JPH06228822A - 分割型複合繊維の製造方法 - Google Patents
分割型複合繊維の製造方法Info
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- JPH06228822A JPH06228822A JP3481893A JP3481893A JPH06228822A JP H06228822 A JPH06228822 A JP H06228822A JP 3481893 A JP3481893 A JP 3481893A JP 3481893 A JP3481893 A JP 3481893A JP H06228822 A JPH06228822 A JP H06228822A
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- fibers
- conjugate fiber
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- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 分割後の極細繊維の平均繊度が0.5 デニール
以下となる分割型複合繊維を製造するに際し、互いに非
相溶性の熱可塑性重合体を複合紡糸して得た分割型複合
繊維を延伸した後、110 〜150 ℃の温度で定長又は緊張
熱処理を行う。次に、前記熱処理温度より10〜40℃高い
温度で弛緩熱処理を行って、複合繊維を10％以上収縮さ
せる。 【効果】 布帛にした後、物理的な処理を施すことによ
って、容易に極細繊維に分割し、優れた柔軟性と良好な
肌触りを有する不織布等の布帛を与える分割型複合繊維
を容易に製造することが可能となる。
以下となる分割型複合繊維を製造するに際し、互いに非
相溶性の熱可塑性重合体を複合紡糸して得た分割型複合
繊維を延伸した後、110 〜150 ℃の温度で定長又は緊張
熱処理を行う。次に、前記熱処理温度より10〜40℃高い
温度で弛緩熱処理を行って、複合繊維を10％以上収縮さ
せる。 【効果】 布帛にした後、物理的な処理を施すことによ
って、容易に極細繊維に分割し、優れた柔軟性と良好な
肌触りを有する不織布等の布帛を与える分割型複合繊維
を容易に製造することが可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、物理的な処理によって
容易に極細繊維に分割し得る、優れた柔軟性と良好な肌
触りを有する不織布等の布帛用の素材として好適な分割
型複合繊維の製造方法に関するものである。
容易に極細繊維に分割し得る、優れた柔軟性と良好な肌
触りを有する不織布等の布帛用の素材として好適な分割
型複合繊維の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】紙おむつ、生理用ナプキンをはじめとす
る衛生材料や人工皮革等は、短繊維不織布を主原料とし
て構成されている。このような不織布を構成する短繊維
は、単繊度が1.5 デニール程度と太いため肌触りが悪
く、柔軟な不織布の要望が強かった。
る衛生材料や人工皮革等は、短繊維不織布を主原料とし
て構成されている。このような不織布を構成する短繊維
は、単繊度が1.5 デニール程度と太いため肌触りが悪
く、柔軟な不織布の要望が強かった。
【０００３】そこで、単糸繊度を0.5 デニール以下と細
くして、柔軟性を付与する試みがなされてきたが、単糸
繊度を細くした場合、カード工程で目詰まりを起こした
りネップが発生したりして操業性が悪くなるという問題
があった。
くして、柔軟性を付与する試みがなされてきたが、単糸
繊度を細くした場合、カード工程で目詰まりを起こした
りネップが発生したりして操業性が悪くなるという問題
があった。
【０００４】また、特開昭62ー57981号公報には、アルカ
リ易溶性のポリマーと難溶性のポリマーからなる複合繊
維を用いて製織し、次いでアルカリ処理して複合繊維を
分割することにより布帛に優れた膨らみとドレープ性を
付与する方法が開示されており、特公昭53ー10169号公報
には、ポリエステルとポリアミドの２成分からなる中空
環状型複合繊維を用いて不織ウエブを製造し、ニードル
パンチや高圧液体流等により物理的に処理して複合繊維
を分割させる方法が開示されている。
リ易溶性のポリマーと難溶性のポリマーからなる複合繊
維を用いて製織し、次いでアルカリ処理して複合繊維を
分割することにより布帛に優れた膨らみとドレープ性を
付与する方法が開示されており、特公昭53ー10169号公報
には、ポリエステルとポリアミドの２成分からなる中空
環状型複合繊維を用いて不織ウエブを製造し、ニードル
パンチや高圧液体流等により物理的に処理して複合繊維
を分割させる方法が開示されている。
【０００５】しかしながら、前者の場合、溶剤の取扱い
や回収が難しく、また、分割後に布帛を洗浄する必要が
あり、生産コストが高くなるという問題があった。後者
の場合、製糸性をよくするためには、分割前の単糸繊度
を大きくし、分割数を少なくする必要があり、また、分
割性をよくするためには単糸繊度を小さくしたり、中空
にしたり、分割数を多くしたりする必要があり、製糸性
をよくすることと、分割後の単糸繊度を小さくすること
の両者を満足させることができなかった。
や回収が難しく、また、分割後に布帛を洗浄する必要が
あり、生産コストが高くなるという問題があった。後者
の場合、製糸性をよくするためには、分割前の単糸繊度
を大きくし、分割数を少なくする必要があり、また、分
割性をよくするためには単糸繊度を小さくしたり、中空
にしたり、分割数を多くしたりする必要があり、製糸性
をよくすることと、分割後の単糸繊度を小さくすること
の両者を満足させることができなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
を解決し、カード工程までは分割することなく、その後
の物理的な処理により容易に極細繊維に分割することが
可能な分割型複合繊維の製造方法を提供することを技術
的な課題とするものである。
を解決し、カード工程までは分割することなく、その後
の物理的な処理により容易に極細繊維に分割することが
可能な分割型複合繊維の製造方法を提供することを技術
的な課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記の課題
を解決するために鋭意研究した結果、本発明に到達し
た。
を解決するために鋭意研究した結果、本発明に到達し
た。
【０００８】すなわち、本発明は、分割後の極細繊維の
平均繊度が0.5 デニール以下となる分割型複合繊維を製
造するに際し、互いに非相溶性の熱可塑性重合体を複合
紡糸して得た分割型複合繊維を延伸した後、110 〜150
℃の温度で定長又は緊張熱処理を行い、次いで、前記熱
処理温度より10〜40℃高い温度で弛緩熱処理を行って、
複合繊維を10％以上収縮させることを特徴とする分割型
複合繊維の製造方法を要旨とするものである。
平均繊度が0.5 デニール以下となる分割型複合繊維を製
造するに際し、互いに非相溶性の熱可塑性重合体を複合
紡糸して得た分割型複合繊維を延伸した後、110 〜150
℃の温度で定長又は緊張熱処理を行い、次いで、前記熱
処理温度より10〜40℃高い温度で弛緩熱処理を行って、
複合繊維を10％以上収縮させることを特徴とする分割型
複合繊維の製造方法を要旨とするものである。
【０００９】以下、本発明について詳細に説明する。本
発明では、まず、非相溶性の熱可塑性重合体を溶融複合
紡糸し、未延伸の分割型複合繊維を得る。
発明では、まず、非相溶性の熱可塑性重合体を溶融複合
紡糸し、未延伸の分割型複合繊維を得る。
【００１０】非相溶性の熱可塑性重合体の組合せがポリ
エステルとナイロン、ポリエステルとポリプロピレンの
組合せのいずれかであると、紡糸温度での溶融粘度差が
小さいため製糸性、分割性がよく好ましい。これらを好
ましくは体積比３：７〜７：３の割合で溶融複合紡糸
し、速度700〜1200ｍ／分で巻き取る。
エステルとナイロン、ポリエステルとポリプロピレンの
組合せのいずれかであると、紡糸温度での溶融粘度差が
小さいため製糸性、分割性がよく好ましい。これらを好
ましくは体積比３：７〜７：３の割合で溶融複合紡糸
し、速度700〜1200ｍ／分で巻き取る。
【００１１】また、複合紡糸する分割型複合繊維の断面
形状は、後工程で分割可能であれば特に限定されるもの
ではなく、例えば、図１の（ａ）〜（ｄ）で示したよう
な、非相溶性の熱可塑性重合体が交互に配列した断面形
状を採用することができる。
形状は、後工程で分割可能であれば特に限定されるもの
ではなく、例えば、図１の（ａ）〜（ｄ）で示したよう
な、非相溶性の熱可塑性重合体が交互に配列した断面形
状を採用することができる。
【００１２】本発明で得られる分割型複合繊維を後工程
で分割する場合、分割後の極細繊維の平均繊度が0.5 デ
ニール以下となる必要があり、特に、0.3 デニール以下
となることが好ましい。分割後の極細繊維の平均繊度が
0.5 デニールを超えると、柔軟性が得られず、肌触りの
悪いものとなる。
で分割する場合、分割後の極細繊維の平均繊度が0.5 デ
ニール以下となる必要があり、特に、0.3 デニール以下
となることが好ましい。分割後の極細繊維の平均繊度が
0.5 デニールを超えると、柔軟性が得られず、肌触りの
悪いものとなる。
【００１３】したがって、分割型複合繊維の分割セグメ
ント数は、延伸倍率や後工程のオーバーフィード率等を
加味して、極細繊維の平均繊度が0.5 デニール以下とな
るように決めればよく、単繊維中のセグメント数が多け
れば分割後のデニールが小さくなる利点があるが、実際
には繊維製造上の容易さから４〜20のセグメント数とす
ることが好ましい。
ント数は、延伸倍率や後工程のオーバーフィード率等を
加味して、極細繊維の平均繊度が0.5 デニール以下とな
るように決めればよく、単繊維中のセグメント数が多け
れば分割後のデニールが小さくなる利点があるが、実際
には繊維製造上の容易さから４〜20のセグメント数とす
ることが好ましい。
【００１４】また、個々のセグメントの繊度は同一であ
る必要はなく、複合繊維が完全に分割されない場合に
は、未分割の太デニールの繊維と完全に分割された細デ
ニール繊維との中間に複数の異なった繊度の繊維が混在
してもよい。
る必要はなく、複合繊維が完全に分割されない場合に
は、未分割の太デニールの繊維と完全に分割された細デ
ニール繊維との中間に複数の異なった繊度の繊維が混在
してもよい。
【００１５】本発明では、複合紡糸して得た分割型複合
繊維を延伸するが、紡糸した複合繊維の複数本を集束し
て８〜60万デニールの未延伸糸束とし、この未延伸糸束
を2.5 〜4.0 倍に延伸することが好ましい。
繊維を延伸するが、紡糸した複合繊維の複数本を集束し
て８〜60万デニールの未延伸糸束とし、この未延伸糸束
を2.5 〜4.0 倍に延伸することが好ましい。
【００１６】分割型複合繊維を延伸した後、通常、ヒー
トドラムを用いて110 〜150 ℃で定長又は緊張熱処理を
施す。この熱処理温度が110 ℃未満であると、次の工程
で捲縮を付与する等、熱処理を施すと糸束が硬くなり、
カード工程での開繊性が悪く、後工程で複合繊維を分割
させても十分に分割しない等の問題が発生する。また、
前記熱処理温度が150 ℃を超えると、次工程で弛緩熱処
理を行っても複合繊維が10％以上収縮せず、後工程で複
合繊維が十分に分割しない。定長又は緊張熱処理では、
糸条が弛緩せず、かつあまり緊張されないようにするこ
とが望ましく、1.05倍程度以下の緊張率となるようにす
ることが好ましい。
トドラムを用いて110 〜150 ℃で定長又は緊張熱処理を
施す。この熱処理温度が110 ℃未満であると、次の工程
で捲縮を付与する等、熱処理を施すと糸束が硬くなり、
カード工程での開繊性が悪く、後工程で複合繊維を分割
させても十分に分割しない等の問題が発生する。また、
前記熱処理温度が150 ℃を超えると、次工程で弛緩熱処
理を行っても複合繊維が10％以上収縮せず、後工程で複
合繊維が十分に分割しない。定長又は緊張熱処理では、
糸条が弛緩せず、かつあまり緊張されないようにするこ
とが望ましく、1.05倍程度以下の緊張率となるようにす
ることが好ましい。
【００１７】本発明では、未延伸の分割型複合繊維を延
伸し、110 〜150 ℃で定長又は緊張熱処理を施した後、
この熱処理温度より10〜40℃高い温度で弛緩熱処理を施
して、複合繊維を10％以上収縮させる。弛緩熱処理温度
が上記の範囲より低いと、10％以上のオーバーフィード
率で弛緩熱処理を施しても複合繊維を10％以上収縮させ
ることができない。また、上記の範囲より高い温度で弛
緩熱処理を施すと、弛緩熱処理時に繊維が溶融密着した
り、変色するので好ましくない。複合繊維を10％以上収
縮させるには、さらに、弛緩熱処理時のオーバーフィー
ド率を10〜25％にすることが好ましい。
伸し、110 〜150 ℃で定長又は緊張熱処理を施した後、
この熱処理温度より10〜40℃高い温度で弛緩熱処理を施
して、複合繊維を10％以上収縮させる。弛緩熱処理温度
が上記の範囲より低いと、10％以上のオーバーフィード
率で弛緩熱処理を施しても複合繊維を10％以上収縮させ
ることができない。また、上記の範囲より高い温度で弛
緩熱処理を施すと、弛緩熱処理時に繊維が溶融密着した
り、変色するので好ましくない。複合繊維を10％以上収
縮させるには、さらに、弛緩熱処理時のオーバーフィー
ド率を10〜25％にすることが好ましい。
【００１８】本発明において、複合繊維を10％以上収縮
させるのは、互いに非相溶性の熱可塑性重合体の収縮率
の差を大きくし、後工程で複合繊維を分割しやすくさせ
るためであり、10％未満の収縮では繊維が分割しにくい
ので好ましくない。
させるのは、互いに非相溶性の熱可塑性重合体の収縮率
の差を大きくし、後工程で複合繊維を分割しやすくさせ
るためであり、10％未満の収縮では繊維が分割しにくい
ので好ましくない。
【００１９】本発明は、分割型複合未延伸糸を延伸し、
定長又は緊張熱処理を施した後、弛緩熱処理を行うもの
であるが、定長又は緊張熱処理を施した後にクリンパー
で捲縮を付与すれば、後工程での複合繊維の分割が一層
容易になる。
定長又は緊張熱処理を施した後、弛緩熱処理を行うもの
であるが、定長又は緊張熱処理を施した後にクリンパー
で捲縮を付与すれば、後工程での複合繊維の分割が一層
容易になる。
【００２０】分割前の複合繊維の単糸繊度は１〜３デニ
ールが好ましく、１デニール未満になると、カード工程
において目詰まりが起こったり、生産性が低下しやす
く、一方、３デニールを超えて大きくなると、分割後の
単糸繊度が大きくなりやすいので好ましくない。
ールが好ましく、１デニール未満になると、カード工程
において目詰まりが起こったり、生産性が低下しやす
く、一方、３デニールを超えて大きくなると、分割後の
単糸繊度が大きくなりやすいので好ましくない。
【００２１】次に、本発明で得られる分割型複合繊維を
不織布にして極細繊維に分割する場合について説明す
る。まず、得られた複合繊維束を短繊維にカットし、カ
ード工程で開繊して、ウエブを形成する。カットする短
繊維の繊維長は15〜80ｍｍの範囲が好ましい。繊維長が
15ｍｍ未満であるとカーディングによる調整が難しく、
得られるウエブが綿切れしやすくなる。逆に繊維長が80
ｍｍを超えると繊維の絡み合いが増し、ダンゴ状になっ
たりネップを生じる等工程上のトラブルが起こりやす
く、均一なウエブを得ることが難しくなる。
不織布にして極細繊維に分割する場合について説明す
る。まず、得られた複合繊維束を短繊維にカットし、カ
ード工程で開繊して、ウエブを形成する。カットする短
繊維の繊維長は15〜80ｍｍの範囲が好ましい。繊維長が
15ｍｍ未満であるとカーディングによる調整が難しく、
得られるウエブが綿切れしやすくなる。逆に繊維長が80
ｍｍを超えると繊維の絡み合いが増し、ダンゴ状になっ
たりネップを生じる等工程上のトラブルが起こりやす
く、均一なウエブを得ることが難しくなる。
【００２２】柔軟性の高い布帛を得るために、ウエブの
目付けは10〜100 ｇ／ｍ2 の範囲とすることが好まし
い。
目付けは10〜100 ｇ／ｍ2 の範囲とすることが好まし
い。
【００２３】カード工程においてウエブを形成させた
後、物理的な処理を施して複合繊維を分割させ、平均繊
度が0.5 デニール以下の極細繊維とする。複合繊維の分
割を行う物理的な処理としては、ニードルパンチや高圧
液体流を噴射させる方法があるが、繊維を割繊性よく分
割させるためには、高圧液体流をウエブ表面に噴射させ
て、複合繊維を分割させる方法が好ましく、液体流とし
て使用する液体は、取扱の容易な水又は温水が好まし
い。
後、物理的な処理を施して複合繊維を分割させ、平均繊
度が0.5 デニール以下の極細繊維とする。複合繊維の分
割を行う物理的な処理としては、ニードルパンチや高圧
液体流を噴射させる方法があるが、繊維を割繊性よく分
割させるためには、高圧液体流をウエブ表面に噴射させ
て、複合繊維を分割させる方法が好ましく、液体流とし
て使用する液体は、取扱の容易な水又は温水が好まし
い。
【００２４】液体流を噴射するノズルの孔径は0.05〜1.
0 ｍｍ、好ましくは0.1 〜0.4 ｍｍであり、噴射孔とウ
エブの間隔は１〜15ｃｍが好適であり、間隔が広くなれ
ば、噴射された液体流と空気が混じり合い、分割交絡効
果が小さくなる。
0 ｍｍ、好ましくは0.1 〜0.4 ｍｍであり、噴射孔とウ
エブの間隔は１〜15ｃｍが好適であり、間隔が広くなれ
ば、噴射された液体流と空気が混じり合い、分割交絡効
果が小さくなる。
【００２５】ニードルパンチや高圧液体流等の物理的処
理を施した後における分割型複合繊維の分割率は65％以
上とすることが好ましい。65％未満になると分割が不十
分であり、不織布の柔軟性が十分に発現しないため好ま
しくない。
理を施した後における分割型複合繊維の分割率は65％以
上とすることが好ましい。65％未満になると分割が不十
分であり、不織布の柔軟性が十分に発現しないため好ま
しくない。
【００２６】分割率は処理後の不織布の断面を電子顕微
鏡で観察し、次式で算出した。 分割率（％）＝（ａ／ｂ）×100 ａ：セグメント数の約80％以上が分割した繊維の本数 ｂ：分割前の繊維の本数
鏡で観察し、次式で算出した。 分割率（％）＝（ａ／ｂ）×100 ａ：セグメント数の約80％以上が分割した繊維の本数 ｂ：分割前の繊維の本数
【００２７】
【作用】本発明で得られる分割型複合繊維が物理的な処
理によって容易に分割する推進力は、互いに非相溶性の
重合体の収縮率の差によるものであるが、特定の組合せ
の定長又は緊張熱処理温度と弛緩熱処理温度で処理を行
うことによって、この非相溶性の重合体の収縮率の差が
拡大し、重合体の界面にクラックが発生する。この糸条
に物理的な処理を施すと、このクラックから容易に分割
が進み、極細繊維が形成される。
理によって容易に分割する推進力は、互いに非相溶性の
重合体の収縮率の差によるものであるが、特定の組合せ
の定長又は緊張熱処理温度と弛緩熱処理温度で処理を行
うことによって、この非相溶性の重合体の収縮率の差が
拡大し、重合体の界面にクラックが発生する。この糸条
に物理的な処理を施すと、このクラックから容易に分割
が進み、極細繊維が形成される。
【００２８】
【実施例】以下、本発明を実施例によって具体的に説明
する。なお、本発明でいう収縮率とは、下記式のように
弛緩熱処理前後の繊度の比で表したものである。 収縮率（％）＝〔（ｄ2 −ｄ1 ）／ｄ1 〕×100 ｄ1 ：弛緩熱処理前の繊度（デニール） ｄ2 ：弛緩熱処理後の繊度（デニール）
する。なお、本発明でいう収縮率とは、下記式のように
弛緩熱処理前後の繊度の比で表したものである。 収縮率（％）＝〔（ｄ2 −ｄ1 ）／ｄ1 〕×100 ｄ1 ：弛緩熱処理前の繊度（デニール） ｄ2 ：弛緩熱処理後の繊度（デニール）
【００２９】実施例１ 極限粘度［η］（フェノールと四塩化エタンとの等重量
混合物を溶媒とし，20℃で測定した。）0.70のポリエチ
レンテレフタレートを第１成分とし、相対粘度ηr （96
％硫酸100 ｍｌに試料１ｇを溶解し、25℃で測定し
た。）が3.09のナイロン６を第２成分として体積比１：
１の割合で溶融複合紡糸し、1000ｍ／分で巻き取り、図
１の（ａ）に示すような横断面を有するセグメント数1
2、繊度5.0 デニールの分割型複合未延伸糸を得た。こ
の未延伸糸を集束して延伸速度100 ｍ／分、延伸温度70
℃で2.9 倍に延伸した。次いで、130 ℃で定長熱処理を
行った後、クリンパーで20個／2.54ｃｍの捲縮を付与
し、油剤を付与した。次いで160 ℃の乾燥機中でオーバ
ーフィード率を17％として弛緩熱処理を10分間行い、糸
束を17％収縮させて目的とする複合繊維を得た。次に、
熱処理後の糸束をトウカッターで51ｍｍの長さの短繊維
に切断した。この短繊維をローラカードにより80ｇ／分
の速度で開繊し、目付60ｇ／ｍ2 のウエブとし、ロール
巻にした。このウエブをネットコンベア上に供給し、孔
径0.12ｍｍ、孔間隔1.0 ｍｍの噴射孔を複数個有する噴
射ノズルを３段階に設け、前段20ｋｇ／ｃｍ2 、中段60
ｋｇ／ｃｍ2 、後段100 ｋｇ／ｃｍ2 の圧力の水を噴射
させて高圧液体流噴射処理を行い、ウエブの構成繊維の
分割化と絡合化を行った。噴射ノズルとネットコンベア
の間隔は50ｍｍでネットコンベアの速度は50ｍ／分とし
た。
混合物を溶媒とし，20℃で測定した。）0.70のポリエチ
レンテレフタレートを第１成分とし、相対粘度ηr （96
％硫酸100 ｍｌに試料１ｇを溶解し、25℃で測定し
た。）が3.09のナイロン６を第２成分として体積比１：
１の割合で溶融複合紡糸し、1000ｍ／分で巻き取り、図
１の（ａ）に示すような横断面を有するセグメント数1
2、繊度5.0 デニールの分割型複合未延伸糸を得た。こ
の未延伸糸を集束して延伸速度100 ｍ／分、延伸温度70
℃で2.9 倍に延伸した。次いで、130 ℃で定長熱処理を
行った後、クリンパーで20個／2.54ｃｍの捲縮を付与
し、油剤を付与した。次いで160 ℃の乾燥機中でオーバ
ーフィード率を17％として弛緩熱処理を10分間行い、糸
束を17％収縮させて目的とする複合繊維を得た。次に、
熱処理後の糸束をトウカッターで51ｍｍの長さの短繊維
に切断した。この短繊維をローラカードにより80ｇ／分
の速度で開繊し、目付60ｇ／ｍ2 のウエブとし、ロール
巻にした。このウエブをネットコンベア上に供給し、孔
径0.12ｍｍ、孔間隔1.0 ｍｍの噴射孔を複数個有する噴
射ノズルを３段階に設け、前段20ｋｇ／ｃｍ2 、中段60
ｋｇ／ｃｍ2 、後段100 ｋｇ／ｃｍ2 の圧力の水を噴射
させて高圧液体流噴射処理を行い、ウエブの構成繊維の
分割化と絡合化を行った。噴射ノズルとネットコンベア
の間隔は50ｍｍでネットコンベアの速度は50ｍ／分とし
た。
【００３０】実施例２ 複合繊維の横断面形状、定長熱処理温度、弛緩熱処理温
度を表１のように変えた以外は実施例１と同様に行って
不織布を作成した。
度を表１のように変えた以外は実施例１と同様に行って
不織布を作成した。
【００３１】実施例３ 実施例１と同じ重合体を体積比６：４の割合で溶融複合
紡糸し、複合繊維の横断面形状、定長熱処理温度、弛緩
熱処理温度を表１のように変えた以外は実施例１と同様
に行って不織布を作成した。
紡糸し、複合繊維の横断面形状、定長熱処理温度、弛緩
熱処理温度を表１のように変えた以外は実施例１と同様
に行って不織布を作成した。
【００３２】実施例４、５ 宇部興産社製のポリプロピレン（Ｓ130 ＭＶ）のメルト
フロレートが27のポリプロピレンを第１成分とし、極限
粘度［η］0.70のポリエチレンテレフタレートを第２成
分とし、体積比６：４の割合で溶融複合紡糸した。複合
繊維の横断面形状、定長熱処理温度、弛緩熱処理温度を
表１のように変えた以外は実施例１と同様に行って不織
布を作成した。
フロレートが27のポリプロピレンを第１成分とし、極限
粘度［η］0.70のポリエチレンテレフタレートを第２成
分とし、体積比６：４の割合で溶融複合紡糸した。複合
繊維の横断面形状、定長熱処理温度、弛緩熱処理温度を
表１のように変えた以外は実施例１と同様に行って不織
布を作成した。
【００３３】実施例１〜５で用いた重合体、繊維の横断
面形状、複合繊維に施した処理条件及び得られた複合繊
維の性状を表１に示す。
面形状、複合繊維に施した処理条件及び得られた複合繊
維の性状を表１に示す。
【００３４】
【表１】
【００３５】実施例１〜５で得られた複合繊維を用いて
作成した不織布は、柔軟な風合いを有しており、表面を
走査型電子顕微鏡で観察して分割率を算出すると、複合
繊維の分割率は70％以上であり、分割後の繊維は平均繊
度が0.5 デニール以下の極細繊維であった。
作成した不織布は、柔軟な風合いを有しており、表面を
走査型電子顕微鏡で観察して分割率を算出すると、複合
繊維の分割率は70％以上であり、分割後の繊維は平均繊
度が0.5 デニール以下の極細繊維であった。
【００３６】比較例１〜３ 複合繊維の横断面形状、定長熱処理温度、弛緩熱処理温
度を表２のように変えた以外は実施例１と同様に行って
不織布を作成した。
度を表２のように変えた以外は実施例１と同様に行って
不織布を作成した。
【００３７】比較例４ 複合繊維の横断面形状、定長熱処理温度、弛緩熱処理温
度を表２のように変えた以外は実施例３と同様に行って
不織布を作成した。
度を表２のように変えた以外は実施例３と同様に行って
不織布を作成した。
【００３８】比較例５ 複合繊維の横断面形状、定長熱処理温度、弛緩熱処理温
度を表２のように変えた以外は実施例４と同様に行って
不織布を作成した。
度を表２のように変えた以外は実施例４と同様に行って
不織布を作成した。
【００３９】比較例１〜５で用いた重合体、繊維の横断
面形状、複合繊維に施した処理条件及び得られた複合繊
維の性状を表２に示す。
面形状、複合繊維に施した処理条件及び得られた複合繊
維の性状を表２に示す。
【００４０】
【表２】
【００４１】比較例１は、定長熱処理温度が本発明の範
囲より低いため、糸束が硬くなり、カード工程で十分に
開繊せず、液体流噴射処理を行っても、得られた複合繊
維は十分に分割せず、分割後の繊維の平均繊度も高いも
のであった。比較例２は、定長熱処理温度と弛緩熱処理
温度が同じであったため、弛緩熱処理時のオーバーフィ
ード率は17％であったが、複合繊維は４％しか収縮せ
ず、後工程で十分に分割せず、分割後の繊維の平均繊度
も高かった。比較例３は、複合繊維が十分に分割し、分
割後の繊維の平均繊度も0.25デニールの極細繊維が得ら
れたが、弛緩熱処理温度が高すぎたため、弛緩熱処理時
に糸束が黄色に変色した。比較例４は、弛緩熱処理温度
が定長熱処理温度より５℃しか高くなかったので比較例
２と同様に、弛緩熱処理時のオーバーフィード率は17％
であったが、複合繊維は５％しか収縮せず、後工程で十
分に分割せず、分割後の繊維の平均繊度も高いものであ
った。比較例５は、比較例３と同様に弛緩熱処理温度が
高すぎたため、弛緩熱処理時に糸束が溶融密着した。
囲より低いため、糸束が硬くなり、カード工程で十分に
開繊せず、液体流噴射処理を行っても、得られた複合繊
維は十分に分割せず、分割後の繊維の平均繊度も高いも
のであった。比較例２は、定長熱処理温度と弛緩熱処理
温度が同じであったため、弛緩熱処理時のオーバーフィ
ード率は17％であったが、複合繊維は４％しか収縮せ
ず、後工程で十分に分割せず、分割後の繊維の平均繊度
も高かった。比較例３は、複合繊維が十分に分割し、分
割後の繊維の平均繊度も0.25デニールの極細繊維が得ら
れたが、弛緩熱処理温度が高すぎたため、弛緩熱処理時
に糸束が黄色に変色した。比較例４は、弛緩熱処理温度
が定長熱処理温度より５℃しか高くなかったので比較例
２と同様に、弛緩熱処理時のオーバーフィード率は17％
であったが、複合繊維は５％しか収縮せず、後工程で十
分に分割せず、分割後の繊維の平均繊度も高いものであ
った。比較例５は、比較例３と同様に弛緩熱処理温度が
高すぎたため、弛緩熱処理時に糸束が溶融密着した。
【００４２】
【発明の効果】本発明によれば、不織布等の布帛にした
後、ニードルパンチや高圧液体流等による物理的な処理
を施すことによって、容易に極細繊維に分割し、優れた
柔軟性と良好な肌触りを付与することができる分割型複
合繊維を容易に製造することが可能となる。
後、ニードルパンチや高圧液体流等による物理的な処理
を施すことによって、容易に極細繊維に分割し、優れた
柔軟性と良好な肌触りを付与することができる分割型複
合繊維を容易に製造することが可能となる。
【図１】分割型複合繊維の具体例を示す断面図である。
１、２ 互いに非相溶性の重合体成分
Claims (2)
- 【請求項１】 分割後の極細繊維の平均繊度が0.5 デニ
ール以下となる分割型複合繊維を製造するに際し、互い
に非相溶性の熱可塑性重合体を複合紡糸して得た分割型
複合繊維を延伸した後、110 〜150 ℃の温度で定長又は
緊張熱処理を行い、次いで、前記熱処理温度より10〜40
℃高い温度で弛緩熱処理を行って、複合繊維を10％以上
収縮させることを特徴とする分割型複合繊維の製造方
法。 - 【請求項２】 非相溶性の熱可塑性重合体がポリエステ
ルとナイロン、ポリエステルとポリプロピレンの組合せ
のいずれかで構成されている請求項１記載の分割型複合
繊維の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3481893A JPH06228822A (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 分割型複合繊維の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3481893A JPH06228822A (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 分割型複合繊維の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06228822A true JPH06228822A (ja) | 1994-08-16 |
Family
ID=12424789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3481893A Pending JPH06228822A (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 分割型複合繊維の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06228822A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101025334B1 (ko) * | 2003-10-17 | 2011-03-29 | 에스케이케미칼주식회사 | 극세사로 이루어진 화장솜 및 그의 제조방법 |
| CN109468704A (zh) * | 2018-10-09 | 2019-03-15 | 广东省化学纤维研究所 | 一种吸湿排汗桔瓣型的涤丙复合纤维及其制备方法 |
| JP2021070901A (ja) * | 2019-10-30 | 2021-05-06 | 段 宏偉Ｈｏｎｇｗｅｉ， ＤＵＡＮ | 無撚糸パイル地及びその製造方法 |
-
1993
- 1993-01-29 JP JP3481893A patent/JPH06228822A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101025334B1 (ko) * | 2003-10-17 | 2011-03-29 | 에스케이케미칼주식회사 | 극세사로 이루어진 화장솜 및 그의 제조방법 |
| CN109468704A (zh) * | 2018-10-09 | 2019-03-15 | 广东省化学纤维研究所 | 一种吸湿排汗桔瓣型的涤丙复合纤维及其制备方法 |
| JP2021070901A (ja) * | 2019-10-30 | 2021-05-06 | 段 宏偉Ｈｏｎｇｗｅｉ， ＤＵＡＮ | 無撚糸パイル地及びその製造方法 |
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