JPH11300192A - 造粒物の製造方法 - Google Patents
造粒物の製造方法Info
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- JPH11300192A JPH11300192A JP10109486A JP10948698A JPH11300192A JP H11300192 A JPH11300192 A JP H11300192A JP 10109486 A JP10109486 A JP 10109486A JP 10948698 A JP10948698 A JP 10948698A JP H11300192 A JPH11300192 A JP H11300192A
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Abstract
する方法を提供する。 【解決手段】 核粒子、結合剤及び粉体を、水平回転軸
を有する攪拌造粒機により攪拌造粒する際に、被攪拌物
の分布領域の内部に、回転方向に沿って気体を導入す
る。
Description
製造方法に関する。特に、粒度分布のシャープな付加価
値の高い造粒物を効率的に製造する方法に関する。
優れた性質(商品の外観向上、粒度による組成のバラツ
キが小さい、粒度による溶解性の振れが少ない、造粒収
率が高く生産性に優れる)を有するため、造粒物の製造
方法が種々検討されている。その一つとして、核となる
粒子の表面に、より小さな粉体を結合剤により付着させ
て造粒する方法(以下、有核造粒法という)がある。
6号公報には、円筒状容器の底部に水平回転する回転板
を設け(以下、縦型造粒機という)、容器内壁と回転板
縁部との間から容器内へ気体を送入しつつ、回転板を回
転させ核となる粒子を遠心流動させながら、粉末と結合
剤を供給して造粒する方法が開示されている。そして、
粒径が均一な造粒物を得るために、容器内へ送入される
気体によって、容器内に供給される水と容器外に排出さ
れる水との差を求め、それより核となる粒子表面の粉末
と結合剤の比が所定値になるように、粉末と結合剤の供
給を制御するものである。
うな縦型造粒機を用いて有核造粒を行う場合、所望の造
粒物を得るためには、送気可能な気体量は微量で生産性
に劣り、また上述の如く複雑な制御が必要となる。生産
性を向上させるため送気量を増加させると、核粒子に比
べ粒径の小さな粉末は気体に同伴され装置上部に飛散
し、一方核粒子は回転板上で遠心流動することになり、
核粒子と粉末の接触機会が減少し、所望の流動状態での
造粒操作が不可能となる。
とせず、所望の造粒物を効率よく製造する方法を提供す
ることにある。
なる粒子(以下、核粒子という)、結合剤及び粉体か
ら、水平回転軸を有する攪拌造粒機(以下、横型造粒機
という)により、造粒物を製造する方法であって、被攪
拌物の分布領域の内部に、水平回転軸の回転方向に沿っ
て気体を導入する造粒物の製造方法を提供するものであ
る。
粒機としては、核粒子、結合剤及び粉体から構成される
出発成分を、水平方向に配置された回転軸に設けられた
攪拌部材により攪拌転動することにより核粒子に結合剤
を介して粉体を付着させ造粒するとともに、上記のよう
に気体を供給できるものであれば、特に限定されない。
出発成分を入れる容器と、その容器内で軸中心に回転可
能な水平方向に設けられる回転軸と、その回転軸と同行
回転するように設けられる攪拌部材と、その容器内の被
攪拌物の物性調整用の気体を噴出する手段と、核粒子、
粉体を供給する手段と結合剤を供給する手段とを備える
ことが好ましい。その気体の噴出手段は、被攪拌物の分
布領域の内部に、回転方向に沿って気体を導入できるも
のとされる。
られる造粒機の具体例を説明する。図1、図2に示す横
型造粒機1は、出発成分を入れる容器2を備える。その
容器2は、横軸心の円筒形容器本体2aと、出発成分で
ある核粒子及び粉体の投入部2bと、得られた造粒物の
排出部2cと、排気部2dとを有する。
同心の横軸中心に回転可能に回転軸3が両端支持され
る。その回転軸3は、モータ等の駆動源(図示省略)に
より、図1において矢印100方向に回転駆動される。
するように6つの撹拌部材4が設けられる。本例では、
それら撹拌部材4は、回転軸3の軸方向において互いに
離れた6位置において、回転方向において例えば60度
毎に配置されている。なお、図では回転軸3の中央側の
2つのみ表示し、回転軸3の両端側の4つの図示は省略
している。その回転軸3の中央側の2つの撹拌部材4は
回転方向において例えば180度離れて配置され、他の
撹拌部材の位置関係も同様である。各撹拌部材4は、そ
の回転軸3から突出するアーム5に取り付けられる。な
お、その撹拌部材4の数は特に限定されない。
回転方向においてアーム5の前方に位置する板状の前壁
4aと、その回転軸3の軸方向においてアーム5の両側
に位置する一対の板状の側壁4b、4cと、その回転軸
3の径方向において側壁4b、4cの外方に位置する板
状の底壁4dとを有する。その前壁4aの表面4a’
は、回転軸3の外周部に対して回転径方向の間隔をおい
て配置される。なお、その回転径方向とは回転軸3の径
方向を意味する。その前壁4aの表面4a’と回転軸3
の外周部との距離は、回転方向前方に向かうに従い大き
くされている。
の外周部に対して回転径方向の間隔をおいて配置され
る。その側壁4bの表面4b’と回転軸3の外周部との
距離は、回転方向前方に向かうに従い大きくされると共
に回転軸3の一端に向かうに従い大きくされている。他
方の側壁4cは側壁4bと対象形とされている。回転軸
3の軸方向と径方向における各側壁4b、4cの寸法
は、回転方向後方に向かうに従い大きくされている。上
述により前壁4aと各側壁4b、4cが、回転軸3の回
転により出発成分を回転軸3の外周部に向かって流動さ
せる。
cの外端縁に、回転時の負荷軽減のために複数の爪4e
が形成される。なお、爪4eは省略してもよい。
分散部材6が設けられている。各分散部材6は、容器本
体2aの回転径方向に沿う軸中心に回転可能な回転軸6
aと、この回転軸6aから回転径方向外方に突出する複
数の分散ブレード6bとを有し、モータ等の駆動源(図
示省略)により回転駆動される。なお、ここでの回転径
方向は、回転軸6aの径方向を意味する。
の回転軸3と同行回転するように6つの流動方向変更部
材7を設けることもできる。本例では、各流動方向変更
部材7は、上記各撹拌部材4に一対一で対向する。すな
わち、各流動方向変更部材7は、各撹拌部材4と回転軸
3との間に配置され、上記アーム5に取り付けられ、撹
拌部材4で流動される被攪拌物を回転軸3の軸方向の他
位置に分散する機能を有する。そのため、流動方向変更
部材7を構成する表面形状は、上記被攪拌物を他位置に
分散すべき形状、例えば流動方向変更部材7の上方側
(回転軸3側)および/又は下方側(容器本体2aの内
周部2a’側)の表面形状を回転軸3の軸方向に対して
斜面状としたり、分散部材6に集約し得る形状とするこ
と等が好ましい。なお、流動方向変更部材7は容器容積
の大きい造粒機の場合より有効となるが、設けなくとも
よく、設ける場合その数は特に限定されない。
転するように2つの補助撹拌部材10を、回転軸3の両
端近傍の2位置に設けることもできる。この場合、各補
助撹拌部材10は、その回転軸3から突出するアーム1
1に取り付けられる。補助撹拌部材10は設けなくても
よく、設ける場合は同位置に複数設けてもよい。
aの内部に、被混合物の湿分、温度、組成等の物性調整
に用いられる気体を噴出するため、3本のパイプ21が
設けられている。例えば、被攪拌物の湿分調整のための
乾燥した空気や不活性気体、被攪拌物の温度調整のため
の温度調節された空気や不活性気体等が噴出される。
は、回転軸3の軸方向に離れた3位置に設けられてい
る。すなわち、各パイプ21は、容器本体2a内に挿入
され、溶接等の公知の固定方法にて容器本体2aに対し
て一定位置に配置される。各パイプ21の先端開口によ
り構成される気体噴出口21aは、撹拌転動中の被攪拌
物の中から気体を噴出できるように容器本体2aに対し
て一定位置に配置される。その容器本体2aに収納され
る被攪拌物の体積は、容器本体2aの容積よりも少なく
される。なお、気体噴出口21aの数は特に限定されな
い。
転動中における被攪拌物の分布領域を示す。本発明でい
う被攪拌物とは、攪拌造粒機の攪拌力を受ける核粒子、
結合剤、粉体等の出発成分である粒子、造粒過程にある
粒子、造粒が完了した粒子が混在した粉体(出発成分で
の粉体とは異なる意味である)である。また、被攪拌物
の分布領域とは、攪拌状態にある粉体が形成する領域で
あり、通常は造粒機の底部近傍が分布領域の始点、上部
近傍が分布領域の終点である。本発明では、被攪拌物の
分布領域の内部に回転方向に沿って気体を導入する。こ
れにより、回転方向に沿って被攪拌物を貫通する気体流
が供給される。気体流は分布領域の始点から終点のほぼ
全てを貫通することが好ましい。
れる気体は、上記撹拌部材4の回転方向の前方側に向か
うものとされる。さらに、各気体噴出口21aは、噴出
気体が容器本体2aの下部から容器本体2aの内周部2
a’に沿って上方に向かって流動するように、容器本体
2aの底部近傍に配置されている。
おける位置と上記各分散部材6の回転軸3の軸方向にお
ける位置とは互いに一致する。すなわち、回転軸3の中
央側に位置する気体噴出口21aに対して、回転軸3の
中央側に配置された2つの分散部材6は、撹拌転動中の
被攪拌物の中において撹拌部材4の回転方向の前方側に
配置され、回転軸3の一端側に位置する気体噴出口21
aに対して、回転軸3の一端側に配置された2つの分散
部材6は、撹拌転動中の被攪拌物の中において撹拌部材
4の回転方向の前方側に配置され、回転軸3の他端側に
位置する気体噴出口21aに対して、回転軸3の他端側
に配置された2つの分散部材6は、撹拌転動中の被攪拌
物の中において撹拌部材4の回転方向の前方側に配置さ
れる。
の内部に液体を供給するための3本のパイプ31が設け
られている。その液体として、例えば、液状の結合剤や
粉末状の被混合物を粒状にするための造粒液や、被混合
物とを接触することで化学反応を生じる反応液等が供給
される。それら液体供給用パイプ31は、本例では、回
転軸3の軸方向に離れた3位置に配置される。すなわ
ち、 各パイプ31は、容器本体2aに取り付けられた筒
状の案内体32を介して容器本体2a内に挿入され、そ
の案内体32に固定されることで容器本体2aに対して
一定位置に配置される。 本実施形態では、各パイプ31
の先端開口により構成される液体吐出口は、攪拌転動中
の被攪拌物の中から液体を下向きに吐出できるように容
器本体2aに対して一定位置に配置される。各液体供給
用パイプ31から下向きに吐出される液体は、本実施形
態では、上記攪拌部材4の回転方向の後方側に向かうも
のとされる。 また、パイプ31は同位置に複数配置して
もよい。
の回転軸3の軸方向における位置と上記分散部材6の回
転軸3の軸方向における位置とは互いに一致する。 すな
わち、回転軸3の中央側に位置する液体吐出口に、回転
軸3の中央側で容器本体2aの略1/2の高さに配置さ
れた分散部材6が対向し、回転軸3の一端側に位置する
液体吐出口に、回転軸3の一端側で容器本体2aの略1
/2の高さに配置された分散部材6が対向し、回転軸3
の他端側に位置する液体吐出口に、回転軸3の一端側で
容器本体2aの略1/2の高さに配置された分散部材6
が対向する。これにより、その容器本体2aの略1/2
の高さに配置された各分散部材6は、 各パイプ31から
供給される液体を分散する分散部材を兼用する。その分
散部材6の回転軸3の軸方向における位置と上記気体噴
出口21aの回転軸3の軸方向における位置とは互いに
一致する。
体2aの内部に粉体を供給するためのパイプ2bが設け
られている。その粉体として、例えば、後述する核粒子
や核粒子に付着させる粉体あるいは結合剤として機能す
る粉体等が供給される。それら粉体供給用パイプ2b
は、本実施形態では、容器本体2aに対して一定位置に
配置される。 本実施形態では、各パイプ2bの先端開口
により構成される粉体吐出口は、粉体を下向きに吐出で
きるように容器本体2aに対して一定位置に配置され
る。図中では、容器中央部に配置されているが、分散効
果を高めるために、それら粉体供給用パイプ2bの粉体
吐出口の回転軸3の軸方向における位置と上記分散部材
6の回転軸3の軸方向における位置とは互いに一致させ
てもよい。 すなわち、回転軸3の中央側に位置する粉体
吐出口に、回転軸3の中央側で容器本体2aの略1/2
の高さに配置された分散部材6が対向する。これによ
り、その容器本体2aの略1/2の高さに配置された各
分散部材6は、 各パイプ2bから供給される粉体を分散
する分散部材を兼用する。その分散部材6の回転軸3の
軸方向における位置と上記気体噴出口21aの回転軸3
の軸方向における位置とは互いに一致する。また、パイ
プ2bは同位置に複数配置してもよい。
により撹拌転動されることで核粒子、結合剤、粉体等の
出発成分の造粒が行われる。また、被攪拌物は分散部材
6の回転により造粒機内で均等に分散される。その撹拌
部材4により、被攪拌物は回転軸3の外周部に向かい流
動させられる。図1における一点鎖線300は、その被
攪拌物の流動方向を示す。その被攪拌物の流動方向は、
流動方向変更部材7により、回転軸3の外周部に向かう
方向から容器本体2aの内周部2a’に向かう方向に変
更させられる。これにより、その被攪拌物が容器本体2
aの内周部2a’に設けられた分散部材6から離れる方
向に流動するのを防止できるので、被攪拌物と分散部材
6との接触機会を増大し、被攪拌物の分散効率を向上で
きる。
領域の内部から、撹拌部材4の回転方向の前方側に気体
を噴出するので、被攪拌物の分布領域の内部での気体の
滞留時間を長くし、被攪拌物の乾燥や冷却等により、粘
着性等の物性調整を効率良く行うことができる。なお、
気体噴出口21aは気体を被攪拌物の分布領域の内部に
導入できれば上記領域の外部に設けてもよい。また、そ
の噴出気体が容器本体2aの下部から容器の内周部に沿
って上方に向かって流動するように、その気体噴出口2
1aは配置されているので、その容器本体2aに収納さ
れる被攪拌物の体積が容器本体2aに容積よりも大幅に
少なくても、被攪拌物内における気体の滞留時間を可及
的に長くし、気体と被攪拌物との接触効率を向上でき
る。また、各気体噴出口21aの回転軸3の軸方向にお
ける位置と上記各分散部材6の回転軸3の軸方向におけ
る位置とは互いに一致する。各撹拌部材4は、分散部材
6と干渉しないように、分散部材6が配置されている位
置を含む容器本体2aの円周方向領域を通過しない。そ
のため、各気体噴出口21aの回転軸3の軸方向におけ
る位置と上記各分散部材6の回転軸3の軸方向における
位置とが互いに一致され、各気体噴出口21aから噴出
された気体により、各撹拌部材4が通過しない領域で被
攪拌物が滞留するのが防止され、被攪拌物が分散部材6
に向けて流動され、被攪拌物の分散効率が向上される。
さらに、液体供給用パイプ31から液体が集中的に供給
される部位に気体を流動させることで、その液体供給部
位における気体と被攪拌物との接触効率を向上できる。
これにより、その気体による被攪拌物の乾燥や冷却等に
より、粘着性等の物性調整を効率良く行うことができ
る。
る造粒物の成分について説明する。 1)核粒子 本発明に用いられる核粒子は、製造する造粒物の粒度分
布の制御を目的として配合する。核粒子の粒度分布は、
これを核にして製造する造粒物の粒度分布に応じて決定
すればよいが、粒度分布のシャープなものを使用するこ
とが収率等の点から好ましい。又、核粒子の粒径は、製
造したい造粒物の粒径に応じ決定すればよい。ここで、
本発明の造粒を効率よく行うために、核粒子の粒径は、
後述する核粒子に付着させる粉体の粒径の2〜3000
倍が好ましく、4〜1000倍がより好ましく、5〜6
00倍が特に好ましい。
ないことが必須であり、さらにその配合により造粒物へ
付加機能を付与できれば更に好ましい。
法で得た造粒物を使用してもよい。例えば、公知の無機
粒子、有機粒子が用いられる。具体的には、塩化ナトリ
ウム、ショ糖、硫酸ナトリウム等が挙げられる。
子の比重を変化させればよい。例えば、ショ糖と食塩を
比較すれば、核粒子にショ糖を用いれば軽質になり、食
塩を用いれば重質な造粒物が得られる。
たい造粒物の機能に応じ、1種類以上の粉体を使用し、
後述する結合剤を介して核粒子上に付着し層を形成し得
るものが好ましい。例えば、医薬、農薬、食品、洗剤、
化学品等で用いられている粉体が使用できる。層はそれ
ぞれの機能に応じ、1層以上形成すればよい。例えば、
個々の層として、主成分層、安定化層、着色層、コート
層等が挙げられる。要求性能に応じて、低粉塵化、液体
成分の染み出し防止、表面改質、造粒物の強度向上、可
塑性付与、溶解・崩壊制御などの機能を各層にもたせる
ことも可能であり、同一層に異種粉体を配合し、その層
を多機能化してもよい。
結合させるものであればよく、核粒子と核粒子に付着さ
せたい粉体の物性に応じ使用することが好ましい。例え
ば、公知の結合剤が適宜使用される。例えば、糖類、ポ
リエチレングリコール、カルボキシメチルセルロース、
ポリビニルアルコール、ヒドロキシプロピルセルロー
ス、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等が使用でき
る。
製造したい造粒物に応じて適宜行えばよい。酵素造粒物
を製造する場合、核粒子には、塩化ナトリウムあるいは
ショ糖を造粒物中10〜90重量%を配合することが好
ましく、20〜60重量%配合することが好ましい。粉
体成分には、主剤である酵素粉を造粒物中5〜50重量
%配合することが好ましく、5〜30重量%配合するこ
とがより好ましい。さらに任意成分として、溶解性、分
散性を向上させる目的で、芒硝、カオリン、ゼオライト
を用いる場合は、造粒物中1〜84重量%配合すること
が好ましい。保存安定性を向上させる目的で穀物粉、大
豆粉を用いる場合は、造粒物中1〜50重量%配合する
ことが好ましく、3〜35重量%配合することがより好
ましい。白色化剤として、酸化チタンを用いる場合は、
造粒物中1〜15重量%配合することが好ましく、3〜
10重量%配合することがより好ましい。また、結合剤
としては、糖類、カルボキシメチルセルロース、ポリエ
チレングリコール等の結合剤液を使用することができる
が、結合剤は、造粒物中1〜30重量%配合することが
好ましく、5〜20重量%配合することがより好まし
い。酵素としては、ハイドロラーゼ類、オキシドレダク
ターゼ類、リアーゼ類、トランスフェラーゼ類及びイソ
メラーゼ類が挙げられ、特に好ましくはセルラーゼ、プ
ロテアーゼ、リパーゼ、アミラーゼ、プルラナーゼ、エ
ステラーゼ、ヘミセルラーゼ、パーオキシターゼ、フェ
ノールオキシターゼ、プロトペクチナーゼ及びペクチナ
ーゼ等が挙げられる。
順で行われる。本発明の製造方法は、核粒子に対して、
粉体を付着させ粒子成長させ造粒物を得る方法であり、
上述の原料を用いて行なう。本製造方法は、 の工程から構成され、核粒子に対して結合剤を介して粉
体が付着し粒子成長することで造粒物が製造されるた
め、造粒工程において、a)の結合剤を供給する際は結
合剤が核粒子の表面に均一に分散するようにし、b)の
粉体を供給する際は、粉体が核粒子の表面に均一に分散
し結合剤を介して付着させることが重要である。また、
の核粒子仕込は、本発明の製造方法では核粒子を核に
して粒子成長させるため、結合剤および粉体の供給に先
立って行なうことが好ましい。仕込時における原料の充
填率は、容器容積中3〜60体積%、3〜50体積%が
より好ましく、5〜40体積%が特に好ましい。
造方法では結合剤により核粒子上に粉体が付着すること
で徐々に粒子成長していくため、結合剤と付着させる粉
体の供給比が粒度分布をシャープに保つ際に重要な操作
因子となり、両者の供給は精度良く行なうことが好まし
い。これらの供給比は結合剤と核粒子に付着させる粉体
の物性より決定される。粉体と結合剤の付着力の強い場
合は、結合剤と粉体の供給比は小さく設定し、粉体と結
合剤の付着力の弱い場合は結合剤と粉体の供給比は大き
く設定すればよい。また、付着力の高い粉体と付着力の
弱い粉体を混合することで、粉体全体の付着力を制御す
ることも併用できる。例えば、供給比としては、粉体1
00重量部に対して結合剤2〜300重量部、好ましく
は5〜200重量部、さらに好ましくは5〜100重量
部であればよい。供給比の上限は、結合剤の割合が多い
と、造粒物どうしが合一するような過造粒物が形成し、
粒度分布のブロード化、収率の低下を抑制するためであ
り、供給比の下限は、過造粒物を防止するために結合剤
の供給量を少なくすると、核粒子に粉体を付着させるこ
とができず、甚だ微粉の多い造粒物となるのを防止する
ためである。
粉体の供給比が適切であれば、特に制限されないが、原
料の物性によらず、所望の造粒物を収率よく得るために
は、結合剤→粉体(以下、結合剤→粉体の順で繰返)の
順で供給し、核粒子上を適度に結合剤が分散した上に粉
体が供給することで、核粒子上に粉体が均等に付着、粒
子成長させると同時に粒子表面の結合力を一旦粉体によ
り減少させ、造粒物同士の合一を抑制しながら造粒する
ことが好ましく、さらに、造粒時間を短縮する等の生産
性向上の面から、結合剤と粉体を同時に供給し造粒する
ことがより好ましい。
程と同時に行なえばよいが、原料の物性、造粒時の造粒
物の状態に応じ適宜、噴出量等を変更することもでき
る。
体、結合剤の物性調整を目的として送気され、造粒工程
あるいは造粒工程及び乾燥工程において使用することが
好ましい。また、物性調整用気体を被攪拌物の分布領域
内部に導入することで上記領域内での気体の滞留時間を
長くし、被攪拌物の乾燥や冷却等により、粘着性等の物
性調整を効率よく行うことができる。物性調整用気体は
被攪拌物の分布領域の内部から導入することが好まし
く、上記領域を貫通する気体流を供給することがより好
ましい。結合剤液を介して粉体と核粒子を付着させる場
合、液分を除去するような気体が有効である。例えば、
結合剤液として有機溶剤および水を使用する場合、物性
調整用気体としては、それらを乾燥できる気体を送気す
ることが好ましい。乾燥気体の温度は結合剤液の物性に
より、適宜設定すればよいが、例えば、水を使用する場
合、物性調整用気体の温度は、40〜250℃が好まし
く、50〜200℃がより好ましく、50〜150℃が
特に好ましい。
性調整効果、使用する原料の物性および横型造粒機の規
模に応じ、適宜設定すればよい。物性調整用気体の送気
量は造粒機内において核粒子が飛散しない流速以下とな
るように設定することが好ましい。核粒子の飛散しない
流速は核粒子の物性に応じ、粉体工学で用いられる終末
沈降速度より求めることができる。
に公知の方法でコーティングしてもよい。例えば、酵素
造粒物を製造する場合、コーティングは、安定性の付
与、溶解性の制御、粉塵発生の抑制などの目的でなさ
れ、コーティング剤として、ポリビニルアルコール、ポ
リエチレングリコール、カルボキシメチルセルロース等
を被コーティング物に対し1〜5重量%の配合量で使用
することが好ましい。
気体を多量に送気できるため、造粒だけでなく、さらに
コーティング剤のスプレーコーティング操作も可能とな
る。そのため、単一の造粒機で造粒、コーティングが可
能となり、設備も簡素化すると同時に異物の混入等も防
ぐことができる。また、結合剤と粉体の両者で粒子成長
させ造粒物を得るだけでなく、コーティング剤のみでコ
ート層を形成しつつ粒子成長させ造粒物を得ることもで
きる。
液を除去する操作が行なえる。結合剤液に水、有機溶剤
を含む場合、物性調整用気体として熱風等を送気するこ
とにより同一造粒機内で造粒操作の後、造粒物を乾燥す
る乾燥工程を行なってもよい。このように同一造粒機内
ですべての造粒、乾燥操作を行なえるため、設備が簡素
化され、設備費の低減が可能である。そのため、乾燥が
必要な場合は同一造粒機内で乾燥も行うことが好まし
い。乾燥効率を上げるために、容器に設置したジャケッ
トなどにより被乾燥物を加温することを併用することが
より好ましい。物性調整用気体の送気量は任意であり、
造粒時と異なる風量で送気を行なってもよい。例えば乾
燥工程においては、造粒物が流動化する程度まで風量を
上げ、被乾燥物の乾燥効率を上げることもできる。又、
乾燥時の攪拌部材、分散部材の回転速度は適宜調整し、
乾燥工程で造粒物の破砕等の不具合が起こらない条件で
操作を行えばよい。この工程での攪拌部材の回転数とし
ては、その先端の周速として0.2〜15m/s、さら
に好ましくは1〜7m/sの範囲であることが好まし
い。周速が0.2m/sより小さい場合は均一混合性が
損なわれ、15m/sよりも大きい場合には容器内周部
に付着を形成し易いため好ましくない。この工程での分
散部材の回転数としては、その先端の周速として0.2
〜30m/s、さらに好ましくは1〜15m/sの範囲
であることが好ましい。周速が0.2m/sより小さい
場合は均一分散性が損なわれ、30m/sよりも大きい
場合には造粒物の破砕が生じるため好ましくない。物性
調整用気体の温度は、使用する粉体および結合剤の物性
に応じ適宜調整できる。例えば、結合剤が水溶液の場
合、造粒時の余剰水分を除去するために、物性調整気体
の温度は30〜250℃が好ましく、50〜150℃が
より好ましい。
として平均粒子径270μmのグラニュ糖(塩水精糖
(株)製、SR−50/60)20kgを仕込み、攪拌
部材を回転数110rpm、分散部材を2780rpm
で回転させながら、物性調整用気体(130℃の空気、
0.4m3 /min)を攪拌転動中の被攪拌物の中から
その攪拌部材の回転方向の前方側に向かい噴出させ、ス
プレーノズルを用いて、液糖50重量%水溶液20kg
(後述する粉糖を用いて調整)を結合剤として噴霧し
(15g/sec)、粉体供給装置から付着させる粉体
である粉糖108kgを供給し、粉糖としての合計量1
18kgを加えた。核粒子に付着させる粉体100重量
部に対し結合剤を25重量部になるように両者を同時に
供給し造粒を行った。造粒時間は45分間であった。一
方、縦型造粒機における造粒時間は、特開平6−218
266号の実施例1に示されており、80分である。本
発明の方法では、縦型造粒機を用いる方法と比較して短
期間で造粒操作が行なえ、生産性が良いことが明らかと
なった。
向変更部材7は具備していない)に、核粒子として平均
粒径400μmの塩化ナトリウム2.0kgを仕込み、
攪拌部材を回転数200rpm、分散部材を5000r
pmで回転させながら、物性調整用気体(空気130
℃、0.05m3 /min)を攪拌転動中の被攪拌物の
中からその攪拌部材の回転方向の前方側に向かい噴出さ
せ、スプレーノズルを用いて、液糖20重量%水溶液
(昭和産業(株)製マルトリッチ25を用いて調整)を
結合剤として噴霧し(1.38kg/sec)、粉体供
給装置から付着させる粉体(アルカリセルラーゼ粉体1.
8kg (酵素粉体の酵素活性は13万KU/g)、粉砕脱
脂大豆(昭和産業(株)製ハイプロミールの粉砕し平均
粒径50μmにしたもの)1.5kgを供給した。核粒
子に付着させる粉体100重量部に対し結合剤を25重
量部になるように、結合剤→粉体(以下、結合剤→粉体
の順で繰返)の順で供給し造粒を行った。
寄託番号が微工研菌寄第1138号のバチルス(Bacill
us)属に属する菌より培養採取されたアルカリセルラー
ゼの水溶液に、塩化カルシウムと硫酸ナトリウムを添加
して、並流式噴霧乾燥機で乾燥して得た平均粒子径50
μmの粉体を用いた。塩化カルシウムと硫酸ナトリウム
の量は、乾燥品に対して各々0.5重量%と48重量%
である。
た。ここで、製品収率は、全造粒物に対する355μm
以上1000μm未満の粒子の重量%とした(以下同
様)。
容器上部より噴出させた。本例における製品収率は82
重量%であった。
噴出させなかった。本例における製品収率は80重量%
であった。
μmの塩化ナトリウム2.7kgを仕込み、攪拌部材を
回転数200rpm、分散部材を5000rpmで回転
させながら、130℃の熱風を攪拌転動中の被攪拌物の
中からその攪拌部材の回転方向の前方側に向かい噴出さ
せ、スプレーノズルを用いて、イオン交換水を結合剤と
して、粉体供給装置から付着させる粉体(アルカリプロ
テアーゼ粉体1.22kg、粉砕脱脂大豆(昭和産業
(株)製ハイプロミールの粉砕し平均粒径50μmにし
たもの)1.0kg、硫酸ナトリウム0.8kg、カオ
リン0.8kgを供給し、第1層目を製造した。核粒子
に付着させる粉体100重量部に対し結合剤を25重量
部になるように、結合剤→粉体(以下、結合剤→粉体の
順で繰返)の順で供給し造粒を行った。さらに、2層目
として、スプレーノズルを用いて、液糖20重量%水溶
液(昭和産業(株)製マルトリッチ25を用いて調整)
を結合剤にして噴霧し(1.13g/sec)、白色化
粉体である酸化チタン0.3kgを付着させる造粒操作
を行い、造粒終了後、後述する乾燥を経て、アルカリプ
ロテアーゼ酵素造粒物を得た。核粒子に付着させる粉体
100重量部に対し結合剤を50重量部になるように、
結合剤→粉体(以下、結合剤→粉体の順で繰返)の順で
供給し造粒を行った。製品収率は90重量%であった。
物寄託番号が微工研菌寄第11418号のバチルス(Ba
cillus)属に属する菌より培養採取されたアルカリプロ
テアーゼの水溶液に、ドデシル硫酸ナトリウムと硫酸ナ
トリウムを添加して、並流式噴霧乾燥機で乾燥して得た
平均粒子径50μmの粉体を用いた。ドデシル硫酸ナト
リウムと硫酸ナトリウムの量は、乾燥品に対して各々2
重量%と23重量%である。また、乾燥品には糖分が4
8重量%含まれている。乾燥酵素原末の酵素活性は63
APU/gであった。
造方法により良好に製造できることが確認された。ま
た、主剤層と白色化層という多層構造の造粒物を製造で
きることも明らかとなった。
率を上げるために、攪拌部材を回転数100rpm、分
散部材を2000rpmで回転させ、造粒物を攪拌しな
がら、130℃の熱風を攪拌転動中の被攪拌物の中から
その攪拌部材の回転方向の前方側に向かい噴出させるこ
とで、30分間乾燥した。造粒物の水分値を加熱乾燥重
量法(105℃、2時間乾燥)により測定した結果、9
%から0.8%になり、良好に乾燥操作が行なえること
が判った。すなわち、同一装置内で造粒、乾燥の2工程
を行なうことが可能となった。
粒方法によれば、核粒子と核粒子に付着させたい粉体
(粉末)の両者が、均等に攪拌転動される。さらに、物
性調整用気体を多量に導入しても、従来の縦型造粒機を
用いた場合と異なり、気体と被攪拌物の接触機会が減少
し目的である有核造粒操作に不具合が生じることはな
い。つまり、本発明の方法では、気体の噴出により核粒
子に付着させたい粉体が飛散し、容器の上部に滞留して
も、水平方向に配置された回転軸に設けられた攪拌部材
により容器の上部まで掻きあげられた核粒子が接触する
ことが可能であり、その接触により粒子が成長してい
く。さらには、物性調整用気体をその攪拌部材の回転方
向の前方側に向かい噴出させることで、その気体と造粒
物との接触時間が長くなり、造粒中の物性調整を効率よ
く行うことができる。その結果、粒度分布のシャープな
造粒物を効率的に製造することができる。
の断面略示図である。
面略示図である。
大略示図である。
Claims (5)
- 【請求項1】 造粒物の核となる粒子、結合剤及び粉体
から、水平回転軸を有する攪拌造粒機により、造粒物を
製造する方法であって、被攪拌物の分布領域の内部に、
水平回転軸の回転方向に沿って気体を導入する造粒物の
製造方法。 - 【請求項2】 気体を被攪拌物の分布領域の内部から導
入する請求項1記載の製造方法。 - 【請求項3】 気体の導入を、被攪拌物の分布領域を貫
通する気体流を供給することにより行う請求項1又は2
記載の製造方法。 - 【請求項4】 気体により造粒物の物性を調節する請求
項1〜3の何れか1項記載の製造方法。 - 【請求項5】 造粒後、さらに造粒物を乾燥する請求項
1〜4の何れか1項記載の製造方法。
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---|---|---|---|
JP10948698A JP4011192B2 (ja) | 1998-04-20 | 1998-04-20 | 造粒物の製造方法 |
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JPH11300192A true JPH11300192A (ja) | 1999-11-02 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2001293354A (ja) * | 2000-04-12 | 2001-10-23 | Kao Corp | 崩壊性粒子の製造方法 |
JP2002200418A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-16 | Kubota Corp | 加水混合機 |
JP2002253945A (ja) * | 2001-03-05 | 2002-09-10 | Kawata Mfg Co Ltd | 粉体の造粒方法 |
JP2013046900A (ja) * | 2011-07-22 | 2013-03-07 | Toyo Hightech Kk | 粉粒体の混合方法および粉粒体の混合装置 |
CN110479185A (zh) * | 2019-08-09 | 2019-11-22 | 青岛德固特节能装备股份有限公司 | 一种新型湿法造粒机水枪分布方案 |
-
1998
- 1998-04-20 JP JP10948698A patent/JP4011192B2/ja not_active Expired - Fee Related
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