JPH06210308A - 平版印刷版用支持体の製造方法 - Google Patents
平版印刷版用支持体の製造方法Info
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- JPH06210308A JPH06210308A JP5112404A JP11240493A JPH06210308A JP H06210308 A JPH06210308 A JP H06210308A JP 5112404 A JP5112404 A JP 5112404A JP 11240493 A JP11240493 A JP 11240493A JP H06210308 A JPH06210308 A JP H06210308A
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Landscapes
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
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- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 アルミニウム支持体の材質のばらつきを少く
し、電解粗面化処理の得率を向上させると共に、粗面化
適性のすぐれた粗面化された処理面に筋状むらが発生し
ない外観の良い平版印刷版を作れる平版印刷版用支持体
の製造方法を提供する。 【構成】 溶湯は溶解保持炉１から双ロール連続鋳造機
装置２に送られる。つまりアルミニウム溶湯から直接４
〜３０ｍｍの薄板の熱間圧延コイルを形成して、コイラ
ー３によって巻取る。その後、冷間圧延機にかけるが、
その際アルミニウム温度が１００℃〜２５０℃になるよ
うに行う、冷間圧延は最終板厚の２〜１５倍の板厚まで
行った後、熱処理は１℃／ｓｅｃ以上の加熱スピードで
行うことが好ましい。その後最終板厚迄冷間圧延を行な
う。本発明において粗面化適性の優れたアルミニウム合
金板とするためには、冷間圧延中の１パスあたりの厚み
減少を元厚に対し１５〜７０％，厚みにしてパス当り１
〜３ｍｍにし、更にＡｌ，Ｓ，Ｃｕ，Ｆｅをある範囲内
に制限することが望ましい。
し、電解粗面化処理の得率を向上させると共に、粗面化
適性のすぐれた粗面化された処理面に筋状むらが発生し
ない外観の良い平版印刷版を作れる平版印刷版用支持体
の製造方法を提供する。 【構成】 溶湯は溶解保持炉１から双ロール連続鋳造機
装置２に送られる。つまりアルミニウム溶湯から直接４
〜３０ｍｍの薄板の熱間圧延コイルを形成して、コイラ
ー３によって巻取る。その後、冷間圧延機にかけるが、
その際アルミニウム温度が１００℃〜２５０℃になるよ
うに行う、冷間圧延は最終板厚の２〜１５倍の板厚まで
行った後、熱処理は１℃／ｓｅｃ以上の加熱スピードで
行うことが好ましい。その後最終板厚迄冷間圧延を行な
う。本発明において粗面化適性の優れたアルミニウム合
金板とするためには、冷間圧延中の１パスあたりの厚み
減少を元厚に対し１５〜７０％，厚みにしてパス当り１
〜３ｍｍにし、更にＡｌ，Ｓ，Ｃｕ，Ｆｅをある範囲内
に制限することが望ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は平版印刷版用支持体の製
造方法に関する、特に電解粗面化性の良いアルミニウム
支持体の製造方法に関するものである。
造方法に関する、特に電解粗面化性の良いアルミニウム
支持体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】印刷版用アルミニウム支持体、とくにオ
フセット印刷版用支持体としてはアルミニウム板（アル
ミニウム合金板を含む）が用いられている。一般にアル
ミニウム板をオフセット印刷版用支持体として使用する
ためには、感光材料との適度な接着性と保水性を有して
いることが必要である。このためにはアルミニウム板の
表面を均一かつ緻密な砂目を有するように粗面化しなけ
ればならない。この粗面化処理は製版後実際にオフセッ
ト印刷を行ったときに版材の印刷性能や耐刷力に著しい
影響をおよぼすので、その良否は版材製造上重要な要素
となっている。
フセット印刷版用支持体としてはアルミニウム板（アル
ミニウム合金板を含む）が用いられている。一般にアル
ミニウム板をオフセット印刷版用支持体として使用する
ためには、感光材料との適度な接着性と保水性を有して
いることが必要である。このためにはアルミニウム板の
表面を均一かつ緻密な砂目を有するように粗面化しなけ
ればならない。この粗面化処理は製版後実際にオフセッ
ト印刷を行ったときに版材の印刷性能や耐刷力に著しい
影響をおよぼすので、その良否は版材製造上重要な要素
となっている。
【０００３】印刷版用アルミニウム支持体の粗面化法と
しては、交流電解エッチング法が一般的に採用されてお
り、電流としては、普通の正弦波交流電流、矩形波など
の特殊交番波形電流が用いられている。そして、黒鉛等
の適当な電極を対極として交流電流により、アルミニウ
ム板の粗面化処理を行うもので、通常一回の処理で行わ
れているが、そこで得られるピット深さは全体的に浅
く、耐刷性能に劣るものであった。このため、その直径
に比べて深さの深いピットが均一かつ緻密に存在する砂
目を有する印刷版用支持体として好適なアルミニウム板
が得られるように、数々の方法が提案されている。その
方法としては、特殊電解電源波形を使った粗面化方法
（特開昭５３−６７５０７号公報）、交流を使った電解
粗面化時の陽極時と陰極時の電気量の比率（特開昭５４
−６５６０７号公報）、電源波形（特開昭５５−２５３
８１号公報）、単位面積あたりの通電量の組み合わせ
（特開昭５６−２９６９９号公報）などが知られてい
る。また、機械的な粗面化と組みあわせた（特開昭５５
−１４２６９５号公報）なども知られている。
しては、交流電解エッチング法が一般的に採用されてお
り、電流としては、普通の正弦波交流電流、矩形波など
の特殊交番波形電流が用いられている。そして、黒鉛等
の適当な電極を対極として交流電流により、アルミニウ
ム板の粗面化処理を行うもので、通常一回の処理で行わ
れているが、そこで得られるピット深さは全体的に浅
く、耐刷性能に劣るものであった。このため、その直径
に比べて深さの深いピットが均一かつ緻密に存在する砂
目を有する印刷版用支持体として好適なアルミニウム板
が得られるように、数々の方法が提案されている。その
方法としては、特殊電解電源波形を使った粗面化方法
（特開昭５３−６７５０７号公報）、交流を使った電解
粗面化時の陽極時と陰極時の電気量の比率（特開昭５４
−６５６０７号公報）、電源波形（特開昭５５−２５３
８１号公報）、単位面積あたりの通電量の組み合わせ
（特開昭５６−２９６９９号公報）などが知られてい
る。また、機械的な粗面化と組みあわせた（特開昭５５
−１４２６９５号公報）なども知られている。
【０００４】一方、アルミニウム支持体の製造方法とし
ては、アルミニウムのインゴットを溶解保持してスラブ
（厚さ４００〜６００ｍｍ，幅１０００〜２０００ｍ
ｍ，長さ２０００〜６０００ｍｍ）を鋳造し、スラブ表
面の不純物組織部分を面削機にかけて３〜１０ｍｍづつ
切削する面削工程を経た後、スラブ内部の応力の除去と
組織の均一化の為、均熱炉において４８０〜５４０℃，
６〜１２時間保持する均熱化処理工程を行い、しかる後
に熱間圧延を４８０〜５４０℃で行う。熱間圧延で５〜
４０ｍｍの厚みに圧延した後、室温で所定の厚みに冷間
圧延を行う。またその後組織の均一化のため焼鈍を行い
圧延組織等を均質化した後、規定の厚みに冷間圧延を行
い、平坦度の良い板にするため矯正する。この様にして
作られたアルミニウム支持体を平版印刷版用支持体とし
ていた。
ては、アルミニウムのインゴットを溶解保持してスラブ
（厚さ４００〜６００ｍｍ，幅１０００〜２０００ｍ
ｍ，長さ２０００〜６０００ｍｍ）を鋳造し、スラブ表
面の不純物組織部分を面削機にかけて３〜１０ｍｍづつ
切削する面削工程を経た後、スラブ内部の応力の除去と
組織の均一化の為、均熱炉において４８０〜５４０℃，
６〜１２時間保持する均熱化処理工程を行い、しかる後
に熱間圧延を４８０〜５４０℃で行う。熱間圧延で５〜
４０ｍｍの厚みに圧延した後、室温で所定の厚みに冷間
圧延を行う。またその後組織の均一化のため焼鈍を行い
圧延組織等を均質化した後、規定の厚みに冷間圧延を行
い、平坦度の良い板にするため矯正する。この様にして
作られたアルミニウム支持体を平版印刷版用支持体とし
ていた。
【０００５】しかしながら、電解粗面化処理の場合は特
に対象となるアルミニウム支持体の影響を受けやすく、
アルミニウム支持体を溶解保持→鋳造→面削→均熱とい
う工程を通して製造する場合、加熱，冷却をくり返し、
面削という表面層を削り取る工程があったとしても、表
面層に金属合金成分などのばらつきを生じて平版印刷版
としては得率低下の原因となっていた。
に対象となるアルミニウム支持体の影響を受けやすく、
アルミニウム支持体を溶解保持→鋳造→面削→均熱とい
う工程を通して製造する場合、加熱，冷却をくり返し、
面削という表面層を削り取る工程があったとしても、表
面層に金属合金成分などのばらつきを生じて平版印刷版
としては得率低下の原因となっていた。
【０００６】これに対して、本出願人は先にアルミニウ
ム支持体の材質のバラツキを少くし、電解粗面化処理の
得率を向上させることによって品質の優れた得率のよい
平版印刷版を作れる方法として、アルミニウム溶湯から
鋳造，熱間圧延を連続して行い、薄板の熱間圧延コイル
を形成させた後、冷間圧延，熱処理、矯正を行ったアル
ミニウム支持体を粗面化処理することを特徴とする平版
印刷版用支持体の製造方法を提案した。（特開平３−７
９７９８号公報）
ム支持体の材質のバラツキを少くし、電解粗面化処理の
得率を向上させることによって品質の優れた得率のよい
平版印刷版を作れる方法として、アルミニウム溶湯から
鋳造，熱間圧延を連続して行い、薄板の熱間圧延コイル
を形成させた後、冷間圧延，熱処理、矯正を行ったアル
ミニウム支持体を粗面化処理することを特徴とする平版
印刷版用支持体の製造方法を提案した。（特開平３−７
９７９８号公報）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら先に提案
した本出願人の製造方法についても、アルミニウム支持
体の成分によって電解粗面化処理の得率及び粗面化適性
のばらつきがあった。加えて粗面化された処理面に筋状
むらが発生し、外観を悪くしていた。
した本出願人の製造方法についても、アルミニウム支持
体の成分によって電解粗面化処理の得率及び粗面化適性
のばらつきがあった。加えて粗面化された処理面に筋状
むらが発生し、外観を悪くしていた。
【０００８】本発明の目的はアルミニウム支持体の材質
のばらつきを少くし、電解粗面化処理の得率を向上させ
ると共に、粗面化適性のすぐれた粗面化された処理面に
筋状むらが発生しない、外観の良い平版印刷版を作れる
平版印刷版用支持体の製造方法を提供することにある。
のばらつきを少くし、電解粗面化処理の得率を向上させ
ると共に、粗面化適性のすぐれた粗面化された処理面に
筋状むらが発生しない、外観の良い平版印刷版を作れる
平版印刷版用支持体の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明者らは、
アルミニウム支持体と電解粗面化処理の関係を鋭意研究
して来た結果、本発明を見出したものである。即ち、本
発明の上記目的は アルミニウムを鋳造し、圧延、熱処理を適宜行な
い、さらに矯正を行なったアルミニウム支持体を粗面化
する平版印刷版用支持体の製造方法において、前記熱間
圧延によって厚さ４〜３０ｍｍのコイルを形成させた
後、冷間圧延し冷間圧延中のアルミニウム温度が１００
℃〜２５０℃になるように行うことを特徴とする平版印
刷版用支持体の製造方法 前記冷間圧延を、最終板厚の２〜５倍の板厚まで行
なった後、前記熱処理を１℃／ｓｅｃ以上の加熱スピー
ドで行ない、その後、最終板厚まで冷間圧延を行なうこ
とを特徴とする前記記載の平版印刷版用支持体の製造
方法。 前記アルミニウムの鋳造方法が、溶湯から双ロール
で直接板状に連続鋳造する鋳造方法であることを特徴と
する前記又は記載の平版印刷版用支持体の製造方
法。 前記冷間圧延の１パスあたりの厚み減少量が、圧延
前の板厚の１５％〜７０％であることを特徴とする前記
に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。 前記熱処理工程前の冷間圧延の１パスあたりの厚み
減少量が、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍであることを特徴と
する前記に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。 前記アルミニウム溶湯の成分が、Ｆｅ：０．２〜
０．４％、Ｓｉ：０．０５％〜０．２％，Ｃｕ：０．０
２％以下，Ａｌ純度が９９．５％以上であることを特徴
とする前記に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。 によって達成される。
アルミニウム支持体と電解粗面化処理の関係を鋭意研究
して来た結果、本発明を見出したものである。即ち、本
発明の上記目的は アルミニウムを鋳造し、圧延、熱処理を適宜行な
い、さらに矯正を行なったアルミニウム支持体を粗面化
する平版印刷版用支持体の製造方法において、前記熱間
圧延によって厚さ４〜３０ｍｍのコイルを形成させた
後、冷間圧延し冷間圧延中のアルミニウム温度が１００
℃〜２５０℃になるように行うことを特徴とする平版印
刷版用支持体の製造方法 前記冷間圧延を、最終板厚の２〜５倍の板厚まで行
なった後、前記熱処理を１℃／ｓｅｃ以上の加熱スピー
ドで行ない、その後、最終板厚まで冷間圧延を行なうこ
とを特徴とする前記記載の平版印刷版用支持体の製造
方法。 前記アルミニウムの鋳造方法が、溶湯から双ロール
で直接板状に連続鋳造する鋳造方法であることを特徴と
する前記又は記載の平版印刷版用支持体の製造方
法。 前記冷間圧延の１パスあたりの厚み減少量が、圧延
前の板厚の１５％〜７０％であることを特徴とする前記
に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。 前記熱処理工程前の冷間圧延の１パスあたりの厚み
減少量が、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍであることを特徴と
する前記に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。 前記アルミニウム溶湯の成分が、Ｆｅ：０．２〜
０．４％、Ｓｉ：０．０５％〜０．２％，Ｃｕ：０．０
２％以下，Ａｌ純度が９９．５％以上であることを特徴
とする前記に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。 によって達成される。
【００１０】本発明のアルミニウムを鋳造し，圧延，熱
処理を適宜行なうということは、溶解保持してスラブ
（厚さ４００〜６００ｍｍ，幅１０００〜２０００ｍ
ｍ，長さ２０００〜６０００ｍｍ）を鋳造し、スラブ表
面の不純物組織部分を面削機にかけて３〜１０ｍｍづつ
切削する面削工程を経た後、スラブ内部の応力の除去と
組織の均一化の為、均熱炉において４８０〜５４０℃，
６〜１２時間保持する均熱化処理工程を行い、しかる後
に熱間圧延を４８０〜５４０℃で行う。熱間圧延で４〜
３０ｍｍの厚みに圧延した後冷間圧延を行い、その後組
織の均一化と平坦度の良い板にするため焼鈍を行い圧延
組織等を均質化した後規定の厚みに冷間圧延を行っても
よいし、又は、双ロールを用い溶湯から直接板状に連続
鋳造した後、冷間圧延，熱処理を適宜行うことでもよ
い。要は冷間圧延の際冷間圧延中のアルミニウム温度を
１００〜２５０℃で行うことである。更に冷間圧延を最
終板厚の２−１５倍の板厚まで行った後、熱処理を１℃
／ｓｅｃ以上の熱スピードで行ない、その後最終板厚ま
で冷間圧延を行なうと尚好ましい。本発明の鋳造方法と
しては双ロールを用いてアルミニウム溶湯から直接板状
に鋳造して、薄板のコイルを形成させる方法がより好ま
しいが、その方法としてはハンター法，３Ｃ法，などの
薄板連鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３
８００１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報など
には薄板のコイルを製造する方法が開示されている。本
発明において粗面化適性の優れたアルミニウム合金板と
するためには、その他冷間圧延中の１パスあたりの厚み
減少量を元厚に対し１５％〜７０％の割合にするか、又
は熱処理前の冷間圧延中の１パスあたりの厚み減少量を
１．０ｍｍ〜３．０ｍｍにするか、又は、さらにＡｌ成
分を９９．５％以上にし、他の合金成分を所定の範囲Ｓ
＝０．０５％〜０．２％，Ｃｕ＝０．０２％以下，Ｆｅ
＝０．２〜０．４％におさめることに配慮することが効
果的である。
処理を適宜行なうということは、溶解保持してスラブ
（厚さ４００〜６００ｍｍ，幅１０００〜２０００ｍ
ｍ，長さ２０００〜６０００ｍｍ）を鋳造し、スラブ表
面の不純物組織部分を面削機にかけて３〜１０ｍｍづつ
切削する面削工程を経た後、スラブ内部の応力の除去と
組織の均一化の為、均熱炉において４８０〜５４０℃，
６〜１２時間保持する均熱化処理工程を行い、しかる後
に熱間圧延を４８０〜５４０℃で行う。熱間圧延で４〜
３０ｍｍの厚みに圧延した後冷間圧延を行い、その後組
織の均一化と平坦度の良い板にするため焼鈍を行い圧延
組織等を均質化した後規定の厚みに冷間圧延を行っても
よいし、又は、双ロールを用い溶湯から直接板状に連続
鋳造した後、冷間圧延，熱処理を適宜行うことでもよ
い。要は冷間圧延の際冷間圧延中のアルミニウム温度を
１００〜２５０℃で行うことである。更に冷間圧延を最
終板厚の２−１５倍の板厚まで行った後、熱処理を１℃
／ｓｅｃ以上の熱スピードで行ない、その後最終板厚ま
で冷間圧延を行なうと尚好ましい。本発明の鋳造方法と
しては双ロールを用いてアルミニウム溶湯から直接板状
に鋳造して、薄板のコイルを形成させる方法がより好ま
しいが、その方法としてはハンター法，３Ｃ法，などの
薄板連鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３
８００１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報など
には薄板のコイルを製造する方法が開示されている。本
発明において粗面化適性の優れたアルミニウム合金板と
するためには、その他冷間圧延中の１パスあたりの厚み
減少量を元厚に対し１５％〜７０％の割合にするか、又
は熱処理前の冷間圧延中の１パスあたりの厚み減少量を
１．０ｍｍ〜３．０ｍｍにするか、又は、さらにＡｌ成
分を９９．５％以上にし、他の合金成分を所定の範囲Ｓ
＝０．０５％〜０．２％，Ｃｕ＝０．０２％以下，Ｆｅ
＝０．２〜０．４％におさめることに配慮することが効
果的である。
【００１１】図１の工程概念図を用いて本発明に用いる
アルミニウム支持体の製造方法の実施態様について更に
具体的に説明する。１は溶解保持炉でここでインゴット
は溶解保持される。ここから双ロール連続鋳造機２に送
られる。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍｍ
の薄板の熱間圧延コイルを形成し、コイラー３によって
巻取る。その後、図２に示すような冷間圧延機４にかけ
るが、その際アルミニウム温度が１００℃〜２５０℃に
なるように行う。冷間圧延は最終板厚の２〜１５倍の板
厚まで行う、その際の１パス当りの厚み減少量は圧延前
の板厚の１５〜７０％になるように、又は熱処理前の１
パスあたりの厚み減少量が１．０ｍｍ〜３ｍｍになるよ
うにすることが好ましい。引続いて図３の熱処理工程５
にかけるが、熱処理条件として１℃／ｓｅｃ以上の加熱
スピードで行うことが好ましい。最終圧延を冷間圧延機
４に再度かけるが、その際の１パス当りの厚み減少量が
圧延前の板厚の１５〜７０％になるように行うことが好
ましい。この場合の冷間圧延のアルミニウム温度も勿論
１００〜２５０℃で行う。その上で図４に示すような矯
正装置６にかける。このようにして得られた板材に粗面
化処理を行なう。
アルミニウム支持体の製造方法の実施態様について更に
具体的に説明する。１は溶解保持炉でここでインゴット
は溶解保持される。ここから双ロール連続鋳造機２に送
られる。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍｍ
の薄板の熱間圧延コイルを形成し、コイラー３によって
巻取る。その後、図２に示すような冷間圧延機４にかけ
るが、その際アルミニウム温度が１００℃〜２５０℃に
なるように行う。冷間圧延は最終板厚の２〜１５倍の板
厚まで行う、その際の１パス当りの厚み減少量は圧延前
の板厚の１５〜７０％になるように、又は熱処理前の１
パスあたりの厚み減少量が１．０ｍｍ〜３ｍｍになるよ
うにすることが好ましい。引続いて図３の熱処理工程５
にかけるが、熱処理条件として１℃／ｓｅｃ以上の加熱
スピードで行うことが好ましい。最終圧延を冷間圧延機
４に再度かけるが、その際の１パス当りの厚み減少量が
圧延前の板厚の１５〜７０％になるように行うことが好
ましい。この場合の冷間圧延のアルミニウム温度も勿論
１００〜２５０℃で行う。その上で図４に示すような矯
正装置６にかける。このようにして得られた板材に粗面
化処理を行なう。
【００１２】それらの製造条件について更に詳しく説明
すると、溶解保持炉１ではアルミニウムの融点以上の温
度に保持させる必要があり、その温度はアルミニウム合
金成分によって適時変化する。一般に８００℃以上であ
る。また、アルミニウム溶湯の酸化物発生の抑制、品質
上有害となるアルカリ金属の除却策として、適宜、不活
性ガスパージ、フラックス処理等が行なわれる。引き続
き双ロール連続鋳造機２によって鋳造される。鋳造方式
にはいろいろあるが、現在工業的に稼働しているのはハ
ンター法、３Ｃ法等が殆どである。鋳造温度は方式，合
金によって異なるが、７００℃付近が用いられる。ハン
ター法，３Ｃ法を採用した場合、溶湯を凝固させると共
に双ロール間で圧延加工を行なうことができる。この段
階で得られる板材について、断面の元素分布を、電子プ
ローブ微量分析（以後ＥＰＭＡと言う）にて観察する
と、厚み方向，幅方向共に元素分布が不均一になってお
り、最終製品においても粗面化が不均一になるという不
具合につながる。そこで冷間圧延機４によって、アルミ
ニウム温度が１００℃〜２５０℃になるようにして圧延
を行なう。これによって、厚み方向、幅方向共に元素分
布を均一にすることができる。その際、結晶粒の大きさ
をそろえるため、中間焼鈍等の熱処理工程５を前記の１
℃／ｓｅｃ以上の加熱スピードで行い、又冷間圧延４の
厚み減少率は圧延前の板厚の１５〜７０％か、厚み減少
量を１．０〜３．０ｍｍで行うことが効果的である。つ
ぎに矯正装置６によって矯正を行ない、所定の平面性を
与え、アルミニウム支持体を作り、これを粗面化する。
また、矯正は最後の冷間圧延を前記条件で含めて行うこ
ともある。
すると、溶解保持炉１ではアルミニウムの融点以上の温
度に保持させる必要があり、その温度はアルミニウム合
金成分によって適時変化する。一般に８００℃以上であ
る。また、アルミニウム溶湯の酸化物発生の抑制、品質
上有害となるアルカリ金属の除却策として、適宜、不活
性ガスパージ、フラックス処理等が行なわれる。引き続
き双ロール連続鋳造機２によって鋳造される。鋳造方式
にはいろいろあるが、現在工業的に稼働しているのはハ
ンター法、３Ｃ法等が殆どである。鋳造温度は方式，合
金によって異なるが、７００℃付近が用いられる。ハン
ター法，３Ｃ法を採用した場合、溶湯を凝固させると共
に双ロール間で圧延加工を行なうことができる。この段
階で得られる板材について、断面の元素分布を、電子プ
ローブ微量分析（以後ＥＰＭＡと言う）にて観察する
と、厚み方向，幅方向共に元素分布が不均一になってお
り、最終製品においても粗面化が不均一になるという不
具合につながる。そこで冷間圧延機４によって、アルミ
ニウム温度が１００℃〜２５０℃になるようにして圧延
を行なう。これによって、厚み方向、幅方向共に元素分
布を均一にすることができる。その際、結晶粒の大きさ
をそろえるため、中間焼鈍等の熱処理工程５を前記の１
℃／ｓｅｃ以上の加熱スピードで行い、又冷間圧延４の
厚み減少率は圧延前の板厚の１５〜７０％か、厚み減少
量を１．０〜３．０ｍｍで行うことが効果的である。つ
ぎに矯正装置６によって矯正を行ない、所定の平面性を
与え、アルミニウム支持体を作り、これを粗面化する。
また、矯正は最後の冷間圧延を前記条件で含めて行うこ
ともある。
【００１３】本発明における平版印刷版用支持体の粗面
化の方法は機械的粗面化，化学的粗面化，電気化学的粗
面化及びそれらの組合わせ等各種用いられる。機械的な
砂目立て法としては、例えばボールグレイン，ワイヤー
グレイン，ブラッシグレイン，液体ホーニング法などが
ある。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解
エッチング法が一般的に採用されており、電流として
は、普通の正弦波交流電流あるいは矩形波など、特殊交
番電流が用いられている。またこの電気化学的砂目立て
の前処理として、苛性ソーダなどでエッチング処理をし
ても良い。
化の方法は機械的粗面化，化学的粗面化，電気化学的粗
面化及びそれらの組合わせ等各種用いられる。機械的な
砂目立て法としては、例えばボールグレイン，ワイヤー
グレイン，ブラッシグレイン，液体ホーニング法などが
ある。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解
エッチング法が一般的に採用されており、電流として
は、普通の正弦波交流電流あるいは矩形波など、特殊交
番電流が用いられている。またこの電気化学的砂目立て
の前処理として、苛性ソーダなどでエッチング処理をし
ても良い。
【００１４】また電気化学的粗面化を行う場合、塩酸ま
たは硝酸主体の水溶液で交番電流によって粗面化される
のが良い。以下詳細に説明する。先ず、アルミニウム支
持体は、まずアルカリエッチングされる。好ましいアル
カリ剤は、苛性ソーダ，苛性カリ，メタ珪酸ソーダ，炭
酸ソーダ，アルミン酸ソーダ，グルコン酸ソーダ等であ
る。濃度０．０１〜２０％，温度は２０〜９０℃，時間
は５ｓｅｃ〜５ｍｉｎ間の範囲から選択されるのが適当
であり、好ましいエッチング量としては０．１〜５ｇ／
ｍ2 である。特に不純物の多い支持体の場合、０．０１
〜１ｇ／ｍ2 が適当である。（特開平１−２３７１９７
号公報）。引き続き、アルカリエッチングしたアルミニ
ウム板の表面にアルカリに不溶な物質（スマット）が残
存するので、必要に応じてデスマット処理を行っても良
い。
たは硝酸主体の水溶液で交番電流によって粗面化される
のが良い。以下詳細に説明する。先ず、アルミニウム支
持体は、まずアルカリエッチングされる。好ましいアル
カリ剤は、苛性ソーダ，苛性カリ，メタ珪酸ソーダ，炭
酸ソーダ，アルミン酸ソーダ，グルコン酸ソーダ等であ
る。濃度０．０１〜２０％，温度は２０〜９０℃，時間
は５ｓｅｃ〜５ｍｉｎ間の範囲から選択されるのが適当
であり、好ましいエッチング量としては０．１〜５ｇ／
ｍ2 である。特に不純物の多い支持体の場合、０．０１
〜１ｇ／ｍ2 が適当である。（特開平１−２３７１９７
号公報）。引き続き、アルカリエッチングしたアルミニ
ウム板の表面にアルカリに不溶な物質（スマット）が残
存するので、必要に応じてデスマット処理を行っても良
い。
【００１５】前処理は上記の通りであるが、引き続き、
本発明として塩酸，または硝酸を主体とする電解液中で
交流電解エッチングされる。交流電解電流の周波数とし
ては、０．１〜１００Ｈｚ，より好ましくは０．１〜
１．０又は１０〜６０Ｈｚである。液濃度としては、３
〜１５０ｇ／ｌ，より好ましくは５〜５０ｇ／ｌ，浴内
のアルミニウムの溶解量としては５０ｇ／ｌ以下が適当
であり、より好ましくは２〜２０ｇ／ｌである。必要に
よって添加物を入れても良いが、大量生産をする場合
は、液濃度制御などが難しくなる。また、電流密度は、
５〜１００Ａ／ｄｍ2 が適当であるが、１０〜８０Ａ／
ｄｍ2 がより好ましい。また、電源波形としては、求め
る品質，使用されるアルミニウム支持体の成分によって
適時選択されるが、特公昭５６−１９２８０号，特公昭
５５−１９１９１号各公報に記載の特殊交番波形を用い
るのがより好ましい。この様な波形，液条件は、電気量
と共に求める品質，使用されるアルミニウム支持体の成
分などによって適時選択される。
本発明として塩酸，または硝酸を主体とする電解液中で
交流電解エッチングされる。交流電解電流の周波数とし
ては、０．１〜１００Ｈｚ，より好ましくは０．１〜
１．０又は１０〜６０Ｈｚである。液濃度としては、３
〜１５０ｇ／ｌ，より好ましくは５〜５０ｇ／ｌ，浴内
のアルミニウムの溶解量としては５０ｇ／ｌ以下が適当
であり、より好ましくは２〜２０ｇ／ｌである。必要に
よって添加物を入れても良いが、大量生産をする場合
は、液濃度制御などが難しくなる。また、電流密度は、
５〜１００Ａ／ｄｍ2 が適当であるが、１０〜８０Ａ／
ｄｍ2 がより好ましい。また、電源波形としては、求め
る品質，使用されるアルミニウム支持体の成分によって
適時選択されるが、特公昭５６−１９２８０号，特公昭
５５−１９１９１号各公報に記載の特殊交番波形を用い
るのがより好ましい。この様な波形，液条件は、電気量
と共に求める品質，使用されるアルミニウム支持体の成
分などによって適時選択される。
【００１６】電解粗面化されたアルミニウムは、次にス
マット処理の一部としてアルカリ溶液に浸漬しスマット
を溶解する。アルカリ剤としては、苛性ソーダなど各種
あるが、ＰＨ１０以上，温度２５〜６０℃、浸漬時間１
〜１０ｓｅｃの極めて短時間で行うことが好ましい。次
に硫酸主体の液に浸漬する。硫酸の液条件としては、従
来より一段と低い濃度５０〜４００ｇ／ｌ，温度２５〜
６５℃が好ましい。硫酸の濃度を４００ｇ／ｌ以上，又
は温度を６５℃以上にすると処理槽などの腐食が大きく
なり、しかも、マンガンが０．３％以上あるアルミニウ
ム合金では、電気化学的に粗面化された砂目が崩れてし
まう。また、アルミニウム素地の溶解量が０．２ｇ／ｍ
2 以上エッチングされると、耐刷力が低下して来るの
で、０．２ｇ／ｍ2 以下にすることが好ましい。
マット処理の一部としてアルカリ溶液に浸漬しスマット
を溶解する。アルカリ剤としては、苛性ソーダなど各種
あるが、ＰＨ１０以上，温度２５〜６０℃、浸漬時間１
〜１０ｓｅｃの極めて短時間で行うことが好ましい。次
に硫酸主体の液に浸漬する。硫酸の液条件としては、従
来より一段と低い濃度５０〜４００ｇ／ｌ，温度２５〜
６５℃が好ましい。硫酸の濃度を４００ｇ／ｌ以上，又
は温度を６５℃以上にすると処理槽などの腐食が大きく
なり、しかも、マンガンが０．３％以上あるアルミニウ
ム合金では、電気化学的に粗面化された砂目が崩れてし
まう。また、アルミニウム素地の溶解量が０．２ｇ／ｍ
2 以上エッチングされると、耐刷力が低下して来るの
で、０．２ｇ／ｍ2 以下にすることが好ましい。
【００１７】陽極酸化被膜は、０．１〜１０ｇ／ｍ2 、
より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ2を表面に形成するの
が良い。陽極酸化の処理条件は、使用される電解液によ
って種々変化するので一概には決定されていないが、一
般的には電解液の濃度が１〜８０重量％、液温５〜７０
℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｃｍ2 、電圧１〜１００
Ｖ、電解時間１秒〜５分の範囲が適当である。この様に
して得られた陽極酸化皮膜を持つ砂目のアルミニウム板
はそれ自身安定で親水性に優れたものであるから、直ち
に感光性塗膜を上に設ける事も出来るが、必要により更
に表面処理を施す事が出来る。
より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ2を表面に形成するの
が良い。陽極酸化の処理条件は、使用される電解液によ
って種々変化するので一概には決定されていないが、一
般的には電解液の濃度が１〜８０重量％、液温５〜７０
℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｃｍ2 、電圧１〜１００
Ｖ、電解時間１秒〜５分の範囲が適当である。この様に
して得られた陽極酸化皮膜を持つ砂目のアルミニウム板
はそれ自身安定で親水性に優れたものであるから、直ち
に感光性塗膜を上に設ける事も出来るが、必要により更
に表面処理を施す事が出来る。
【００１８】たとえば、先に記載したアルカリ金属珪酸
塩によるシリケート層あるいは、親水性高分子化合物よ
りなる下塗層を設けることができる。下塗層の塗布量は
５〜１５０ｍｇ／ｍ2 が好ましい。
塩によるシリケート層あるいは、親水性高分子化合物よ
りなる下塗層を設けることができる。下塗層の塗布量は
５〜１５０ｍｇ／ｍ2 が好ましい。
【００１９】次に、このように処理したアルミニウム支
持体上に感光性塗膜を設け、画像露光、現像して製版し
た後に、印刷機にセットし、印刷を開始する。
持体上に感光性塗膜を設け、画像露光、現像して製版し
た後に、印刷機にセットし、印刷を開始する。
【００２０】
（実施例−１〜−３及び比較例−１，−２）図１に示し
たような連続鋳造装置にて、７ｍｍの板厚のアルミニウ
ム板材を形成させ、更に３ｍｍまで冷間圧延を行なう。
冷間圧延中のアルミニウム温度が１００℃から２５０℃
以内になるように圧延したテスト材を本発明の実施例−
１，−２，−３、１００℃未満又は２５０°以上にして
圧延したテスト材を比較例−１，−２として作成した。
引つづきそれぞれを４００℃での焼鈍工程後更に０．３
ｍｍ迄冷間圧延（矯正を含む）してテスト材を形成し
た。
たような連続鋳造装置にて、７ｍｍの板厚のアルミニウ
ム板材を形成させ、更に３ｍｍまで冷間圧延を行なう。
冷間圧延中のアルミニウム温度が１００℃から２５０℃
以内になるように圧延したテスト材を本発明の実施例−
１，−２，−３、１００℃未満又は２５０°以上にして
圧延したテスト材を比較例−１，−２として作成した。
引つづきそれぞれを４００℃での焼鈍工程後更に０．３
ｍｍ迄冷間圧延（矯正を含む）してテスト材を形成し
た。
【００２１】圧延中の温度は、非接触の温度計、及び応
答性のよいサーモペイントを適宜用いて測定した。テス
ト材の内訳及びＥＰＭＡによる元素分布観察結果を表１
に示す。
答性のよいサーモペイントを適宜用いて測定した。テス
ト材の内訳及びＥＰＭＡによる元素分布観察結果を表１
に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】このようにして出来たアルミニウム板を平
版印刷版用支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液
でエッチング量が５ｇ／ｍ2 になる様に温度５０℃でエ
ッチングし、水洗後１５０ｇ／１、５０℃の硫酸液中に
１０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持
体を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９
１号公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に
粗面化した。電解条件としては、アノード電圧ＶA ＝１
４ボルト，カソード電圧ＶC ＝１２ボルトとして、陽極
時電気量が、３５０クーロン／ｄｍ2 となる様にした。
版印刷版用支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液
でエッチング量が５ｇ／ｍ2 になる様に温度５０℃でエ
ッチングし、水洗後１５０ｇ／１、５０℃の硫酸液中に
１０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持
体を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９
１号公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に
粗面化した。電解条件としては、アノード電圧ＶA ＝１
４ボルト，カソード電圧ＶC ＝１２ボルトとして、陽極
時電気量が、３５０クーロン／ｄｍ2 となる様にした。
【００２４】以上の如くして作成した基板試料１〜５に
下記組成物を、乾燥後の塗布重量が２．０ｇ／ｍ2 にな
る様に塗布して感光層を設けた。 感光液 Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル），メタクリルアミド／２−ヒドロキシエチル メタクリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート／メタクリル酸（＝ １５：１０：３０：３８：７モル比）共重合体（平均分子量６００００） ・・・５．０ｇ ４−ジアジゾフェニルアミンとホルムアルデヒドの縮合物の六弗化燐酸塩 ・・・０．５ｇ 亜燐酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．０５ｇ ジクトリアピュアーブル−ＢＯＨ（保土ケ谷化学（株）社製）・・・０．１ｇ ２−メトキシエタノール・・・・・・・・・・・・・・・・・１００．０ｇ このようにして作製して感光性平版印刷版に、真空焼枠
中で透明ネガティブフィルムを通して、１ｍの距離から
３ｋｗのメタルハライドランプにより５０秒間露光を行
なったのち、下記組成の現像液で現像しアラビアガム水
溶液でガム引きして平版印刷版とした。
下記組成物を、乾燥後の塗布重量が２．０ｇ／ｍ2 にな
る様に塗布して感光層を設けた。 感光液 Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル），メタクリルアミド／２−ヒドロキシエチル メタクリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート／メタクリル酸（＝ １５：１０：３０：３８：７モル比）共重合体（平均分子量６００００） ・・・５．０ｇ ４−ジアジゾフェニルアミンとホルムアルデヒドの縮合物の六弗化燐酸塩 ・・・０．５ｇ 亜燐酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．０５ｇ ジクトリアピュアーブル−ＢＯＨ（保土ケ谷化学（株）社製）・・・０．１ｇ ２−メトキシエタノール・・・・・・・・・・・・・・・・・１００．０ｇ このようにして作製して感光性平版印刷版に、真空焼枠
中で透明ネガティブフィルムを通して、１ｍの距離から
３ｋｗのメタルハライドランプにより５０秒間露光を行
なったのち、下記組成の現像液で現像しアラビアガム水
溶液でガム引きして平版印刷版とした。
【００２５】 現像液 亜硫酸ナトリウム・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・５．０ｇ ベンジルアルコール・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３０．０ｇ 炭酸ナトリウム・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・５．０ｇ イソプロピルナフタレンスルホン酸ナトリウム・・・・・・・・１２．０ｇ 純水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１０００．０ｇ この様にして製版された平版印刷版を用いて、通常の手
順で印刷した結果、表２の結果となった。
順で印刷した結果、表２の結果となった。
【００２６】
【表２】
【００２７】また、上記印刷テストを行なったと同じ試
料について、感光層塗布を行なう前の粗面化された表面
を電子顕微鏡で観察すると、印刷テストで不良となった
試料４，５（比較例−１，−２）は試料１〜３（実施例
−１，−２，−３）に比べて、粗面化工程でピットが均
一になっていないことがわかった。また、本実施例は鋳
造方法として、双ロールによる直接連続鋳造の例を用い
たが、スラブを鋳造し、面削、熱間圧延を行なう方法に
おいても、表層近くの合金成分ばらつきを１００℃〜２
５０℃で冷間圧延することで均一化でき、実施例同様の
効果が得られ、さらには面削量を減少させることもでき
る。
料について、感光層塗布を行なう前の粗面化された表面
を電子顕微鏡で観察すると、印刷テストで不良となった
試料４，５（比較例−１，−２）は試料１〜３（実施例
−１，−２，−３）に比べて、粗面化工程でピットが均
一になっていないことがわかった。また、本実施例は鋳
造方法として、双ロールによる直接連続鋳造の例を用い
たが、スラブを鋳造し、面削、熱間圧延を行なう方法に
おいても、表層近くの合金成分ばらつきを１００℃〜２
５０℃で冷間圧延することで均一化でき、実施例同様の
効果が得られ、さらには面削量を減少させることもでき
る。
【００２８】（実施例−４，−５と比較例−３，−４）
図１に示したような連続鋳造装置にて７．３ｍｍの板厚
のアルミニウム板材を形成させ、冷間圧延として中間板
厚が４．０ｍｍ，（比較例−３），１．０ｍｍ（実施例
−４），０．５ｍｍ（実施例−５）の時に、昇温スピー
ド３℃／ｓｅｃの加熱スピードでピーク温度４００℃−
１分という条件で熱処理を行なったサンプルと、０．５
ｍｍの中間板厚の時に昇温スピードのみ０．９℃／ｓｅ
ｃと遅くして熱処理をしたサンプル（比較例−４）の最
終板厚ｔ０．２４ｍｍでの粗面化後の面状比較を行なっ
た。支持体の粗面化条件、印刷条件等は実験例−１と同
様である。結果を表３に示す。
図１に示したような連続鋳造装置にて７．３ｍｍの板厚
のアルミニウム板材を形成させ、冷間圧延として中間板
厚が４．０ｍｍ，（比較例−３），１．０ｍｍ（実施例
−４），０．５ｍｍ（実施例−５）の時に、昇温スピー
ド３℃／ｓｅｃの加熱スピードでピーク温度４００℃−
１分という条件で熱処理を行なったサンプルと、０．５
ｍｍの中間板厚の時に昇温スピードのみ０．９℃／ｓｅ
ｃと遅くして熱処理をしたサンプル（比較例−４）の最
終板厚ｔ０．２４ｍｍでの粗面化後の面状比較を行なっ
た。支持体の粗面化条件、印刷条件等は実験例−１と同
様である。結果を表３に示す。
【００２９】
【表３】
【００３０】（実施例−６，−７，−８および比較例−
５，−６）図１に示したような連続鋳造装置にて、７．
３ｍｍの板厚のアルミニウム板材を形成させ、０．５ｍ
ｍまで冷間圧延を行なう。冷間圧延中の各パスの厚み減
少量が１５〜７０％以内（実施例−６）、及び１．０ｍ
ｍ〜３．０ｍｍ（実施例−７，−８）になるように圧延
したテスト材を本発明の実施例、及び、上記範囲外の厚
み減少量（比較例−５，−６）をそれぞれの表面につい
て、ＥＰＭＡを用いて観察し、Ｆｅ，Ｓｉの合金成分の
分布を確認した。なお、冷間圧延の温度はサーモペイン
トにより測定し、１５０℃以上２００℃未満になるよう
に調整した。テスト材の内訳及びＥＰＭＡによる元素分
布観察結果を表４に示す。
５，−６）図１に示したような連続鋳造装置にて、７．
３ｍｍの板厚のアルミニウム板材を形成させ、０．５ｍ
ｍまで冷間圧延を行なう。冷間圧延中の各パスの厚み減
少量が１５〜７０％以内（実施例−６）、及び１．０ｍ
ｍ〜３．０ｍｍ（実施例−７，−８）になるように圧延
したテスト材を本発明の実施例、及び、上記範囲外の厚
み減少量（比較例−５，−６）をそれぞれの表面につい
て、ＥＰＭＡを用いて観察し、Ｆｅ，Ｓｉの合金成分の
分布を確認した。なお、冷間圧延の温度はサーモペイン
トにより測定し、１５０℃以上２００℃未満になるよう
に調整した。テスト材の内訳及びＥＰＭＡによる元素分
布観察結果を表４に示す。
【００３１】
【表４】
【００３２】引きつゞきそれぞれを加熱速度３℃／ｓｅ
ｃ、ピーク温度４００℃での焼鈍工程後更に０．３ｍｍ
迄冷間圧延してテスト材を形成した。このようにして出
来たアルミニウム板を平版印刷版用支持体として用い、
実験例−１，２と同様な方法で粗面化を行い、外観評価
を行った結果を表５に示す。
ｃ、ピーク温度４００℃での焼鈍工程後更に０．３ｍｍ
迄冷間圧延してテスト材を形成した。このようにして出
来たアルミニウム板を平版印刷版用支持体として用い、
実験例−１，２と同様な方法で粗面化を行い、外観評価
を行った結果を表５に示す。
【００３３】
【表５】
【００３４】以上の如くに作成した基板１０〜１４に実
験例−１，−２と同様の感光液を塗布して感光層を設
け、ついて露光現像印刷塗料も実験例−１，−２と同様
に行い、その印刷結果を表６に示す。
験例−１，−２と同様の感光液を塗布して感光層を設
け、ついて露光現像印刷塗料も実験例−１，−２と同様
に行い、その印刷結果を表６に示す。
【００３５】
【表６】
【００３６】また、上記印刷テストを行なったと同じ試
料について、感光層塗布を行なう前の粗面化された表面
を電子顕微鏡を観察すると、印刷テストで不良となった
No.１１，１４はNo.１０，１２，１３に比べて粗面化工
程でピットが均一になっていないことがわかった。尚、
この際アルミニウム溶湯の成分をＦｅ含有量０．４〜
０．２％、Ｓｉ含有量０．２〜０．０５％、Ｃｕ含有量
０．０２％以下であって、Ａｌ純度が９９．５％以上で
あるようにすると尚、好ましい結果が得られる。
料について、感光層塗布を行なう前の粗面化された表面
を電子顕微鏡を観察すると、印刷テストで不良となった
No.１１，１４はNo.１０，１２，１３に比べて粗面化工
程でピットが均一になっていないことがわかった。尚、
この際アルミニウム溶湯の成分をＦｅ含有量０．４〜
０．２％、Ｓｉ含有量０．２〜０．０５％、Ｃｕ含有量
０．０２％以下であって、Ａｌ純度が９９．５％以上で
あるようにすると尚、好ましい結果が得られる。
【００３７】
【発明の効果】上記のように、本発明の平版印刷版用支
持体の製造方法によって製造された平版印刷版は、従来
のものに比べ、アルミニウム支持体の材質のばらつきを
少くし、電解粗面化処理の得率を向上させると共に粗面
化適性にすぐれた結果印刷性能が優れた結果、印刷性能
が優れたものとなり、筋状むらも解消され外観も一段と
良くなる。更にアルミニウム支持体の製造工程が合理化
されたことによる原材料コストの低減の効果も大きく、
特に平版印刷版用支持体の品質向上及びコスト低減に大
きく貢献する。
持体の製造方法によって製造された平版印刷版は、従来
のものに比べ、アルミニウム支持体の材質のばらつきを
少くし、電解粗面化処理の得率を向上させると共に粗面
化適性にすぐれた結果印刷性能が優れた結果、印刷性能
が優れたものとなり、筋状むらも解消され外観も一段と
良くなる。更にアルミニウム支持体の製造工程が合理化
されたことによる原材料コストの低減の効果も大きく、
特に平版印刷版用支持体の品質向上及びコスト低減に大
きく貢献する。
【図１】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の連続
鋳造工程の一実施例の概念図
鋳造工程の一実施例の概念図
【図２】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の冷間
圧延工程の一実施例の概念図
圧延工程の一実施例の概念図
【図３】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の熱処
理工程の一実施例の概念図
理工程の一実施例の概念図
【図４】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の矯正
工程の一実施例の概念図
工程の一実施例の概念図
１ 溶解保持炉 ２ 双ロール連続鋳造機 ３ コイラー ４ 冷間圧延機 ５ 熱処理工程 ６ 矯正装置
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年８月３１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】本発明における平版印刷版用支持体の粗面
化の方法は機械的粗面化，化学的粗面化，電気化学的粗
面化及びそれらの組合わせ等各種用いられる。機械的な
砂目立て法としては、例えばボールグレイン，ワイヤー
グレイン，ブラッシグレイン，液体ホーニング法などが
ある。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解
エッチング法が一般的に採用されており、電流として
は、普通の正弦波交流電流あるいは矩形波など、特殊交
番波形電流が用いられている。またこの電気化学的砂目
立ての前処理として、苛性ソーダなどでエッチング処理
をしても良い。
化の方法は機械的粗面化，化学的粗面化，電気化学的粗
面化及びそれらの組合わせ等各種用いられる。機械的な
砂目立て法としては、例えばボールグレイン，ワイヤー
グレイン，ブラッシグレイン，液体ホーニング法などが
ある。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解
エッチング法が一般的に採用されており、電流として
は、普通の正弦波交流電流あるいは矩形波など、特殊交
番波形電流が用いられている。またこの電気化学的砂目
立ての前処理として、苛性ソーダなどでエッチング処理
をしても良い。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】陽極酸化皮膜は、０．１〜１０ｇ／ｍ2 、
より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ2を表面に形成するの
が良い。陽極酸化の処理条件は、使用される電解液によ
って種々変化するので一概には決定されていないが、一
般的には電解液の濃度が１〜８０重量％、液温５〜７０
℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｄｍ2 、電圧１〜１００
Ｖ、電解時間１秒〜５分の範囲が適当である。この様に
して得られた陽極酸化皮膜を持つ砂目のアルミニウム板
はそれ自身安定で親水性に優れたものであるから、直ち
に感光性塗膜を上に設ける事も出来るが、必要により更
に表面処理を施す事が出来る。
より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ2を表面に形成するの
が良い。陽極酸化の処理条件は、使用される電解液によ
って種々変化するので一概には決定されていないが、一
般的には電解液の濃度が１〜８０重量％、液温５〜７０
℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｄｍ2 、電圧１〜１００
Ｖ、電解時間１秒〜５分の範囲が適当である。この様に
して得られた陽極酸化皮膜を持つ砂目のアルミニウム板
はそれ自身安定で親水性に優れたものであるから、直ち
に感光性塗膜を上に設ける事も出来るが、必要により更
に表面処理を施す事が出来る。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】
【実施例】 （実施例−１〜−３及び比較例−１，−２）図１に示し
たような連続鋳造装置にて、７ｍｍの板厚のアルミニウ
ム板材を形成させ、更に３ｍｍまで冷間圧延を行なう。
冷間圧延中のアルミニウム温度が１００℃から２５０℃
以内になるように圧延したテスト材を本発明の実施例−
１，−２，−３、１００℃未満又は２５０°以上にして
圧延したテスト材を比較例−１，−２として作成した。
引き続きそれぞれを４００℃での焼鈍工程後更に０．３
ｍｍ迄冷間圧延（矯正を含む）してテスト材を形成し
た。
たような連続鋳造装置にて、７ｍｍの板厚のアルミニウ
ム板材を形成させ、更に３ｍｍまで冷間圧延を行なう。
冷間圧延中のアルミニウム温度が１００℃から２５０℃
以内になるように圧延したテスト材を本発明の実施例−
１，−２，−３、１００℃未満又は２５０°以上にして
圧延したテスト材を比較例−１，−２として作成した。
引き続きそれぞれを４００℃での焼鈍工程後更に０．３
ｍｍ迄冷間圧延（矯正を含む）してテスト材を形成し
た。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２４】以上の如くして作成した基板試料１〜５に
下記組成物を、乾燥後の塗布重量が２．０ｇ／ｍ2 にな
る様に塗布して感光層を設けた。 感光液 Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル），メタクリルアミド／２−ヒドロキシエチル メタクリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート／メタクリル酸（＝ １５：１０：３０：３８：７モル比）共重合体（平均分子量６００００） ・・・５．０ｇ ４−ジアジゾフェニルアミンとホルムアルデヒドの縮合物の六弗化燐酸塩 ・・・０．５ｇ 亜燐酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．０５ｇ ビクトリアピュアーブル−ＢＯＨ（保土ケ谷化学（株）社製）・・・０．１ｇ ２−メトキシエタノール・・・・・・・・・・・・・・・・・１００．０ｇ このようにして作製して感光性平版印刷版に、真空焼枠
中で透明ネガティブフィルムを通して、１ｍの距離から
３ｋｗのメタルハライドランプにより５０秒間露光を行
なったのち、下記組成の現像液で現像しアラビアガム水
溶液でガム引きして平版印刷版とした。
下記組成物を、乾燥後の塗布重量が２．０ｇ／ｍ2 にな
る様に塗布して感光層を設けた。 感光液 Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル），メタクリルアミド／２−ヒドロキシエチル メタクリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート／メタクリル酸（＝ １５：１０：３０：３８：７モル比）共重合体（平均分子量６００００） ・・・５．０ｇ ４−ジアジゾフェニルアミンとホルムアルデヒドの縮合物の六弗化燐酸塩 ・・・０．５ｇ 亜燐酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．０５ｇ ビクトリアピュアーブル−ＢＯＨ（保土ケ谷化学（株）社製）・・・０．１ｇ ２−メトキシエタノール・・・・・・・・・・・・・・・・・１００．０ｇ このようにして作製して感光性平版印刷版に、真空焼枠
中で透明ネガティブフィルムを通して、１ｍの距離から
３ｋｗのメタルハライドランプにより５０秒間露光を行
なったのち、下記組成の現像液で現像しアラビアガム水
溶液でガム引きして平版印刷版とした。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２８】（実施例−４，−５と比較例−３，−４）
図１に示したような連続鋳造装置にて７．３ｍｍの板厚
のアルミニウム板材を形成させ、冷間圧延を行ない中間
板厚が４．０ｍｍ，（比較例−３），１．０ｍｍ（実施
例−４），０．５ｍｍ（実施例−５）の時に、昇温スピ
ード３℃／ｓｅｃの加熱スピードでピーク温度４００℃
−１分という条件で熱処理を行なったサンプルと、０．
５ｍｍの中間板厚の時に昇温スピードのみ０．９℃／ｓ
ｅｃと遅くして熱処理をしたサンプル（比較例−４）の
最終板厚ｔ０．２４ｍｍでの粗面化後の面状比較を行な
った。支持体の粗面化条件、印刷条件等は実験例−１と
同様である。結果を表３に示す。
図１に示したような連続鋳造装置にて７．３ｍｍの板厚
のアルミニウム板材を形成させ、冷間圧延を行ない中間
板厚が４．０ｍｍ，（比較例−３），１．０ｍｍ（実施
例−４），０．５ｍｍ（実施例−５）の時に、昇温スピ
ード３℃／ｓｅｃの加熱スピードでピーク温度４００℃
−１分という条件で熱処理を行なったサンプルと、０．
５ｍｍの中間板厚の時に昇温スピードのみ０．９℃／ｓ
ｅｃと遅くして熱処理をしたサンプル（比較例−４）の
最終板厚ｔ０．２４ｍｍでの粗面化後の面状比較を行な
った。支持体の粗面化条件、印刷条件等は実験例−１と
同様である。結果を表３に示す。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３７】
【発明の効果】上記のように、本発明の平版印刷版用支
持体の製造方法によって製造された平版印刷版は、従来
のものに比べ、アルミニウム支持体の材質のばらつきを
少くし、電解粗面化処理の得率を向上させると共に粗面
化適性にすぐれ、印刷性能が優れたものとなり、筋状む
らも解消され外観も一段と良くなる。更にアルミニウム
支持体の製造工程が合理化されたことによる原材料コス
トの低減の効果も大きく、特に平版印刷版用支持体の品
質向上及びコスト低減に大きく貢献する。 ─────────────────────────────────────────────────────
持体の製造方法によって製造された平版印刷版は、従来
のものに比べ、アルミニウム支持体の材質のばらつきを
少くし、電解粗面化処理の得率を向上させると共に粗面
化適性にすぐれ、印刷性能が優れたものとなり、筋状む
らも解消され外観も一段と良くなる。更にアルミニウム
支持体の製造工程が合理化されたことによる原材料コス
トの低減の効果も大きく、特に平版印刷版用支持体の品
質向上及びコスト低減に大きく貢献する。 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年１０月８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】このようにして出来たアルミニウム板を平
版印刷版用支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液
でエッチング量が５ｇ／ｍ2 になる様に温度５０℃でエ
ッチングし、水洗後１５０ｇ／１、５０℃の硫酸液中に
１０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持
体を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９
１号公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に
粗面化した。電解条件としては、アノード電圧ＶA ＝１
４ボルト，カソード電圧ＶC ＝１２ボルトとして、陽極
時電気量が、３５０クーロン／ｄｍ2 となる様にした。
次いで、水酸化ナトリウム５％水溶液中で、アルミニウ
ム板の溶解量が０．５ｇ／ｍ2 となるように化学的なエ
ッチング処理をおこなった後、液温６０℃、液濃度３０
０ｇ／ｌの硫酸液中に２０秒間浸漬してデスマット処理
を行なった。さらに、硫酸１５０ｇ／ｌ、アルミイオン
濃度２．５ｇ／ｌの水溶液中で極間距離１５０mmにおい
て電圧２２Ｖの直流によって６０秒間陽極酸化処理を行
った。
版印刷版用支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液
でエッチング量が５ｇ／ｍ2 になる様に温度５０℃でエ
ッチングし、水洗後１５０ｇ／１、５０℃の硫酸液中に
１０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持
体を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９
１号公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に
粗面化した。電解条件としては、アノード電圧ＶA ＝１
４ボルト，カソード電圧ＶC ＝１２ボルトとして、陽極
時電気量が、３５０クーロン／ｄｍ2 となる様にした。
次いで、水酸化ナトリウム５％水溶液中で、アルミニウ
ム板の溶解量が０．５ｇ／ｍ2 となるように化学的なエ
ッチング処理をおこなった後、液温６０℃、液濃度３０
０ｇ／ｌの硫酸液中に２０秒間浸漬してデスマット処理
を行なった。さらに、硫酸１５０ｇ／ｌ、アルミイオン
濃度２．５ｇ／ｌの水溶液中で極間距離１５０mmにおい
て電圧２２Ｖの直流によって６０秒間陽極酸化処理を行
った。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２１Ｄ 9/52 １０２
Claims (6)
- 【請求項１】 アルミニウムを鋳造し、圧延、熱処理を
適宜行ない、さらに矯正を行なったアルミニウム支持体
を粗面化する平版印刷版用支持体の製造方法において、
前記熱間圧延によって厚さ４〜３０ｍｍのコイルを形成
させた後、冷間圧延を、冷間圧延中のアルミニウム温度
が１００℃〜２５０℃になるように行うことを特徴とす
る平版印刷版用支持体の製造方法 - 【請求項２】 前記冷間圧延を、最終板厚の２〜１５倍
の板厚まで行なった後、前記熱処理を１℃／ｓｅｃ以上
の加熱スピードで行ない、その後、最終板厚まで冷間圧
延を行なうことを特徴とする請求項１記載の平版印刷版
用支持体の製造方法。 - 【請求項３】 前記アルミニウムの鋳造方法が、溶湯か
ら双ロールで直接板状に連続鋳造する鋳造方法であるこ
とを特徴とする請求項１又は２記載の平版印刷版用支持
体の製造方法。 - 【請求項４】 前記冷間圧延の１パスあたりの厚み減少
量が、圧延前の板厚の１５％〜７０％であることを特徴
とする請求項３に記載の平版印刷版用支持体の製造方
法。 - 【請求項５】 前記熱処理工程前の冷間圧延の１パスあ
たりの厚み減少量が、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍであるこ
とを特徴とする請求項３に記載の平版印刷版用支持体の
製造方法。 - 【請求項６】 前記アルミニウム溶湯の成分が、Ｆｅ：
０．２〜０．４％、Ｓｉ：０．０５％〜０．２％，Ｃ
ｕ：０．０２％以下，Ａｌ純度が９９．５％以上である
ことを特徴とする請求項３に記載の平版印刷版用支持体
の製造方法。
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