。
末粒度１５０μｍ以下 Ｗ，Ｍｏ，ＶおよびＮｂのような炭化物形成元素の添加
量を多くすると、これらがＣｒとともに形成する複炭化
物の量が多くなって、製品焼結ロールの耐摩耗性を高く
得ることができる。 この観点から、Ｗｅｑ＋Ｖ＋Ｎｂ
％の値が３０．０以上であることが望ましい。 一方、
このような条件下では炭化物の巨大晶が発生することが
ある。 巨大晶は一般に粗大な粉末中に多く、微細な粉
末中には少ないので、（粉末形成時の溶鋼液滴の冷却速
度の大小により、この差が生じると考えられる）、微粉
末の使用が有利であって、１５０μｍ以下の微細粉末が
好ましい。
【００２８】Ｖ％／Ｗｅｑ≧０．２ この条件を満たすことによって、鋼中の複炭化物の均一
な分布を維持したままでＨＩＰ加工やソーキングによる
そのサイズの増大をはかることができる。
な分布を維持したままでＨＩＰ加工やソーキングによる
そのサイズの増大をはかることができる。
【００２９】炭化物の大きさは、圧延ロールの耐摩耗性
および耐熱衝撃性をともに良好に得る上で適切な範囲が
あり、前記のように平均円相当直径が１〜１０μｍがそ
の好適範囲である。
および耐熱衝撃性をともに良好に得る上で適切な範囲が
あり、前記のように平均円相当直径が１〜１０μｍがそ
の好適範囲である。
【００３０】炭化物粒子のサイズは、ＨＩＰ加工の条件
を選択することにより、またソーキングを行なうときは
その条件を選択することにより、コントロールすること
ができる。 上記した好適サイズすなわち平均円担当直
径１〜１０μｍを得るには、炭化物の溶融温度（℃で表
記）×０．９５以上の温度でＨＩＰ加工を行なう。この
温度は、通常１１５０℃以上である。 ＨＩＰ加工に要
する時間は通常１〜１０時間であり、加える静水圧は１
０００気圧前後である。 ソーキングは、ＨＩＰ加工と
同様な温度で、圧力を加えず、任意の時間行なう。
を選択することにより、またソーキングを行なうときは
その条件を選択することにより、コントロールすること
ができる。 上記した好適サイズすなわち平均円担当直
径１〜１０μｍを得るには、炭化物の溶融温度（℃で表
記）×０．９５以上の温度でＨＩＰ加工を行なう。この
温度は、通常１１５０℃以上である。 ＨＩＰ加工に要
する時間は通常１〜１０時間であり、加える静水圧は１
０００気圧前後である。 ソーキングは、ＨＩＰ加工と
同様な温度で、圧力を加えず、任意の時間行なう。
【００３１】ＨＩＰ加工により、粉末高速度工具鋼マト
リクス中に析出している微細な炭化物の粒径が増大す
る。 粒径の増大は、圧延ロールの耐摩耗性および靭性
にとって望ましい。 平均円担当直径１μｍ以上の条件
は、この効果を確実にする上で実施すべきである。 し
かし、炭化物が巨大になりオーステナイト結晶も大きく
なると靭性が低下する。 上限１０μｍは、この見地か
ら定めた。 ＨＩＰ加工、ソーキングともあまり高温で
の処理は避けた方がよく、１２５０℃止まりの温度が適
当である。 加熱時間が粒径増大にとって大きな影響を
もつこともまた、容易に理解されるとおりである。
リクス中に析出している微細な炭化物の粒径が増大す
る。 粒径の増大は、圧延ロールの耐摩耗性および靭性
にとって望ましい。 平均円担当直径１μｍ以上の条件
は、この効果を確実にする上で実施すべきである。 し
かし、炭化物が巨大になりオーステナイト結晶も大きく
なると靭性が低下する。 上限１０μｍは、この見地か
ら定めた。 ＨＩＰ加工、ソーキングともあまり高温で
の処理は避けた方がよく、１２５０℃止まりの温度が適
当である。 加熱時間が粒径増大にとって大きな影響を
もつこともまた、容易に理解されるとおりである。
【００３２】
〔実施例１〕表１に示す組成の鋼を誘導炉で溶製し、Ｎ
2ガス噴霧法により粉末化した。この表において、Ｃ量
は下記の計算式に従って設定し、ΔＣは０．１を目標と
した。（以下の例においても同様） ΔＣ＝Ｃ−｛０.０６Ｃｒ＋０.０６３Ｍｏ＋０.０３３
Ｗ＋０.２（Ｖ＋Ｎｂ）｝ １Ａが本発明の実施例であり、１Ｂが、＊を付した値に
おいて本発明の範囲外となる比較例である。
2ガス噴霧法により粉末化した。この表において、Ｃ量
は下記の計算式に従って設定し、ΔＣは０．１を目標と
した。（以下の例においても同様） ΔＣ＝Ｃ−｛０.０６Ｃｒ＋０.０６３Ｍｏ＋０.０３３
Ｗ＋０.２（Ｖ＋Ｎｂ）｝ １Ａが本発明の実施例であり、１Ｂが、＊を付した値に
おいて本発明の範囲外となる比較例である。
【００３３】 表 １ No. C Si Mn Cr Mo W V Weq V/Weq 1A 1.92 0.25 0.26 8.02 3.52 8.03 5.65 15.07 0.38 1B 1.30 0.33 0.30 7.98 3.43 8.31 2.03 15.17 0.13＊ 2A 2.05 0.42 0.33 3.78 − 23.71 6.71 23.71 0.28 2B 1.84 0.38 0.39 3.96 − 24.65 3.94 24.65 0.17＊ 3A 2.09 0.26 0.42 6.03 10.14 − 5.96 20.28 0.29 3B 1.49 0.33 0.45 6.20 9.78 − 3.03 19.56 0.15＊ ４２メッシュ通過の粉末を集め、直径１００mm×長さ２
００mmの軟鋼製有底筒状の容器に充填し、真空脱気して
ＥＢ溶接により密封した。
００mmの軟鋼製有底筒状の容器に充填し、真空脱気して
ＥＢ溶接により密封した。
【００３４】続いて１０００kg/cm2の静水圧下に、１２
００℃×３時間の条件でＨＩＰ処理を行なった。 処理
後、８７０℃×２時間の加熱と徐冷による球状化焼鈍を
行なった。
００℃×３時間の条件でＨＩＰ処理を行なった。 処理
後、８７０℃×２時間の加熱と徐冷による球状化焼鈍を
行なった。
【００３５】得られた焼結体から直径１０mm×長さ２０
mmの試験片を切り出し、１１９０℃×３分間の加熱→油
冷の焼入れを行ない、５６０℃×１時間→空冷を３回繰
り返す焼戻しをした。
mmの試験片を切り出し、１１９０℃×３分間の加熱→油
冷の焼入れを行ない、５６０℃×１時間→空冷を３回繰
り返す焼戻しをした。
【００３６】熱処理の後、試験片の表面を研摩した。
これに対して、４００〜１０００℃の種々の温度に３０
分間保持→水中に投入する焼入れ、の条件で水焼入れを
施し、ワレの有無をしらべて耐熱衝撃性を評価した。
結果は表２のとおりである。
これに対して、４００〜１０００℃の種々の温度に３０
分間保持→水中に投入する焼入れ、の条件で水焼入れを
施し、ワレの有無をしらべて耐熱衝撃性を評価した。
結果は表２のとおりである。
【００３７】 表 ２ No. ワレの有無、発生温度 No. ワレの有無、発生温度 実施例 １Ａ 全温度でワレ発生なし。 比較例 １Ｂ ５６０℃でワレ発生。 ２Ａ 全温度でワレ発生なし。 ２Ｂ ５４０℃でワレ発生。 ３Ａ 全温度でワレ発生なし。 ３Ｂ ４６０℃でワレ発生。
【００３８】〔実施例２〕表３に示す組成の鋼を溶製
し、実施例１と同様に粉末化およびフルイ分けを行なっ
た。 ４Ａ、５Ａおよび６Ａが本発明の実施例、４Ｂ、
５Ｂおよび６Ｂが範囲外の比較例である。
し、実施例１と同様に粉末化およびフルイ分けを行なっ
た。 ４Ａ、５Ａおよび６Ａが本発明の実施例、４Ｂ、
５Ｂおよび６Ｂが範囲外の比較例である。
【００３９】 表 ３ No. C Si Mn Cr Mo W V Co Weq V/Weq 4A 2.55 0.19 0.45 4.96 − 39.21 9.22 12.52 39.21 0.24 4B 2.43 0.58 0.29 4.61 − 40.55 1.23 13.01 40.55 0.03＊ 5A 2.72 0.27 0.33 4.28 6.06 15.03 7.83 10.11 27.15 0.29 5B 2.20 0.31 0.32 4.52 5.98 14.97 3.21 11.03 26.93 0.12＊ 6A 1.23 0.37 0.29 5.26 2.61 − 3.27 1.64 5.22 0.63 6B 1.06 0.31 0.36 5.73 2.37 − 1.86＊ 1.58 4.74 0.39 実施例１と同様にＨＩＰ処理と球状化焼鈍を行なった。
得られた焼結体から試験片を切り出し、実施例１と同
じ条件で焼入れ焼戻しを行ない、表面を研摩ののち耐熱
衝撃性を評価した。 結果は表４のとおりである。
得られた焼結体から試験片を切り出し、実施例１と同
じ条件で焼入れ焼戻しを行ない、表面を研摩ののち耐熱
衝撃性を評価した。 結果は表４のとおりである。
【００４０】 表 ４ No. ワレの有無、発生温度 No. ワレの有無、発生温度 実施例 ４Ａ 全温度でワレ発生なし。 比較例 ４Ｂ ４８０℃でワレ発生。 ５Ａ 全温度でワレ発生なし。 ５Ｂ ５００℃でワレ発生。 ６Ａ 全温度でワレ発生なし。 ６Ｂ ７２０℃でワレ発生。
【００４１】〔実施例３〕表５に示す組成の鋼を溶製
し、実施例１と同様に粉末化およびフルイ分けを行なっ
た。
し、実施例１と同様に粉末化およびフルイ分けを行なっ
た。
【００４２】 表 ５ No. C Si Mn Cr Mo W V Nb Co Weq V/Weq 7A 2.03 0.32 0.26 4.76 − 16.14 5.03 1.53 − 16.14 0.31 7B 1.62 0.33 0.25 4.62 − 16.08 2.26 1.56 − 16.08 0.14＊ 8A 2.07 0.29 0.25 4.82 3.82 − 5.31 3.03 − 7.64 0.70 8B 1.42 0.34 0.30 4.56 3.79 − 1.03 3.19 − 7.58 0.14＊ 9A 2.52 0.28 0.84 4.02 − 20.19 4.85 5.00 − 20.19 0.24 9B 2.44 0.29 0.41 4.11 − 19.87 3.38 5.13 − 19.87 0.17＊ 10A 2.12 0.50 0.18 4.19 2.78 − 9.32 0.58 9.22 5.56 1.68 10B 0.82 0.32 0.23 4.21 3.02 − 0.53 0.67 9.38 6.04 0.09＊ ４２メッシュ通過の粉末を集め、直径５０mm×長さ１０
０mmの軟鋼製有底筒状の容器に充填し、真空脱気してＥ
Ｂ溶接により密封した。 続いて１０００kgf／cm2の静
水圧下に１１００℃×１時間の条件でＨＩＰ処理した。
処理後、８７０℃×２時間の加熱と徐冷にろる球状化
焼鈍を施した。 得られた焼結体から試験片を切り出
し、実施例１と同じ条件で焼入れ焼戻しを行ない、表面
を研磨ののち耐熱衝撃性を評価した。 結果は表６に示
すとおりである。
０mmの軟鋼製有底筒状の容器に充填し、真空脱気してＥ
Ｂ溶接により密封した。 続いて１０００kgf／cm2の静
水圧下に１１００℃×１時間の条件でＨＩＰ処理した。
処理後、８７０℃×２時間の加熱と徐冷にろる球状化
焼鈍を施した。 得られた焼結体から試験片を切り出
し、実施例１と同じ条件で焼入れ焼戻しを行ない、表面
を研磨ののち耐熱衝撃性を評価した。 結果は表６に示
すとおりである。
【００４３】 表 ６ No. ワレの有無、発生温度 No. ワレの有無、発生温度 実施例 7A 全温度でワレ発生なし。 比較例 7B ８２０℃でワレ発生。 8A 全温度でワレ発生なし。 8B ６７０℃でワレ発生。 9A 全温度でワレ発生なし。 9B ５００℃でワレ発生。 10A 全温度でワレ発生なし。 10B ９４０℃でワレ発生。
【００４４】〔実施例４〕表７に示す組成の合金を溶製
し、実施例１と同様に粉末化およびフルイ分けを行なっ
た。
し、実施例１と同様に粉末化およびフルイ分けを行なっ
た。
【００４５】 表 ７ No. C Si Mn Cr Mo W V Co Weq V/Weq 11A 3.18 0.31 0.35 4.82 8.33 16.21 9.54 5.21 32.87 0.29 11B 2.01 0.44 0.26 4.53 8.56 17.01 2.26 5.01 34.13 0.07＊ 各粉末を、実施例１と同様に軟鋼製容器に入れ、真空下
に密封した。
に密封した。
【００４６】それら密封体を表８に示す条件でＨＩＰ処
理し、一部はＨＩＰに続いて圧力を解放して温度を若干
高めたソーキングを施した。 表８において、１１Ａ−
１および１１Ａ−２が本発明の実施例であり、１１Ａ−
３および１２Ｂは比較例である。
理し、一部はＨＩＰに続いて圧力を解放して温度を若干
高めたソーキングを施した。 表８において、１１Ａ−
１および１１Ａ−２が本発明の実施例であり、１１Ａ−
３および１２Ｂは比較例である。
【００４７】 表 ８ No. ＨＩＰ ソーキング １１Ａ−１ １１８０℃×３時間×１２００kg／ｍ2 − １１Ａ−２ １１００℃×３時間×１２００kg／ｍ2 １２００℃×１０時間 １１Ａ−３ １１００℃×３時間×１２００kg／ｍ2 − １２Ｂ １１８０℃×３時間×１２００kg／ｍ2 − 実施例１と同じ直径１０mm×長さ２０mmの熱衝撃試験片
とともに、直径１０mm×長さ５０mmの耐摩耗性試験片を
切り出した。 それらを、１２００℃に３分間加熱→油
冷の焼入れ、および５６０℃×１時間→空冷（３回）の
焼戻しの条件で熱処理をし、研摩仕上げをして試験に供
した。 熱衝撃試験の条件は実施例１と同じであり、耐
摩耗性試験（大越式）の条件はつぎのとおりである。 相手材： ＳＵＪ２ 摩擦速度： １．９６ｍ／sec. 荷重 ： ６kgf 摩擦距離： ２００ｍ 乾式 ２種の試験の結果を、炭化物粒子の平均粒径とともに表
９に示す。
とともに、直径１０mm×長さ５０mmの耐摩耗性試験片を
切り出した。 それらを、１２００℃に３分間加熱→油
冷の焼入れ、および５６０℃×１時間→空冷（３回）の
焼戻しの条件で熱処理をし、研摩仕上げをして試験に供
した。 熱衝撃試験の条件は実施例１と同じであり、耐
摩耗性試験（大越式）の条件はつぎのとおりである。 相手材： ＳＵＪ２ 摩擦速度： １．９６ｍ／sec. 荷重 ： ６kgf 摩擦距離： ２００ｍ 乾式 ２種の試験の結果を、炭化物粒子の平均粒径とともに表
９に示す。
【００４８】 表 ９ No. 炭化物粒径μｍ 耐熱衝撃性 摩耗量 mm 2/kgf １１Ａ−１ ２．１３ ワレ発生なし １２×１０-8 １１Ａ−２ １．８７ ワレ発生なし １５×１０-8 １１Ａ−３ ０．９２ ワレ発生なし ３２×１０-8 １２Ｂ ０．８８ ５２０℃でワレ ４０×１０-8 〔実施例５〕表10に示す組成の鋼を誘導路で溶製し、Ｎ
2ガス噴霧により粉末を製造した。
2ガス噴霧により粉末を製造した。
【００４９】 表 １０ No. C Si Mn Cr Mo W V Nb Co Weq+V+Nb 12 1.26 0.27 0.29 4.11 5.03 6.42 3.31 − − 19.61 13 3.58 0.26 0.42 4.09 5.05 6.62 9.97 5.01 − 31.70 14 2.89 0.22 0.34 4.67 8.03 19.92 7.72 − 12.05 43.70 得られた粉末のうち粒径が３００μｍ程度のものを集め
て樹脂に埋め込み、断面組織を顕微鏡観察した。 Ｎ
ｏ．１２の粉末には巨大炭化物結晶は認められなかった
が、Ｎｏ．１３および１４の粉末には存在していた。
て樹脂に埋め込み、断面組織を顕微鏡観察した。 Ｎ
ｏ．１２の粉末には巨大炭化物結晶は認められなかった
が、Ｎｏ．１３および１４の粉末には存在していた。
【００５０】上記の粉末を、３５０μｍ以下、１５０μ
ｍ以下および８０μｍ以下に分級した。 各粉末を直径
５０mm×長さ１００mmの軟鋼製容器に充填し、真空脱気
してＥＢ溶接により密封し、１１５０℃×１２００kgf
／cm2×２時間の条件でＨＩＰ処理した。 続いて８７
０℃に２時間保持後徐冷して、球状化焼鈍を行なった。
得られたＨＩＰ成形体から５×３×３０mmの抗折試験片
を切り出した。 １１８０℃×３分間→油冷の焼入れ、
５５０℃×１時間→空冷（３回）の焼戻しを行なった。
熱処理後の試験片に対し、支点間距離２０mmで抗折試
験を行なった。結果を下の表１１に示す。
ｍ以下および８０μｍ以下に分級した。 各粉末を直径
５０mm×長さ１００mmの軟鋼製容器に充填し、真空脱気
してＥＢ溶接により密封し、１１５０℃×１２００kgf
／cm2×２時間の条件でＨＩＰ処理した。 続いて８７
０℃に２時間保持後徐冷して、球状化焼鈍を行なった。
得られたＨＩＰ成形体から５×３×３０mmの抗折試験片
を切り出した。 １１８０℃×３分間→油冷の焼入れ、
５５０℃×１時間→空冷（３回）の焼戻しを行なった。
熱処理後の試験片に対し、支点間距離２０mmで抗折試
験を行なった。結果を下の表１１に示す。
【００５１】 表 １１ No. ３５０μｍ以下 １５０μｍ以下 ８０μｍ以下 １２ ３７８ ３８５ ３９２kgf/mm2 １３ １１９ ２４８ ２５３ １４ １３１ ２６５ ２７８ この結果から明らかなように、鋼粉末中に巨大炭化物結
晶の存在しないＮｏ．１２の高速度工具鋼粉末粒度の大
小が抗折力にあまり影響しないのに対し、粉末中に巨大
炭化物結晶の存在するＮｏ．１３および１４では、粉末
粒度を１５０μｍ以下の微粉にすることで抗折力が大き
く改善される。 さらに粒度を小さくすれば抗折力は改
善傾向を示すが、その効果は小さい。 粉末の歩留りは
使用する粉末粒径比例することから、製造コストを考慮
すれば１５０μｍ以下の粉末を使用するのが適当といえ
る。
晶の存在しないＮｏ．１２の高速度工具鋼粉末粒度の大
小が抗折力にあまり影響しないのに対し、粉末中に巨大
炭化物結晶の存在するＮｏ．１３および１４では、粉末
粒度を１５０μｍ以下の微粉にすることで抗折力が大き
く改善される。 さらに粒度を小さくすれば抗折力は改
善傾向を示すが、その効果は小さい。 粉末の歩留りは
使用する粉末粒径比例することから、製造コストを考慮
すれば１５０μｍ以下の粉末を使用するのが適当といえ
る。
【００５２】〔実施例６〕表１２に示す合金組成の鋼粉
末を製造した。 合金設計は実施例と同じ方針に従うも
のであり、粉末製造法も同様である。
末を製造した。 合金設計は実施例と同じ方針に従うも
のであり、粉末製造法も同様である。
【００５３】 表 １２ No. C Si Mn Cr Mo W V Nb Co Weq+V+Nb 15 2.41 0.31 0.27 4.21 5.11 5.98 5.27 3.2 − 24.67 16 4.42 0.26 0.42 4.09 5.05 6.62 9.97 10.01 − 36.70 17 4.23 0.41 0.37 4.51 5.22 6.81 3.55 14.41 2.13 35.21 18 3.10 0.36 0.21 4.98 9.02 23.51 8.36 − 10.49 49.91 これらの粉末を、３５０μｍ以下、１５０μｍ以下に分
級した。 ＨＩＰ体製品を、実施例５と同様にして得、
試験片を切り出して熱処理した。 焼入れ温度をＮｏ．
１６，１７は１１５０℃、Ｎｏ．１５，１８は１１８０
℃とし、各温度に３分間保持後、油冷した。 焼戻しは
５６０℃×１時間→ＡＣ（３回）行なった。抗折試験の
結果は、下の表１３に示すとおりである。
級した。 ＨＩＰ体製品を、実施例５と同様にして得、
試験片を切り出して熱処理した。 焼入れ温度をＮｏ．
１６，１７は１１５０℃、Ｎｏ．１５，１８は１１８０
℃とし、各温度に３分間保持後、油冷した。 焼戻しは
５６０℃×１時間→ＡＣ（３回）行なった。抗折試験の
結果は、下の表１３に示すとおりである。
【００５４】表 １３No. ３５０μｍ以下 １５０μｍ以下 １５ ２３２ ２３５kgf/mm2 １６ ９１ １４８ １７ ７２ １２４ １８ １６２ ２０３ このデータから、Ｗｅｑ＋Ｖ＋Ｎｂが３０を超えるＮ
ｏ．９〜１１の場合、粉末粒度を１５０μｍ以下にする
ことで抗折力が大幅に改善できることがわかる。
ｏ．９〜１１の場合、粉末粒度を１５０μｍ以下にする
ことで抗折力が大幅に改善できることがわかる。
【００５５】
【発明の効果】本発明の熱間圧延用焼結ロールは、マト
リクス中に分散している炭化物の粒径が適度の範囲にあ
るため、高い靭性および耐摩耗性ともに、すぐれた耐熱
衝撃性を示す。 従って、使用できる熱間圧延条件の範
囲が従来より拡大する。
リクス中に分散している炭化物の粒径が適度の範囲にあ
るため、高い靭性および耐摩耗性ともに、すぐれた耐熱
衝撃性を示す。 従って、使用できる熱間圧延条件の範
囲が従来より拡大する。
【００５６】このようなロールは、本発明に従って合金
組成を決定し、かつ熱処理条件を選択して炭化物サイズ
をコントロールすることにより、容易に製造できる。
組成を決定し、かつ熱処理条件を選択して炭化物サイズ
をコントロールすることにより、容易に製造できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/24 38/30 38/36
Claims (10)
- 【請求項１】 Ｃ：１．２〜４．５％、Ｓｉ：３．０％
以下、Ｍｎ：３．０％以下、Ｃｒ：３．０〜１０．０
％、Ｖ：３．０〜１５．０％、および、Ｗ：１５．０〜
６０．０％、Ｍｏ：３０．０％以下またはＷ：６０．０
％以下＋Ｍｏ：３０.０％以下のいずれかを、Ｗｅｑ＝
２Ｍｏ＋ＷとするときＶ％／Ｗｅｑ≧０.２となるよう
に含有し、残部が実質上Ｆｅからなる合金組成を有する
粉末高速度工具鋼をＨＩＰ加工により成形してなる胴を
もつ熱間圧延用焼結ロール。 - 【請求項２】 Ｃ：１．２〜４．５％、Ｓｉ：３．０％
以下、Ｍｎ：３．０％以下、Ｃｒ：３．０〜１０．０
％、Ｖ：３．０〜１５．０％、Ｃｏ：２０．０％以下、
および、Ｗ：１５．０〜６０．０％、Ｍｏ：３０．０％
以下またはＷ：６０．０％以下＋Ｍｏ：３０．０％以下
のいずれかを、Ｗｅｑ＝２Ｍｏ＋ＷとするときＶ％／Ｗ
ｅｑ≧０．２となるように含有し、残部が実質上Ｆｅか
らなる合金組成を有する粉末高速度工具鋼をＨＩＰ加工
により成形してなる胴をもつ熱間圧延用焼結ロール。 - 【請求項３】 Ｃ：１．２〜４．５％、Ｓｉ：３．０％
以下、Ｍｎ：３．０％以下、Ｃｒ：３．０〜１０．０
％、Ｖ：３．０〜１５．０％、Ｎｂ：１５．０％以下、
および、Ｗ：１５．０〜６０．０％、Ｍｏ：３０．０％
以下またはＷ：６０．０％以下＋Ｍｏ：３０．０％以下
を、Ｗｅｑ＝２Ｍｏ＋ＷとするときＶ％／Ｗｅｑ≧０．
２となるように含有し、残部が実質上Ｆｅからなる合金
組成を有する粉末高速度工具鋼をＨＩＰ加工により成形
してなる胴をもつ熱間圧延用焼結ロール。 - 【請求項４】 Ｃ：１．２〜４．５％、Ｓｉ：３．０％
以下、Ｍｎ：３．０％以下、Ｃｒ：３．０〜１０．０
％、Ｖ：３．０〜１５．０％、Ｃｏ：２０．０％以下、
Ｎｂ：１５．０％以下、および、Ｗ：１５．０〜６０．
０％、Ｍｏ：３０．０％以下またはＷ：６０．０％以下
＋Ｍｏ：３０．０％以下のいずれかを、Ｗｅｑ＝２Ｍｏ
＋ＷとするときＶ％／Ｗｅｑ≧０．２となるように含有
し、残部が実質上Ｆｅからなる合金組成を有する粉末高
速度工具鋼をＨＩＰ加工により成形してなる胴をもつ熱
間圧延用焼結ロール。 - 【請求項５】 Ｗｅｑ＋Ｖ％＋Ｎｂ％≧３０．０であっ
て、粉末粒度が１５０μｍ以下である粉末高速度工具鋼
を使用した請求項１〜４のいずれかの焼結ロール。 - 【請求項６】 鋼中に存在する炭化物の平均円相当直径
が１〜１０μｍの範囲である請求項１ないし４のいずれ
かの焼結ロール。 - 【請求項７】 ＨＩＰ加工による成形品が、粉末の焼結
体に拡散接合により接合した溶製金属の芯材を有するも
のである、請求項１ないし４のいずれかの熱間圧延用焼
結ロール。 - 【請求項８】 請求項１ないし４に記載の合金組成の粉
末高速度工具鋼を、炭化物の溶融開始温度（℃で表示）
×０．９５以上の温度においてＨＩＰ加工して熱間圧延
用ロールまたはその素材の形状に成形し、鋼中の炭化物
のサイズを平均円相当直径にして１〜１０μｍの範囲と
したものに、仕上げ加工を施すことからなる熱間圧延用
焼結ロールの製造方法。 - 【請求項９】 ＨＩＰ加工に続いてソーキングを行なう
工程を包合する請求項８の製造方法。 - 【請求項１０】 ＨＩＰ加工により得た熱間圧延用ロー
ルの素材に対し鍛造を行なう工程を包含する請求項８の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32150293A JPH06240418A (ja) | 1992-12-21 | 1993-12-21 | 熱間圧延用焼結ロールおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-340794 | 1992-12-21 | ||
| JP34079492 | 1992-12-21 | ||
| JP32150293A JPH06240418A (ja) | 1992-12-21 | 1993-12-21 | 熱間圧延用焼結ロールおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06240418A true JPH06240418A (ja) | 1994-08-30 |
Family
ID=26570504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32150293A Pending JPH06240418A (ja) | 1992-12-21 | 1993-12-21 | 熱間圧延用焼結ロールおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06240418A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007120110A1 (en) * | 2006-04-13 | 2007-10-25 | Uddeholm Tooling Aktiebolag | Cold-working steel |
| WO2016055098A1 (en) * | 2014-10-07 | 2016-04-14 | Aktiebolaget Skf | Steel alloy |
| WO2019156169A1 (ja) * | 2018-02-07 | 2019-08-15 | 住友重機械ハイマテックス株式会社 | 工具材の製造方法及び工具材 |
| CN115156538A (zh) * | 2022-06-06 | 2022-10-11 | 河北五维航电科技股份有限公司 | 一种短道速滑冰刀材料的制造方法 |
-
1993
- 1993-12-21 JP JP32150293A patent/JPH06240418A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007120110A1 (en) * | 2006-04-13 | 2007-10-25 | Uddeholm Tooling Aktiebolag | Cold-working steel |
| EP2004870A1 (en) * | 2006-04-13 | 2008-12-24 | Uddeholm Tooling Aktiebolag | Cold-working steel |
| AU2007239111B2 (en) * | 2006-04-13 | 2011-08-04 | Uddeholms Ab | Cold-working steel |
| EP2004870A4 (en) * | 2006-04-13 | 2012-03-28 | Uddeholms Ab | COLD TO BE MACHINED STEEL |
| WO2016055098A1 (en) * | 2014-10-07 | 2016-04-14 | Aktiebolaget Skf | Steel alloy |
| WO2019156169A1 (ja) * | 2018-02-07 | 2019-08-15 | 住友重機械ハイマテックス株式会社 | 工具材の製造方法及び工具材 |
| JP2019136799A (ja) * | 2018-02-07 | 2019-08-22 | 住友重機械ハイマテックス株式会社 | 工具材の製造方法及び工具材 |
| CN111684088A (zh) * | 2018-02-07 | 2020-09-18 | 住友重机械精密铸锻株式会社 | 工具材料的制造方法及工具材料 |
| CN115156538A (zh) * | 2022-06-06 | 2022-10-11 | 河北五维航电科技股份有限公司 | 一种短道速滑冰刀材料的制造方法 |
| CN115156538B (zh) * | 2022-06-06 | 2023-11-03 | 河北五维航电科技股份有限公司 | 一种短道速滑冰刀材料的制造方法 |
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