JPH06208240A

JPH06208240A - 静電荷像用トナー

Info

Publication number: JPH06208240A
Application number: JP5002912A
Authority: JP
Inventors: Masatake Inoue; 雅偉井上; Koichi Tsuyama; 浩一津山; Takeshi Arakawa; 健荒川; Yoshiteru Hatase; 芳輝畑瀬
Original assignee: Mita Industrial Co Ltd
Current assignee: Kyocera Mita Industrial Co Ltd
Priority date: 1993-01-11
Filing date: 1993-01-11
Publication date: 1994-07-26

Abstract

(57)【要約】【構成】この静電荷像用トナーは、定着用樹脂中に着
色剤及び電荷制御剤を含有するトナーであって、コール
ターカウンターで測定して６乃至１０μm の平均粒径
と、５μm 以下のものが３％以下及び２０μm 以上のも
のが２％以下となる粒度分布とを有し、粒子全体につい
ての真円度の平均値が0.８７乃至0.９３の範囲にあるこ
とを特徴とする。【効果】実質的に小粒径の粒子からなっているために
高画質の画像を形成することが可能となり、しかもその
真円度を一定の範囲に調整することにより、小粒径トナ
ーが基本的に有する流動性及びクリーニング性の問題を
有効に解決できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子写真法に用いる静
電荷像用トナーに関する。

【０００２】

【従来の技術】複写機に代表される電子写真装置におい
て、最近では高画質の画像が要求されており、これに関
連して、静電荷像用トナーとして小粒径のトナーが多く
使用されている。

【０００３】また一般的なトナーの製法としては、定着
樹脂と着色剤等のトナー配合剤とを混練し、これを粉砕
してトナーとする粉砕法と、定着樹脂形成用の単量体の
重合をトナー配合剤の存在下で行って定着樹脂の製造と
同時にトナーを得る重合法とが知られている。

【０００４】ところで、粉砕法で製造された小粒径のト
ナーは、粒子形状が不定形であるため、クリーニング性
は良好であるが流動性が悪いという問題がある。一方、
重合法で製造されたトナーでは、トナー粒子が真円度の
高い球形であるため流動性に優れているものの、球形で
あるために感光体との付着力が高く、クリーニング性が
不十分である。また重合に起因して界面活性剤等の極性
基を有する化合物がトナー中に混入するため、耐湿性に
問題を生じ、環境変化の影響によってスペントトナー
（キャリヤに対するトナーの付着）を発生し、トナーの
帯電特性が損なわれるいう問題が新たに生じる。特開昭
６０−１２３８５７号公報には、上述した問題が解消さ
れたトナーとして、球形粒子と不定形粒子とを混合した
トナーが開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】然しながら、上記先行
技術に開示されたトナーにおいては、不定形粒子が存在
しているため、流動性の改善効果が十分でなく、また球
形粒子と不定形粒子との配合割合も明確に決定すること
ができないという点で未だ改善の余地がある。

【０００６】従って本発明の目的は、流動性が良好であ
り、スペントトナーを生じにくく、しかも優れたクリー
ニング性を有する小粒径のトナーを提供することにあ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、定着用
樹脂中に着色剤及び電荷制御剤を含有する静電荷像用ト
ナーであって、コールターカウンターで測定して６乃至
１０μm の平均粒径と、５μm 以下のものが３％以下及
び２０μm 以上のものが２％以下となる粒度分布とを有
し、粒子全体についての真円度の平均値が0.８７乃至0.
９３の範囲にあることを特徴とする静電荷像用トナーが
提供される。

【０００８】

【作用】即ち、本発明は、トナー粒子の粒度分布と真円
度とが一定の関係を満足するように設定することによっ
て上述した課題を達成することに成功したものである。

【０００９】例えば、コールターカウンター法で測定し
たトナーの平均粒径が１０μm よりも大きいと十分な解
像度の高画質の画像を得ることができず、６μm よりも
小さいと、トナーの流動性やクリーニング性が不満足な
ものとなってしまう。

【００１０】本発明においては、上記のように粒度分布
を調整するとともに、全体としての平均の真円度を0.８
７乃至0.９３の範囲に設定することが重要である。即
ち、小粒径のトナーでは特に流動性が問題となり、例え
ば平均の真円度が0.８７よりも小さいと流動性の低下が
著しい。また0.９３よりも高いと、クリーニング性が悪
いという球形トナーの欠点が著しくなるし、更にこのよ
うな真円度の高いトナーは、一般的に重合法で得られる
ために耐湿性にも問題を生じる。

【００１１】尚、本明細書において、トナーの真円度と
は、下記式：真円度＝４πＡ／（ＰＲＭ）² 式中、Ａは粒子の透過像を画像解析装置で測定して得ら
れる粒子面積であり、ＰＲＭは上記の測定で得られる粒
子周囲長である、で定義される。

【００１２】また本発明では、５μm 以下の微粒のトナ
ー粒子の含有量を３％以下とし、且つ２０μm 以上の大
径のトナー粒子の含有量を２％以下に調整することも極
めて重要である。即ち、５μm 以下の粒径のトナー粒子
が３％よりも多量に存在すると、平均粒径を６乃至１０
μm の範囲に調整したとしても、かぶりの発生や流動性
の低下を生じてしまう。さらに、２０μm 以上の粒径の
トナー粒子が２％よりも多量に含まれていると、トナー
の凝集が発生し、結局十分な解像度の画像を得ることが
できない。

【００１３】さらに本発明においては、５μm 以下の微
粒のトナー粒子の真円度を0.８２乃至0.８７の範囲に調
整し、該トナー粒子を0.５乃至３％の量で含有させるこ
とにより、クリーニング性、流動性が著しく改善され、
しかもスペントトナーの発生かぶり等を有効に回避する
上で極めて望ましい。このような微粒のトナー粒子を微
量含有させることによって得られる利点は、多くの実験
によって現象として見出されたものであるが、元々トナ
ー粒子径が小さい程、流動性やクリーニング性が低く、
しかもスペントトナーやかぶりを発生しやすい傾向にあ
ることを考えれば、このような本発明の利点は極めて意
外なことである。この理由は明確ではないが、おそらく
多量に存在する球形度の高いトナー粒子の間に、それよ
りも球形度の低い微粒のトナー粒子が微量存在している
ことにより、該微粒のトナー粒子が潤滑剤的な作用を示
し、この結果としてクリーニング性、流動性が改善さ
れ、しかもスペントトナーの発生が回避されるのではな
いかと考えられる。例えば、この５μm 以下の微粒のト
ナー粒子の真円度が0.８２よりも低いと、トナーの流動
性やクリーニング性が損なわれる。一方、その真円度が
0.８７よりも高いと、元々帯電量（ｑ／ｍ）が高いた
め、現像されずにキャリヤに蓄積（スペント）されやす
いという微粒トナーの欠点が発現し、その結果かぶり等
の不都合も生じるようになる。

【００１４】

【発明の好適態様の説明】上述した粒度分布及び真円度
を有する本発明のトナーは、所謂粉砕法及び重合法の何
れによっても製造することができる。

【００１５】例えば、粉砕法で製造する場合は、トナー
配合剤と予め製造された定着樹脂とを溶融混練した後、
通常の粉砕法により真円度が0.８２乃至0.８７の範囲と
なるようにに粉砕する。この場合、真円度の調整は、粉
砕条件や、装置の配管長さ等を調整することによって行
われる。次いで、平均粒径が６乃至１０μm で、且つ２
０μm 以上の粒径のものが２％以下となるように粒度調
整を行い、更に５μm以下の粒子を風力分級等により分
級する。

【００１６】次いで５μm 以上のトナー粒子について、
球形化処理を行って真円度を平均で0.８７乃至0.９３の
範囲に調整する。この球形化は、それ自体公知の方法で
行うことができ、例えば熱気流中で球形化を行う方法
や、トナー粒子同士の衝突により球形化を行う方法（特
開昭59−212848号公報参照) 等により行われる。商品化
されている球形化装置としては、ホソカワミクロン製熱
風式球形化装置や奈良機械製作所製ハイブリダイザー等
がある。この球形化されたトナーに、先の行程で分級さ
れた５μm 以下のトナーを、0.５乃至３％の範囲でまぶ
し混合することにより本発明のトナーを得ることができ
る。

【００１７】また重合法で本発明のトナーを製造する場
合には、トナー用配合剤の存在下で単量体の重合を行っ
て定着樹脂の製造とトナー配合剤の分散とを一挙に行
う。この場合、重合法としては、塊状重合、懸濁重合、
溶液重合等の任意の方法で行なうことができるが、一般
的には懸濁重合が好適である。次いで得られたトナーを
先の粉砕法と同様、粉砕（球形化）、粒度調整、５μm
以下の粒子の分級、５μm 以上の粒子の球形化、５μm
以下の粒子の混合の各行程を行うことにより、本発明の
トナーを得ることができる。

【００１８】本発明に用いるトナーは、顕電性、着色性
及び定着性を有するそれ自体公知の組成のトナーであ
り、定着用樹脂媒質中に着色剤及び電荷制御剤或いは更
にそれ自体周知のトナー用配合剤を含有するものであ
る。

【００１９】先ず定着用樹脂媒体としては、熱可塑性樹
脂や、未硬化或いは初期縮合物の形の熱硬化性樹脂が何
れも使用され、例えばポリスチレン等のビニル芳香族樹
脂、アクリル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリエ
ステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、石油樹
脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられ、これらの内でも
スチレン系樹脂、アクリル系樹脂或いはスチレン−アク
リル系共重合体樹脂が好適に使用される。

【００２０】樹脂中に含有させる着色剤としては、例え
ば次に示す無機または有機の顔料や染料等が単独または
２種以上の組合せで使用されるが、勿論これに限定され
るものではない。ファーネスブラック、チャンネルブラ
ック等のカーボンブラック；四三酸化鉄等の鉄黒；ルチ
ル型またはアナターゼ型等の二酸化チタン；フタロシア
ニンブルー；フタロシアニングリーン；カドミウムイエ
ロー；モリブレンオレンジ；ピラゾロンレッド；ファス
トバイオレットＢ等。

【００２１】電荷制御剤としては、それ自体公知の任意
の電荷制御剤、例えば、ニグロシンベース(CI50415)、オ
イルブラック(CI20150) 、スピロンブラック等の油溶性
染料や、１：１型或いは２：１型金属錯塩染料、ナフテ
ン酸金属塩、脂肪酸や石鹸、樹脂酸石鹸等が使用され
る。

【００２２】上述した本発明のトナーは、四三酸化鉄等
の磁性体を含有する一成分系磁性トナーとして、単独で
使用することもできるが、本発明では、非磁性トナーを
使用し、磁性キャリアーとに組み合わせで二成分現像剤
として用いるのが好ましい。

【００２３】上記磁性キャリヤとしては、四三酸化鉄、
フェライト、鉄粉等のそれ自体公知のものが使用され
る。特にフェライト系の磁性キャリヤが好適である。用
いるキャリヤは、無コートキャリヤでもよく、また、そ
れ自体公知の樹脂、例えば、シリコーン樹脂、アクリル
樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂等でコートされた樹脂
コートキャリヤであってもよい。

【００２４】かかるキャリアーは、平均粒子径が３０乃
至２００μｍ、好ましくは５０乃至１５０μｍで、粒径
５０μｍ以下のものが全体の１重量％以下の粒度分布を
有していることが好適である。磁性キャリヤの密度は、
キャリヤ濃度Ｃ／Ｄにも依存するが、一般に密度ρc が
2.０乃至8.０ｇ／ｃｍ³のものが好ましく、キャリヤの
飽和磁化は３０乃至７０ｅｍｕ／ｇの範囲にあるのが望
ましい。磁性キャリヤは、上記条件を満足するフェライ
トキャリヤ、特に球状のフェライトキャリヤが好適なも
のである。その粒度分布は、前述した条件を満足するも
のであるが、正規分布或いはこれに近い分布を有するも
のが好ましい。

【００２５】二成分系現像剤中のトナー重量分率Ｔ／Ｄ
は一般に2.０乃至１０％、特に3.０乃至6.０％の範囲内
とするのがよい。また、現像剤全体としての電気抵抗
は、１×１０^-7乃至１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲にあるの
がよい。

【００２６】上述した本発明のトナーを用いた現像剤
は、これを感光体表面に摺擦し、帯電、画像露光等によ
り該感光体表面に形成された静電潜像の現像に極めて有
用である。この感光体としては、例えば、セレン感光
体、非晶質シリコン感光体、酸化亜鉛感光体、セレン化
カドミウム感光体、硫化カドミウム感光体、機能分離積
層型或いは単一層型の各種有機感光体等、任意の感光体
を使用することができる。形成されたトナー像は、それ
自体公知の方法で所定の用紙に転写、定着され、また現
像後の感光体は、除電され、ブレード、ファブラシ、磁
気ブラシ等を用いてのクリーニングにより残存するトナ
ーが除去され、次の画像形成に使用される。

【００２７】

【実施例】本発明を次の例で更に具体的に説明する。
尚、以下の例において，「部」は、特記しないかぎり、
「重量部」を示すものとする。

【００２８】トナー処方（実施例１〜３，比較例１〜３，５）； (1) スチレン−アクリル共重合体樹脂（積水化学製）１００部 (2) プリンテックスＬ（デグサ製）１０部 (3) スピロンブラックＴＲＨ（保土ヶ谷化学製）２部 (4) ビスコール５５０Ｐ（三洋化成製）３部

【００２９】実施例１下記の工程にしたがって、トナーを調製した。（工程１）：上記処方をヘンシェルミキサーにより２０
分間混合する。（工程２）：上記混合物を二軸押出機を用いて混練す
る。（工程３）：上記混練物をフェザーミルで約５０μm の
粒径に粗粉砕する。（工程４）：粗粉砕物を、ジェットミルを用いて真円度
0.８５に粉砕した。（工程５）：５μm 以下の粒子はアルピネで分級した。（工程６）：５μm 以上の粒子を熱風式球形化装置を用
いて真円度0.９４に球形化処理を行った。（工程７）：工程５及び６で得られた粒子をアルピネを
用いて分級し、下記の粒度分布に調整した。中心粒径；9.８μm ，５μm 以下；2.８％，２０μm 以
上；1.６％（工程８）：上記工程７品を疎水性シリカＲ９７２（デ
グサ製）とをヘンシェルミキサーを用いて５分間混合
し、トナーとした。

【００３０】得られたトナーの粒度分布及び真円度を表
１に示す。上記のトナーについて、以下の方法で流動性
を測定し、且つ複写試験を行って、クリーニング性、解
像度、かぶり、スペント率及び画像濃度を測定し、その
結果を表２に示した。尚、複写試験に用いた現像剤及び
複写機は次の通りである。

【００３１】現像剤；上記で得られたトナー3.５重量部
を、磁性フェライト粉キャリヤ１００重量部と混合し、
２成分系現像剤として用いた。複写機；感光体としてセレン−ヒ素感光体が使用され、
ブレードクリーニング方式を採用した三田工業社製の複
写機ＤＣ−４５８５を用いた。

【００３２】流動性ローレット加工が施された金属製ローラ（直径：20mm,
長さ：135mm)を容器下部に有する落下量試験機にトナー
２０ｇを投入し、上記ローラを５分間回転させ、その時
の落下量により流動性の評価を行った。落下量が多いほ
ど、流動性が優れていることを示している。

【００３３】クリーニング性複写試験を行ない、クリーニング工程後の感光体ドラム
表面を目視観察してクリーニング性の評価を行った。評
価基準は次の通りである。 ○：トナーが付着していない ×：トナーが付着している

【００３４】解像度解像度評価用複写原稿（電子写真学会）を複写し、得ら
れた画像をマイクロデンシトメータ（小西六社製）で測
定し、ピーク値が0.８以上で基底値が0.４以下であり、
且つピーク値と基底値との差が0.６以上である本数を数
えた。

【００３５】かぶり反射濃度計（東京電色製のＴＣ−６Ｄ）を用いて、複写
画像の余白部の濃度を測定することにより評価した。

【００３６】スペント率複写前後の現像剤をブローすることによってトナーを除
去し、それぞれについて、炭素量分析装置（堀場製作所
製「カーボンアナライザー」）を用いてキャリヤに含ま
れる含有炭素量（重量％）を測定し、下記式によりスペ
ント率を算出した。スペント率（重量％）＝複写後の含有炭素量−複写前の
含有炭素量

【００３７】画像濃度（ＩＤ）前記反射濃度計を用いて、複写画像の黒べた部の濃度を
測定することにより評価した。

【００３８】実施例２下記の工程にしたがって、トナーを調製した。（工程１）：前記処方をヘンシェルミキサーにより２０
分間混合する。（工程２）：上記混合物を二軸押出機を用いて混練す
る。（工程３）：上記混練物をフェザーミルで約５０μm の
粒径に粗粉砕する。（工程４）：粗粉砕物を、ジェットミルを用いて真円度
0.８２に粉砕した。（工程５）：５μm 以下の粒子はアルピネで分級した。（工程６）：５μm 以上の粒子を熱風式球形化装置を用
いて真円度0.９３に球形化処理を行った。（工程７）：工程５及び６で得られた粒子をアルピネを
用いて分級し、下記の粒度分布に調整した。中心粒径；6.５μm ，５μm 以下；2.９％，２０μm 以
上；1.３％（工程８）：上記工程７品を疎水性シリカＲ９７２（デ
グサ製）とをヘンシェルミキサーを用いて５分間混合
し、トナーとした。

【００３９】得られたトナーの粒度分布及び真円度を表
１に示す。上記のトナーについて、実施例１と同様の方
法で流動性を測定し、且つ複写試験を行って、クリーニ
ング性、解像度、かぶり、スペント率及び画像濃度を測
定し、その結果を表２に示した。

【００４０】実施例３下記の工程にしたがって、トナーを調製した。（工程１）：前記処方をヘンシェルミキサーにより２０
分間混合する。（工程２）：上記混合物を二軸押出機を用いて混練す
る。（工程３）：上記混練物をフェザーミルで約５０μm の
粒径に粗粉砕する。（工程４）：粗粉砕物を、ジェットミルを用いて真円度
0.８５に粉砕した。（工程５）：５μm 以下の粒子はアルピネで分級した。（工程６）：５μm 以上の粒子を熱風式球形化装置を用
いて真円度0.９３に球形化処理を行った。（工程７）：工程５及び６で得られた粒子をアルピネを
用いて分級し、下記の粒度分布に調整した。中心粒径；8.２μm ，５μm 以下；2.８％，２０μm 以
上；1.９％（工程８）：上記工程７品を疎水性シリカＲ９７２（デ
グサ製）とをヘンシェルミキサーを用いて５分間混合
し、トナーとした。

【００４１】得られたトナーの粒度分布及び真円度を表
１に示す。上記のトナーについて、実施例１と同様の方
法で流動性を測定し、且つ複写試験を行って、クリーニ
ング性、解像度、かぶり、スペント率及び画像濃度を測
定し、その結果を表２に示した。

【００４２】比較例１下記の工程にしたがって、トナーを調製した。（工程１）：前記処方をヘンシェルミキサーにより２０
分間混合する。（工程２）：上記混合物を二軸押出機を用いて混練す
る。（工程３）：上記混練物をフェザーミルで約５０μm の
粒径に粗粉砕する。（工程４）：粗粉砕物を、ジェットミルを用いて真円度
0.８０に粉砕した。（工程５）：５μm 以下の粒子はアルピネで分級した。（工程６）：５μm 以上の粒子を熱風式球形化装置を用
いて真円度0.９１に球形化処理を行った。（工程７）：工程５及び６で得られた粒子をアルピネを
用いて分級し、下記の粒度分布に調整した。中心粒径；8.２μm ，５μm 以下；2.５％，２０μm 以
上；1.５％（工程８）：上記工程７品を疎水性シリカＲ９７２（デ
グサ製）とをヘンシェルミキサーを用いて５分間混合
し、トナーとした。

【００４３】得られたトナーの粒度分布及び真円度を表
１に示す。上記のトナーについて、実施例１と同様の方
法で流動性を測定し、且つ複写試験を行って、クリーニ
ング性、解像度、かぶり、スペント率及び画像濃度を測
定し、その結果を表２に示した。

【００４４】比較例２下記の工程にしたがって、トナーを調製した。（工程１）：前記処方をヘンシェルミキサーにより２０
分間混合する。（工程２）：上記混合物を二軸押出機を用いて混練す
る。（工程３）：上記混練物をフェザーミルで約５０μm の
粒径に粗粉砕する。（工程４）：粗粉砕物を、ジェットミルを用いて真円度
0.８０に粉砕した。（工程５）：アルピネで分級し、下記の粒度分布に調整
した。中心粒径；8.２μm ，５μm 以下；2.０％，２０μm 以
上；1.８％（工程６）：上記工程５品を疎水性シリカＲ９７２（デ
グサ製）とをヘンシェルミキサーを用いて５分間混合
し、トナーとした。

【００４５】得られたトナーの粒度分布及び真円度を表
１に示す。上記のトナーについて、実施例１と同様の方
法で流動性を測定し、且つ複写試験を行って、クリーニ
ング性、解像度、かぶり、スペント率及び画像濃度を測
定し、その結果を表２に示した。

【００４６】比較例３下記の工程にしたがって、トナーを調製した。（工程１）：前記処方をヘンシェルミキサーにより２０
分間混合する。（工程２）：上記混合物を二軸押出機を用いて混練す
る。（工程３）：上記混練物をフェザーミルで約５０μm の
粒径に粗粉砕する。（工程４）：粗粉砕物を、ジェットミルを用いて真円度
0.８５に粉砕した。（工程５）：アルピネで分級し、下記の粒度分布に調整
を行った。中心粒径；8.２μm ，５μm 以下；2.８％，
２０μm 以上；1.５％（工程６）：上記工程５品を疎水性シリカＲ９７２（デ
グサ製）とをヘンシェルミキサーを用いて５分間混合
し、トナーとした。

【００４７】得られたトナーの粒度分布及び真円度を表
１に示す。上記のトナーについて、実施例１と同様の方
法で流動性を測定し、且つ複写試験を行って、クリーニ
ング性、解像度、かぶり、スペント率及び画像濃度を測
定し、その結果を表２に示した。

【００４８】比較例４下記の工程にしたがって、トナーを調製した。（工程１）：前記処方をヘンシェルミキサーにより２０
分間混合する。（工程２）：上記混合物を二軸押出機を用いて混練す
る。（工程３）：上記混練物をフェザーミルで約５０μm の
粒径に粗粉砕する。（工程４）：粗粉砕物を、ジェットミルを用いて真円度
0.８５に粉砕した。（工程５）：アルピネで分級し、下記の粒度分布に調整
を行った。中心粒径；9.８μm ，５μm 以下；0.３％，
２０μm 以上；1.３％（工程６）：上記工程５品を疎水性シリカＲ９７２（デ
グサ製）とをヘンシェルミキサーを用いて５分間混合
し、トナーとした。

【００４９】得られたトナーの粒度分布及び真円度を表
１に示す。上記のトナーについて、実施例１と同様の方
法で流動性を測定し、且つ複写試験を行って、クリーニ
ング性、解像度、かぶり、スペント率及び画像濃度を測
定し、その結果を表２に示した。

【００５０】実施例４３リットルのステンレスビーカ中にグラフト化カーボン
のペースト〔スチレンモノマーを４０％含むグラフトカ
ーボンＧＰ−Ｅ−２（菱有工業製）〕１００ｇに、重合
性単量体としてスチレン４００ｇ、アクリル酸ブチル１
２０ｇ、過酸化ベンゾイル１２ｇ及び連鎖移動剤として
tert−ドデシルメルカプタン0.６ｇを配合し、高速剪断
分散機（ＴＫホモミキサー）を用いて3000rpm で３０分
間、混合分散させた。次いでイオン交換水６５０ｇ、ヒ
ドロキシアパタイト（日本化学製）６５０ｇ及びドデシ
ルベンゼンスルホン酸ナトリウム（花王アトラス製）0.
０２４ｇを加え、高速剪断分断機で更に５００rpm で３
０分間分散させ、懸濁液を得た。次に、攪拌装置、窒素
導入口、温度計、コンデンサの付いた３リットルの四つ
口セパラブルフラスコに懸濁液を移し、窒素気流下でフ
ラスコ温度を８０℃にして５時間重合し、冷却してスラ
リーを得た。このスラリーを脱水した後、１ＮのＨＣｌ
溶液で２回洗浄し、更にイオン交換水で２回洗浄し、そ
の後乾燥機で３０〜５０℃の温度で乾燥し、トナーの素
粒子（５０μm ）を得た。

【００５１】上記トナー粒子をジェットミルで真円度0.
８２に粉砕し、５μm 以下をアルピネで分級し、また５
μm 以上を熱風式球形化装置を用いて真円度0.９２に球
形化処理を行った。これらの工程で得られた粒状物をア
ルピネにて分級し、下記の粒度分布に調整を行った。中心粒径；8.２μm ，５μm 以下；2.７％，２０μm 以
上；1.８％これを疎水性シリカＲ９７２（デグサ製）とをヘンシェ
ルミキサーを用いて５分間混合し、トナーとした。

【００５２】得られたトナーの粒度分布及び真円度を表
１に示す。上記のトナーについて、実施例１と同様の方
法で流動性を測定し、且つ複写試験を行って、クリーニ
ング性、解像度、かぶり、スペント率及び画像濃度を測
定し、その結果を表２に示した。

【００５３】比較例５３リットルのステンレスビーカ中にグラフト化カーボン
のペースト〔スチレンモノマーを４０％含むグラフトカ
ーボンＧＰ−Ｅ−２（菱有工業製）〕１００ｇに、重合
性単量体としてスチレン４００ｇ、アクリル酸ブチル１
２０ｇ、過酸化ベンゾイル１２ｇ及び連鎖移動剤として
tert−ドデシルメルカプタン0.６ｇを配合し、高速剪断
分散機（ＴＫホモミキサー）を用いて3000rpm で３０分
間、混合分散させた。次いでイオン交換水６５０ｇ、ヒ
ドロキシアパタイト（日本化学製）６５０ｇ及びドデシ
ルベンゼンスルホン酸ナトリウム（花王アトラス製）0.
０２４ｇを加え、高速剪断分断機で更に10000rpmで３０
分間分散させ、懸濁液を得た。次に、攪拌装置、窒素導
入口、温度計、コンデンサの付いた３リットルの四つ口
セパラブルフラスコに懸濁液を移し、窒素気流下でフラ
スコ温度を８０℃にして５時間重合し、冷却してスラリ
ーを得た。このスラリーを脱水した後、１ＮのＨＣｌ溶
液で２回洗浄し、更にイオン交換水で２回洗浄し、その
後乾燥機で３０〜５０℃の温度で乾燥し、トナーの素粒
子（５０μm ）を得た。上記トナー粒子をアルピネにて
分級し、下記の粒度分布に調整を行った。中心粒径；8.２μm ，５μm 以下；2.７％，２０μm 以
上；1.５％これを疎水性シリカＲ９７２（デグサ製）とをヘンシェ
ルミキサーを用いて５分間混合し、トナーとした。

【００５４】得られたトナーの粒度分布及び真円度を表
１に示す。上記のトナーについて、実施例１と同様の方
法で流動性を測定し、且つ複写試験を行って、クリーニ
ング性、解像度、かぶり、スペント率及び画像濃度を測
定し、その結果を表２に示した。

【００５５】

【表１】

【００５６】

【表２】

【００５７】

【発明の効果】本発明のトナーは、実質的に小粒径の粒
子からなっているために高画質の画像を形成することが
可能となり、しかもその真円度を一定の範囲に調整する
ことにより、小粒径トナーが基本的に有する流動性及び
クリーニング性の問題を有効に解決できる。また一定の
真円度を有する微粒分を僅かの量で含有させることによ
り、流動性及びクリーニング性の改善効果は顕著なもの
となり、またスペントトナーの発生やかぶり等も有効に
回避される。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者畑瀬芳輝大阪市中央区玉造１丁目２番28号三田工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】定着用樹脂中に着色剤及び電荷制御剤を
含有する静電荷像用トナーであって、コールターカウン
ターで測定して６乃至１０μm の平均粒径と、５μm 以
下のものが３％以下及び２０μm 以上のものが２％以下
となる粒度分布とを有し、粒子全体についての真円度の
平均値が0.８７乃至0.９３の範囲にあることを特徴とす
る静電荷像用トナー。
【請求項２】５μm 以下の粒子が0.５乃至３％の量で
含まれ且つその真円度が0.８２乃至0.８７の範囲にある
請求項１に記載の静電荷像用トナー。