JPH06198158A - セラミックス原料粉末の造粒方法 - Google Patents
セラミックス原料粉末の造粒方法Info
- Publication number
- JPH06198158A JPH06198158A JP4359764A JP35976492A JPH06198158A JP H06198158 A JPH06198158 A JP H06198158A JP 4359764 A JP4359764 A JP 4359764A JP 35976492 A JP35976492 A JP 35976492A JP H06198158 A JPH06198158 A JP H06198158A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic raw
- raw material
- material powder
- granules
- binder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Glanulating (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 簡単な操作により、粒径が微細で粒度分布の
狭い造粒体を得ることを可能にする。 【構成】 磁製ボールなどの粉砕媒体６を入れた回転円
錐容器１の大口径側の位置（供給位置）１１，１２にセ
ラミックス原料粉末とバインダーを供給して造粒体２を
生成させ、生成した造粒体２のうち粗大な造粒体を前記
粉砕媒体６により解砕して、微細で粒度分布の狭い造粒
体を排出口３から排出させる。
狭い造粒体を得ることを可能にする。 【構成】 磁製ボールなどの粉砕媒体６を入れた回転円
錐容器１の大口径側の位置（供給位置）１１，１２にセ
ラミックス原料粉末とバインダーを供給して造粒体２を
生成させ、生成した造粒体２のうち粗大な造粒体を前記
粉砕媒体６により解砕して、微細で粒度分布の狭い造粒
体を排出口３から排出させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミックス原料粉末
を所定の粒径を有する粒子に造粒する方法に関する。
を所定の粒径を有する粒子に造粒する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】セラミックス原料を加圧成形するために
は、セラミックス原料粉末を微細で流動性の良好な造粒
体に造粒することが必要である。そこで、セラミックス
原料粉末を微粒子化するための種々の造粒方法が開発さ
れるに至っている。
は、セラミックス原料粉末を微細で流動性の良好な造粒
体に造粒することが必要である。そこで、セラミックス
原料粉末を微粒子化するための種々の造粒方法が開発さ
れるに至っている。
【０００３】そして、これらの造粒方法の一つとして、
回転円錐容器を用いた造粒方法がある。この造粒方法
は、軸心が略水平になるように配設され、該軸心を回転
軸として回転する回転円錐容器内にセラミックス原料粉
末とバインダーとを供給してこれらを転動させることに
よりセラミックス原料粉末を造粒する造粒方法である。
すなわち、回転円錐容器を回転させて転動造粒により造
粒体を生成させ、造粒体のうち粗大な造粒体を容器の大
口径側に、そして微細な造粒体を排出口が形成された容
器の小口径側に、それぞれ偏析させた後、微細な造粒体
を排出することを原理とする。
回転円錐容器を用いた造粒方法がある。この造粒方法
は、軸心が略水平になるように配設され、該軸心を回転
軸として回転する回転円錐容器内にセラミックス原料粉
末とバインダーとを供給してこれらを転動させることに
よりセラミックス原料粉末を造粒する造粒方法である。
すなわち、回転円錐容器を回転させて転動造粒により造
粒体を生成させ、造粒体のうち粗大な造粒体を容器の大
口径側に、そして微細な造粒体を排出口が形成された容
器の小口径側に、それぞれ偏析させた後、微細な造粒体
を排出することを原理とする。
【０００４】そして、この回転円錐容器を用いた造粒方
法においては、従来より前記回転円錐容器の有する分級
機能を利用して造粒体を分級することにより、排出され
る造粒体の粒度分布を狭くする方法が用いられている
（例えば、粉体工学会誌，VOL.27,No.9(1990)，第５９
０〜５９６ページ）。
法においては、従来より前記回転円錐容器の有する分級
機能を利用して造粒体を分級することにより、排出され
る造粒体の粒度分布を狭くする方法が用いられている
（例えば、粉体工学会誌，VOL.27,No.9(1990)，第５９
０〜５９６ページ）。
【０００５】この従来の造粒方法では、造粒体を粒径に
応じて分級するために、造粒体を回転円錐容器内でカス
ケーディング流動させる必要がある。ここで、カスケー
ディング流動とは、図３に示すように、回転円錐容器１
内に入れられた造粒体２を構成する粒子が、粒子群の流
下表面をなだれのように転がるような流動状態を意味す
る。
応じて分級するために、造粒体を回転円錐容器内でカス
ケーディング流動させる必要がある。ここで、カスケー
ディング流動とは、図３に示すように、回転円錐容器１
内に入れられた造粒体２を構成する粒子が、粒子群の流
下表面をなだれのように転がるような流動状態を意味す
る。
【０００６】なお、回転円錐容器内で流動する造粒体の
粒径が３００μm以上の場合、造粒体が回転円錐容器内
で円滑にカスケーディング流動して造粒及び造粒体の分
級が行われ、粒度分布の狭い造粒体を得ることができ
る。
粒径が３００μm以上の場合、造粒体が回転円錐容器内
で円滑にカスケーディング流動して造粒及び造粒体の分
級が行われ、粒度分布の狭い造粒体を得ることができ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、造粒体の粒径
が１００μm程度になると造粒体相互の付着性が増加
し、回転円錐容器内でカスケーディング流動しなくな
り、造粒体を精度よく分級することができなくなるとい
う問題点がある。そして、セラミックス原料粉末の供給
位置（例えば回転円錐容器の中央部）で生成した粗大な
造粒体の一部が分級されることなく排出され、得られる
造粒体の粒度分布が広くなるという問題点がある。
が１００μm程度になると造粒体相互の付着性が増加
し、回転円錐容器内でカスケーディング流動しなくな
り、造粒体を精度よく分級することができなくなるとい
う問題点がある。そして、セラミックス原料粉末の供給
位置（例えば回転円錐容器の中央部）で生成した粗大な
造粒体の一部が分級されることなく排出され、得られる
造粒体の粒度分布が広くなるという問題点がある。
【０００８】本発明は、上記問題点を解決するものであ
り、粒径が微細で粒度分布の狭い造粒体を得ることが可
能な回転円錐容器を用いたセラミックス原料粉末の造粒
方法を提供することを目的とする。
り、粒径が微細で粒度分布の狭い造粒体を得ることが可
能な回転円錐容器を用いたセラミックス原料粉末の造粒
方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のセラミックス原料粉末の造粒方法は、軸心
が略水平になるように配設され、該軸心を回転軸として
回転する回転円錐容器内にセラミックス原料粉末とバイ
ンダーとを供給することによりセラミックス原料粉末を
造粒する造粒方法において、粉砕媒体を入れた回転円錐
容器の大口径側の供給位置に、セラミックス原料粉末と
バインダーを連続的に供給して造粒体を生成させ、生成
した造粒体のうち粗大な造粒体を前記粉砕媒体により解
砕して、微細で粒度分布の狭い造粒体を排出口から排出
させるようにしたことを特徴とする。
に、本発明のセラミックス原料粉末の造粒方法は、軸心
が略水平になるように配設され、該軸心を回転軸として
回転する回転円錐容器内にセラミックス原料粉末とバイ
ンダーとを供給することによりセラミックス原料粉末を
造粒する造粒方法において、粉砕媒体を入れた回転円錐
容器の大口径側の供給位置に、セラミックス原料粉末と
バインダーを連続的に供給して造粒体を生成させ、生成
した造粒体のうち粗大な造粒体を前記粉砕媒体により解
砕して、微細で粒度分布の狭い造粒体を排出口から排出
させるようにしたことを特徴とする。
【００１０】また、前記回転円錐容器の大口径側の供給
位置にセラミックス原料粉末とバインダーを供給すると
ともに、前記供給位置より小口径側の供給位置にもバイ
ンダーを供給するようにしたことを特徴とする。
位置にセラミックス原料粉末とバインダーを供給すると
ともに、前記供給位置より小口径側の供給位置にもバイ
ンダーを供給するようにしたことを特徴とする。
【００１１】さらに、上記セラミックス原料粉末の造粒
方法において、回転円錐容器内において生成した造粒体
に気体を吹き付けることにより、造粒体のうち微細な造
粒体を排出口側に移動させるようにしたことを特徴とす
る。
方法において、回転円錐容器内において生成した造粒体
に気体を吹き付けることにより、造粒体のうち微細な造
粒体を排出口側に移動させるようにしたことを特徴とす
る。
【００１２】
【作用】回転円錐容器に入れられた磁製ボールなどの粉
砕媒体は、回転円錐容器が回転することにより、主にそ
の大口径側の位置に集るとともに、セラミックス原料粉
末とバインダーとがその大口径側の供給位置に供給され
るため、該供給位置で生成した粗大な造粒体が粉砕媒体
により確実に解砕されて分級され、粒度分布の狭い造粒
体が排出口から排出される。
砕媒体は、回転円錐容器が回転することにより、主にそ
の大口径側の位置に集るとともに、セラミックス原料粉
末とバインダーとがその大口径側の供給位置に供給され
るため、該供給位置で生成した粗大な造粒体が粉砕媒体
により確実に解砕されて分級され、粒度分布の狭い造粒
体が排出口から排出される。
【００１３】また、前記回転円錐容器の大口径側の供給
位置にセラミックス原料粉末とバインダーを供給すると
ともに、前記供給位置より小口径側の供給位置にもバイ
ンダーを供給することにより、粉砕媒体の表面にセラミ
ックス原料粉末が多量に付着することを抑制して、粗大
な造粒体をより確実に解砕することができるようにな
る。
位置にセラミックス原料粉末とバインダーを供給すると
ともに、前記供給位置より小口径側の供給位置にもバイ
ンダーを供給することにより、粉砕媒体の表面にセラミ
ックス原料粉末が多量に付着することを抑制して、粗大
な造粒体をより確実に解砕することができるようにな
る。
【００１４】さらに、回転円錐容器内において生成した
造粒体に気体を吹き付けるようにした場合には、造粒体
のうちの微細な造粒体が、気体の吹付力により、排出口
側に移動しやすくなり、微細で粒度分布の狭い造粒体を
より確実に得ることができるようになる。
造粒体に気体を吹き付けるようにした場合には、造粒体
のうちの微細な造粒体が、気体の吹付力により、排出口
側に移動しやすくなり、微細で粒度分布の狭い造粒体を
より確実に得ることができるようになる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を図に基づいて説明す
る。なお、この実施例では、チタン酸ストロンチウム
（ＳｒＴｉＯ3）系のセラミックス原料粉末の造粒方法
を例にとって説明する。
る。なお、この実施例では、チタン酸ストロンチウム
（ＳｒＴｉＯ3）系のセラミックス原料粉末の造粒方法
を例にとって説明する。
【００１６】実施例１ 図１はこの発明の一実施例を示す正面断面図、図２はそ
の平面断面図、図３はその側面断面図を示す。
の平面断面図、図３はその側面断面図を示す。
【００１７】この実施例において用いた回転円錐容器
は、図１〜図３に示すように、円錐台形状で径の小さい
方の端面に排出口３が形成され、略水平な軸心７を回転
軸として回転するように構成されている。そして、回転
円錐容器１には、セラミックス原料粉末を大口径側の所
定の供給位置１１に供給するための原料粉末供給部４及
びバインダーを大口径側及び小口径側の所定の供給位置
１１，１２に供給するためのバインダー供給部５ａ，５
ｂが挿入されている。
は、図１〜図３に示すように、円錐台形状で径の小さい
方の端面に排出口３が形成され、略水平な軸心７を回転
軸として回転するように構成されている。そして、回転
円錐容器１には、セラミックス原料粉末を大口径側の所
定の供給位置１１に供給するための原料粉末供給部４及
びバインダーを大口径側及び小口径側の所定の供給位置
１１，１２に供給するためのバインダー供給部５ａ，５
ｂが挿入されている。
【００１８】そして、この回転円錐容器に造粒体２の粉
砕媒体として磁製ボール６を投入して回転円錐容器１を
回転させた。そして、原料粉末供給部４から供給位置１
１にチタン酸ストロンチウム粉末を７０ｇ／minの割合
で供給するとともに、バインダー供給部５ａから供給位
置１１に８ｇ／minの割合で、また、バインダー供給部
５ｂから供給位置１２に２ｇ／minの割合でバインダー
（高分子系バインダー水溶液）を連続的に供給すること
により造粒を開始した。なお、ここで連続的に供給する
とは、所定の間隔（例えば数秒間）をあけて継続的に供
給するような場合も含む概念である。
砕媒体として磁製ボール６を投入して回転円錐容器１を
回転させた。そして、原料粉末供給部４から供給位置１
１にチタン酸ストロンチウム粉末を７０ｇ／minの割合
で供給するとともに、バインダー供給部５ａから供給位
置１１に８ｇ／minの割合で、また、バインダー供給部
５ｂから供給位置１２に２ｇ／minの割合でバインダー
（高分子系バインダー水溶液）を連続的に供給すること
により造粒を開始した。なお、ここで連続的に供給する
とは、所定の間隔（例えば数秒間）をあけて継続的に供
給するような場合も含む概念である。
【００１９】この造粒工程においては、チタン酸ストロ
ンチウム粉末及びバインダーの供給位置１１で生成した
造粒体２は、粉砕媒体（磁製ボール）６により解砕され
ながら、回転円錐容器１の小口径側に移動した。したが
って、排出口３から排出される造粒体中に粗大な造粒体
が混入しにくくなり、粒度分布の狭い造粒体を得ること
ができた。
ンチウム粉末及びバインダーの供給位置１１で生成した
造粒体２は、粉砕媒体（磁製ボール）６により解砕され
ながら、回転円錐容器１の小口径側に移動した。したが
って、排出口３から排出される造粒体中に粗大な造粒体
が混入しにくくなり、粒度分布の狭い造粒体を得ること
ができた。
【００２０】なお、バインダーを大口径側の供給位置１
１にのみ１０ｇ／minの割合で供給し、小口径側の供給
位置１２に供給しない場合、供給したチタン酸ストロン
チウム粉末が粉砕媒体６の表面に付着して長時間の連続
造粒にやや支障をきたす場合もあったが、上述のよう
に、バインダーを供給位置１１及び１２の２箇所に分け
て供給することにより、チタン酸ストロンチウム粉末が
粉砕媒体６の表面に付着することを防止して、安定して
長時間の連続造粒を行うことができた。
１にのみ１０ｇ／minの割合で供給し、小口径側の供給
位置１２に供給しない場合、供給したチタン酸ストロン
チウム粉末が粉砕媒体６の表面に付着して長時間の連続
造粒にやや支障をきたす場合もあったが、上述のよう
に、バインダーを供給位置１１及び１２の２箇所に分け
て供給することにより、チタン酸ストロンチウム粉末が
粉砕媒体６の表面に付着することを防止して、安定して
長時間の連続造粒を行うことができた。
【００２１】上記実施例により造粒した造粒体の平均粒
径を表１に示す。なお、表１には、従来の造粒方法によ
り造粒した造粒体（従来例）の平均粒径をあわせて示
す。
径を表１に示す。なお、表１には、従来の造粒方法によ
り造粒した造粒体（従来例）の平均粒径をあわせて示
す。
【００２２】
【表１】
【００２３】表１より、上記実施例により造粒した造粒
体は、９０％平均粒径が５０％平均粒径に近く、従来の
造粒方法による造粒体よりも粒度分布の狭い造粒体が得
られていることがわかる。
体は、９０％平均粒径が５０％平均粒径に近く、従来の
造粒方法による造粒体よりも粒度分布の狭い造粒体が得
られていることがわかる。
【００２４】実施例２ 図４は本発明の他の実施例を示す正面断面図、図５はそ
の平面断面図、図６はその側面断面図を示す。
の平面断面図、図６はその側面断面図を示す。
【００２５】この実施例においては、回転円錐容器１
に、造粒体２に気体（この実施例では空気）を吹き付け
るための気体（空気）供給部８ａ，８ｂが配設されてい
る。そして、実施例１と同様の操作により造粒を開始し
た後、気体供給部８ａより気体（空気）吹付位置１３に
空気を吹き付け、小口径側の排出口３より造粒体２を排
出した。
に、造粒体２に気体（この実施例では空気）を吹き付け
るための気体（空気）供給部８ａ，８ｂが配設されてい
る。そして、実施例１と同様の操作により造粒を開始し
た後、気体供給部８ａより気体（空気）吹付位置１３に
空気を吹き付け、小口径側の排出口３より造粒体２を排
出した。
【００２６】これにより、回転円錐容器１の気体吹付位
置１３付近の造粒体２は、その粒径に応じて回転円錐容
器１の小口径側に移動した。すなわち、造粒体２のう
ち、粒径の微細なものは移動しやすく、小口径側の排出
口３の堰３ａを越えて外部に排出され、他方、粒径の大
きなものは移動しにくく、排出口３にまで達しないか、
あるいは堰３ａを越えることがなく、外部には排出され
なかった。
置１３付近の造粒体２は、その粒径に応じて回転円錐容
器１の小口径側に移動した。すなわち、造粒体２のう
ち、粒径の微細なものは移動しやすく、小口径側の排出
口３の堰３ａを越えて外部に排出され、他方、粒径の大
きなものは移動しにくく、排出口３にまで達しないか、
あるいは堰３ａを越えることがなく、外部には排出され
なかった。
【００２７】また、粒度分布が狭く微細な造粒体の排出
量を増加させるためには、気体供給部８ａから気体吹付
位置１３に空気を吹き付けるのみではなく、気体供給部
８ｂから気体吹付位置１４にも空気を吹き付けることが
有効であった。これは、気体吹付位置１４にも空気を吹
き付けることにより、気体吹付位置１４から気体吹付位
置１３の方向に微細な造粒体が移動して、微細な造粒体
の排出量が増大したものと考えられる。
量を増加させるためには、気体供給部８ａから気体吹付
位置１３に空気を吹き付けるのみではなく、気体供給部
８ｂから気体吹付位置１４にも空気を吹き付けることが
有効であった。これは、気体吹付位置１４にも空気を吹
き付けることにより、気体吹付位置１４から気体吹付位
置１３の方向に微細な造粒体が移動して、微細な造粒体
の排出量が増大したものと考えられる。
【００２８】なお、排出口から排出される造粒体の粒度
分布は、気体吹付部から回転円錐容器内の造粒体に吹き
付ける気体（空気）の量（気体の流速）を調節すること
により制御することができる。
分布は、気体吹付部から回転円錐容器内の造粒体に吹き
付ける気体（空気）の量（気体の流速）を調節すること
により制御することができる。
【００２９】さらに、気体（空気）を吹き付ける位置と
吹き付ける面積を調節することにより、回転円錐容器か
らの造粒体の排出量と原料の供給量をバランスさせ、造
粒条件を安定させることが可能になり、微細で粒度分布
の狭い造粒体を連続的に造粒することができる。
吹き付ける面積を調節することにより、回転円錐容器か
らの造粒体の排出量と原料の供給量をバランスさせ、造
粒条件を安定させることが可能になり、微細で粒度分布
の狭い造粒体を連続的に造粒することができる。
【００３０】なお、上記実施例ではセラミックス原料粉
末として、チタン酸ストロンチウム系のセラミックス原
料粉末を用いた場合について説明したが、本発明はチタ
ン酸ストロンチウム系のセラミックス原料粉末に限ら
ず、その他の種々のセラミックス原料粉末の造粒に適用
することができる。
末として、チタン酸ストロンチウム系のセラミックス原
料粉末を用いた場合について説明したが、本発明はチタ
ン酸ストロンチウム系のセラミックス原料粉末に限ら
ず、その他の種々のセラミックス原料粉末の造粒に適用
することができる。
【００３１】なお、本発明は、その他の点においても上
記実施例に限定されるものではなく、回転円錐容器の具
体的形状、粉砕媒体の種類や材質、セラミックス原料粉
末やバインダーの供給位置、バインダーの種類などに関
し、発明の範囲内において種々の応用、変形を加えるこ
とが可能である。
記実施例に限定されるものではなく、回転円錐容器の具
体的形状、粉砕媒体の種類や材質、セラミックス原料粉
末やバインダーの供給位置、バインダーの種類などに関
し、発明の範囲内において種々の応用、変形を加えるこ
とが可能である。
【００３２】
【発明の効果】上述のように、本発明のセラミックス原
料粉末の造粒方法は、粉砕媒体を入れた回転円錐容器の
大口径側の供給位置にセラミックス原料粉末とバインダ
ーを供給して造粒体を生成させ、生成した造粒体のうち
の粗大なものを前記粉砕媒体により解砕するようにして
いるので、簡単な操作により、粒径が微細で粒度分布の
狭い造粒体を、連続的に安定して造粒することが可能で
あり、実用上極めて有意義である。
料粉末の造粒方法は、粉砕媒体を入れた回転円錐容器の
大口径側の供給位置にセラミックス原料粉末とバインダ
ーを供給して造粒体を生成させ、生成した造粒体のうち
の粗大なものを前記粉砕媒体により解砕するようにして
いるので、簡単な操作により、粒径が微細で粒度分布の
狭い造粒体を、連続的に安定して造粒することが可能で
あり、実用上極めて有意義である。
【図１】本発明の一実施例にかかる回転円錐容器を用い
た造粒方法を示す正面断面図である。
た造粒方法を示す正面断面図である。
【図２】本発明の一実施例にかかる回転円錐容器を用い
た造粒方法を示す平面断面図である。
た造粒方法を示す平面断面図である。
【図３】本発明の一実施例にかかる回転円錐容器を用い
た造粒方法を示す側面断面図である。
た造粒方法を示す側面断面図である。
【図４】本発明の他の実施例にかかる回転円錐容器を用
いた造粒方法を示す正面断面図である。
いた造粒方法を示す正面断面図である。
【図５】本発明の他の実施例にかかる回転円錐容器を用
いた造粒方法を示す平面断面図である。
いた造粒方法を示す平面断面図である。
【図６】本発明の他の実施例にかかる回転円錐容器を用
いた造粒方法を示す側面断面図である。
いた造粒方法を示す側面断面図である。
１ 回転円錐容器 ２ 造粒体 ３ 排出口 ４ 原料粉末供給部 ５ａ，５ｂ バインダー供給部 ６ 粉砕媒体（磁製ボール） ８ａ，８ｂ 気体（空気）供給部 １１ セラミックス原料粉末及びバイン
ダーの供給位置 １２ バインダーの他の供給位置 １３，１４ 気体（空気）吹付位置
ダーの供給位置 １２ バインダーの他の供給位置 １３，１４ 気体（空気）吹付位置
Claims (3)
- 【請求項１】 軸心が略水平になるように配設され、該
軸心を回転軸として回転する回転円錐容器内にセラミッ
クス原料粉末とバインダーとを供給することによりセラ
ミックス原料粉末を造粒する造粒方法において、 粉砕媒体を入れた回転円錐容器の大口径側の供給位置
に、セラミックス原料粉末とバインダーを連続的に供給
して造粒体を生成させ、生成した造粒体のうち粗大な造
粒体を前記粉砕媒体により解砕して、微細で粒度分布の
狭い造粒体を排出口から排出させるようにしたことを特
徴とするセラミックス原料粉末の造粒方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のセラミックス原料粉末の
造粒方法において、 前記回転円錐容器の大口径側の供給位置にセラミックス
原料粉末とバインダーを供給するとともに、前記供給位
置より小口径側の供給位置にもバインダーを供給するよ
うにしたことを特徴とするセラミックス原料粉末の造粒
方法。 - 【請求項３】 請求項１または２記載のセラミックス原
料粉末の造粒方法において、回転円錐容器内において生
成した造粒体に気体を吹き付けることにより、造粒体の
うち微細な造粒体を排出口側に移動させるようにしたこ
とを特徴とするセラミックス原料粉末の造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4359764A JPH06198158A (ja) | 1992-12-29 | 1992-12-29 | セラミックス原料粉末の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4359764A JPH06198158A (ja) | 1992-12-29 | 1992-12-29 | セラミックス原料粉末の造粒方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06198158A true JPH06198158A (ja) | 1994-07-19 |
Family
ID=18466177
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4359764A Withdrawn JPH06198158A (ja) | 1992-12-29 | 1992-12-29 | セラミックス原料粉末の造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06198158A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10347291B3 (de) * | 2003-10-08 | 2005-05-25 | Aguaprotec Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen eines insbesondere flüssigen oder pastösen Trockengutes |
-
1992
- 1992-12-29 JP JP4359764A patent/JPH06198158A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10347291B3 (de) * | 2003-10-08 | 2005-05-25 | Aguaprotec Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen eines insbesondere flüssigen oder pastösen Trockengutes |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6283093B2 (ja) | 粒子調整装置 | |
| US5716751A (en) | Toner particle comminution and surface treatment processes | |
| EP0237345A2 (en) | Method and apparatus for granulation and granulated product | |
| JP2000512893A (ja) | 乾燥粉体粒子の製造方法、前記方法により製造された粉体、および前記方法で使用する電極及び装置 | |
| JPH03135430A (ja) | 造粒コーティング方法および装置 | |
| JPH0727476A (ja) | 湿潤粉粒体の処理装置 | |
| KR100533183B1 (ko) | 카본블랙펠렛및이의제조방법 | |
| JPS60257828A (ja) | 粒状材料を粉末状物質で被覆する方法および装置 | |
| JPH06198158A (ja) | セラミックス原料粉末の造粒方法 | |
| JP2017064670A (ja) | 転動造粒装置及び転動造粒方法 | |
| JPS63501776A (ja) | 圧力室粉砕機の粉砕効率改良のための方法と装置 | |
| JP4014239B2 (ja) | 微粉体の作製法 | |
| JP3271880B2 (ja) | 粉粒体処理装置 | |
| JPS63262453A (ja) | 噴出溶射用のセラミツク−ガラス粒子およびその製法 | |
| JPS58122032A (ja) | 球状化された固体材料の粒状粒子を製造する方法および装置 | |
| JPH11300192A (ja) | 造粒物の製造方法 | |
| JPH08103647A (ja) | 複合粉体の製造方法 | |
| JP3354172B2 (ja) | 高薬物含量粉体の重質造粒法 | |
| JP3031677B2 (ja) | 粉粒体のコーティング装置 | |
| JPS5811746A (ja) | 焼結用原料の混合・造粒方法及び装置 | |
| JP3109972B2 (ja) | 陶磁器用原料の造粒方法 | |
| JP2006051491A (ja) | 粉体の散布装置 | |
| JP2004202305A (ja) | 樹脂の粉砕方法及び粉砕装置 | |
| JP2005336525A (ja) | 金属製品成形用複合化粉末及び成形用粒状物の製造方法並びに金属製品の製造方法 | |
| JP2898535B2 (ja) | 陶磁器用原料の造粒方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000307 |