JPH06182067A - クッション材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 座り心地感に優れ、内側にして折り曲げても
表面層にしわが生じにくく、表面の風合が損なわれない
クッション材及びその製造方法を提供する。 【構成】 本クッション材（シートバック）１は、クッ
ションパッド部３とこの表面上に接着層４を介して接
着、形成される表皮層２とからなる。表皮層２は、通気
性装飾用表面層２３と、その下方側に順次接着配置され
る軟質ポリウレタン発泡シート層２１と熱可塑性樹脂フ
ィルム層２２とからなり、この発泡シート層の樹脂フィ
ルム層と接する表面には多数の凹部２１１が設けられ、
樹脂フィルム層２２は多数の凹部を除く表面を被覆して
おり、この凹部上が開口（開口率；２０〜８０％）され
ている。これは、湿気硬化型反応性ホットメルト接着剤
を用いて表皮材とパッドとを接着する。この際、スチー
ムが通気可能な表皮材を介して反応性接着剤に供給され
て接着剤を活性化させることにより硬化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、クッション材及びその
製造方法に関し、更に詳しく言えば、座った場合のソフ
ト感（座り心地感）に優れ且つその表面層にしわが生じ
にくいクッション材、及びその製造方法に関する。本発
明は、自動車等の車両用クッション、その他一般クッシ
ョン家具等に広く利用される。

【０００２】

【従来の技術】従来の表皮材としては、布地又は合成ビ
ニル等からなる表皮層と、発泡ポリウレタンフォ−ム等
からなる軟質発泡体層と、裏面部材（通常、裏基布）層
とが積層一体化されたものが、広く使用されている。こ
の裏基布の果たす役割は、このウレタンシートの摩擦抵
抗が高いので、この摩擦抵抗を低減し、縫製作業を容易
に行うためである。一方、表皮材をクッション基体（パ
ッド）に、ホットメルト接着剤又は溶剤型接着剤を用い
て接着してクッション材を製造する方法が知られている
（特開昭６２−１４６６１４号公報）。更に、この改良
方法として、上下両型のいずれか一方の型の型面に表皮
材を沿わせて配置するとともに、該表皮材の一面側にク
ッション基体を配置し、その際、この両者の対向面のう
ちの一方の面に反応性ホットメルト接着剤を塗布し、そ
の後、これらを上記両型にて互に押圧しつつ且つこの通
気可能な型内に熱気を供給し、ひいては接着剤にこの熱
気を供給し反応させて、互に接着させる方法が知られて
いる（特開平３−６８３９１号公報）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記表皮材を
クッション基体表面に接着してクッション材を製造する
方法では、裏面層として裏基布を用いるとともにこれら
を押圧するので、接着剤が裏基布を形成する繊維間にし
み込んでしまう。特に、接着剤として反応性ホットメル
ト接着剤を用いる場合は、そのしみ込み（充填）が著し
い。従って、接着硬化後の裏基布層は、その繊維が
“骨”のような役割を果たしてしまい、硬い層となる。
そのため、このクッション材では、ソフトな感触が得ら
れるはずの裏基布を用いても、表皮層全体が硬く仕上が
ってしまうという問題点があった。更に、この表皮層自
身の伸度が低下するので、この表皮層を内側にして折り
曲げる場合、その表面にしわ等が生じて、美観を損な
う。本発明は、上記問題点を解決するものであり、ソフ
ト感に優れ、表皮層を内側にして折り曲げても、その表
面層にしわが生じにくく、且つ表皮材のクッション基体
部の表面形状に対する追随性に優れるクッション材及び
その有用なクッション材を容易に且つ表皮材表面の風合
・美観を損なうこともなく製造する方法を提供すること
を目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本第１発明のクッション
材は、クッション基体部と、該クッション基体部の表面
上に接着層を介して接着、形成される表皮層とからなる
クッション材において、上記表皮層は、装飾用表面層
と、該装飾用表面層の下方側に接着配置される軟質ポリ
ウレタン発泡シート層と、該軟質ポリウレタン発泡シー
ト層の下方側に接着配置される熱可塑性樹脂フィルム層
とからなり、上記軟質ポリウレタン発泡シート層の少な
くとも上記熱可塑性樹脂フィルム層と接する表面には多
数の凹部が設けられ、上記熱可塑性樹脂フィルム層は上
記多数の凹部を除く表面を被覆しており、且つ上記多数
の凹部上が開口されていることを特徴とする。

【０００５】本第４発明のクッション材の製造方法は、
上下両型のいずれか一方の型の型面に表皮材を沿わせて
配置するとともに、該表皮材の一面側にクッション基体
を配置し、その際、該クッション基体及び該表皮材の各
対向面のうちの少なくとも一方の面に接着剤を塗布し、
その後、これらを上記両型にて互に押圧しつつ互に接着
させるクッション材の製造方法において、上記表皮材
は、通気性装飾用表面層と、該装飾用表面層の下方側に
接着配置される連続発泡型軟質ポリウレタン発泡シート
層と、該軟質ポリウレタン発泡シート層の下方側に接着
配置される熱可塑性樹脂フィルム層とからなり、上記軟
質ポリウレタン発泡シート層の少なくとも上記熱可塑性
樹脂フィルム層と接する表面には多数の凹部が設けら
れ、上記熱可塑性樹脂フィルム層は上記多数の凹部を除
く表面を被覆しており、且つ上記多数の凹部上が開口さ
れており、上記上下型のうち少なくとも表皮材の配置側
の型は通気可能な型であり、上記接着剤としては反応性
ホットメルト接着剤を用い、更に、上記通気可能な型内
に熱気を導入するとともに、該熱気が通気可能な上記表
皮材を介して上記接着剤に供給され、該接着剤を活性化
させることにより上記表皮材と上記クッション基材とを
接着させることを特徴とする。

【０００６】第１発明のクッション材の表皮層を構成す
る「装飾用表面層」は、織布等の通気性を有するものに
限らず、非通気性の樹脂製表皮層であってもよい。但
し、通気性を有する表面層の方が、長時間座っても蒸れ
にくい等の心地良さを得ることができるので、好まし
い。一方、第４発明に用いられる表皮材を構成する「装
飾用表面層」は、編織布等の「通気性」を有するものに
限られる。これは、水蒸気等の熱気を通過させて接着剤
にこの熱気を供給する必要があるからである。

【０００７】上記「表皮材」は、少なくとも一表面には
多数の凹部が設けられている軟質ポリウレタン発泡シー
トの該一表面上に、熱可塑性樹脂フィルムを重ね、その
後、該熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも接着面を構成
する樹脂層の軟化点よりも２０℃以上高い温度（好まし
くは４０℃以上）にてこれらを加圧熱接着し、両者を接
着するとともに上記凹部に接する熱可塑性樹脂フィルム
部分を開口させ、次いで、上記軟質ポリウレタン発泡シ
ートの他表面を加熱溶融し、この加熱溶融表面上に装飾
用表面材を張り合わせることにより、製造できる。加圧
熱接着する温度を軟化点よりも２０℃以上とするのは、
これが２０℃未満では、加圧熱接着した時に熱可塑性樹
脂フィルムの流動性が十分でなく、開口部ができにくい
からである。

【０００８】上記表皮剤又は表皮層を構成する「軟質ポ
リウレタン発泡シート層」は、発泡体からなるので、こ
の発泡体の表面には、特殊な表面処理をしない限り、表
出する凹部が存在する。この凹部は、連続気泡を有する
ものであり、通常、この連続気泡率（連続気泡及び独立
気泡全体に対する連続気泡の割合）が５０％以上であ
る。この連続気泡率が高い程、柔軟性に優れ、また上記
熱気の接着剤への導入効果に優れ、そのため反応性ホッ
トメルト接着剤による硬化効率に優れる。尚、ここでい
う「凹部」とは、表面に窪みがある全てのもの、即ち独
立気泡の場合には表面以外が密閉されている形状のもの
及び連続気泡の場合には他の気泡と連通している形状の
ものを含む意味に用いる。

【０００９】また、上記「熱可塑性樹脂フィルム層」は
単層でも、２層以上の複層でも、熱可塑性樹脂からなる
ものであればよい。この熱可塑性樹脂としては、例え
ば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリ塩化ビニリデン、ナイロン、ポリエステル、エチレ
ンアクリル酸コポリマー、エチレンアクリル酸コポリマ
ーの金属塩及び、エチレン酢ビコポリマーから選ばれた
合成樹脂等を用いることができる。また、この層が、例
えば、２層構造の複層からなる場合、熱可塑性樹脂フィ
ルムのうちの接着面を構成する樹脂層が、エチレン−ア
クリル酸コポリマーからなるものとすることができる。
この場合は、エチレン−アクリル酸コポリマーの融点が
低く容易に溶融するので、接着性に優れる。更に、第１
及び第４発明において、上記「熱可塑性樹脂フィルム層
の開口率」は２０〜９０％とするのが好ましい。この開
口率が２０％未満では、しわ防止効果及び伸縮性が十分
でなく、９０％を越えると、裏面のスリップ性が悪くな
り、裏基布の基本機能である表皮材の縫製時における作
業性が損なわれるため、好ましくない。

【００１０】また、第１発明における「接着層」を形成
するために用いられる接着剤の種類は、特に問わない
が、比較的柔軟性のある接着層を構成するもの、比較的
低い温度で硬化させることができるもの又は耐熱性に優
れるものが好ましい。これらの観点から、ここで用いら
れる接着剤としては、反応性ホットメルト接着剤、特に
湿気硬化型ウレタン系接着剤が好ましい。

【００１１】一方、第４発明において用いられる接着剤
は「反応性ホットメルト接着剤」である。ここで、反応
性ホットメルト接着剤とは、従来のホットメルト接着剤
に反応性を付与したもので、加熱溶融又は加熱軟化によ
り被接着物を一旦接着させた後自ら高分子反応、架橋反
応をして硬化し接着強度を増大させるものである。この
反応性ホットメルト接着剤としては、例えば、ホット
メルト接着剤中に活性二重結合を有して紫外線、電子線
等にて硬化するもの、エポキシ基及び潜在性硬化剤を
有し熱硬化するもの、−ＮＣＯ基又は−Ｓｉ（ＯＲ）
₃ 基等を有し水分にて硬化するもの、−ＳＨ基及び金
属酸化物触媒を有し酸素にて硬化するもの等を挙げるこ
とができる。この中で、通常、湿式硬化型接着剤、特に
ウレタン系のものが用いられる。また、この反応性接着
剤を活性化させて硬化させるための熱気は、使用する接
着剤の種類により種々選択され、例えば、７０〜１００
℃の水蒸気若しくは熱風等とすることができる。

【００１２】

【作用】従来のクッション材においては、裏基布層内に
接着剤が充填され硬化されるので、この層は大変硬く且
つリジッドとなる。従って、この表皮層を、装飾用表面
層を内側にして折り曲げると、この裏基布層が縦方向に
（このフィルム層の面方向に）極めて伸びにくいので、
表面層にしわが発生しやすくなる。一方、本発明のクッ
ション材においては、表皮材（表皮層）を構成する熱可
塑性樹脂フィルム層には多数の開口部が設けられている
ので、この表皮層を同様に内側にして折り曲げても、こ
の最外側の熱可塑性樹脂フィルム層が同方向に伸び易
く、そのため、表面層にしわが発生しにくくなる。

【００１３】また、本発明の製造方法において、熱可塑
性樹脂フィルム層には開口部が設けられており、ポリウ
レタン発泡シート層が連泡構造であり、且つ表面層が織
布等の通気性素材からなるので、この表皮層全体におい
ても通気性構造となる。従って、熱気を所定の型内に導
入することにより、この熱気が容易に接着剤に達するの
で、反応性ホットメルト接着剤を利用しても、確実にそ
の硬化反応を行わせることができる。また、この通気構
造により、クッション基体をも通気構造のものとすれ
ば、大変座り心地に優れるクッション材を製造できる。

【００１４】更に、本製造方法において用いられる反応
性接着剤は、熱気との接触により始めて反応し自ら硬化
して、両者を強固に接着する。従って、押圧後熱気と反
応する前においては、反応前の接着剤層が存在するにも
かかわらず、これら両者は接着することがないので、互
に位置合せを容易にすることができる。更に、同理由に
より、クッション基体に深い凹所等がある場合にも、表
皮材を押圧力にて凹所内に押し込むことができるので、
表皮材をその凹所形状に十分に追随させて接着させるこ
とができる。この優れた追随性は、表皮層が柔らかい点
からも一層補強される。従って、複雑且つ凹部を有する
クッション基体を用いても、高品質なクッション材を製
造できる。

【００１５】また、この反応性接着剤は自ら反応し硬化
して接着力を増大させるので、比較的低い温度で接着で
きるとともに、接着部位が極めて高い耐熱性を示す。従
って、従来のように、接着部位に高い耐熱性を確保する
ために、軟化点、融点の高い接着剤を採用する必要がな
く、そのため、表皮材及びクッション基体が製造時に高
温に曝されることがない。故に、これら両者が損傷され
ないとともに、特に表皮材表面の風合が大きく損なわれ
ることもない。更に、本製造方法によれば、ポリウレタ
ン発泡シート層と比べると滑りの良い熱可塑性樹脂フィ
ルム層（例えばポリエチレン）を外層とした表皮材を用
いるので、生産効率を上げることができる。また、表皮
材としては、大きな構成割合を占める中間層として軟質
ポリウレタン発泡シート層を用いるので、耐熱性及び相
手材への追随性にも優れる。

【００１６】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 実施例１〜３及び比較例１ 本実施例では３層複合シートからなる表皮材を製作し、
この表皮材の性能評価を行った。 （１）表皮材（複合シート）の製作 まず、厚み６ｍｍ、密度０．０３０ｇ／ｃｍ³ 及び硬度
１３ｋｇ／３１４ｃｍ² の軟質ポリウレタン発泡シート
（発泡倍率；３５倍）２１の上に、熱可塑性樹脂フィル
ム（厚み２５μｍ）２２（尚、この符号は、図２に示す
表皮材を構成する構成部分と同じ符号を便宜上付した。
このフィルム以外の他の構成要素も同じとする。）を重
ねる。この熱可塑性樹脂フィルム２２は、ポリエチレン
樹脂フィルム層（厚み２０μｍ）２２１と、この一表面
上に被覆、形成されているエチレン−アクリル酸コポリ
マー層（厚み３μｍ）２２２とからなる。そして、この
エチレン−アクリル酸コポリマー層２２２が接着層とし
て、内側に配置されている。

【００１７】その後、直径４３０ｍｍのゴムロールと同
じ直径を有する金属製の抑えロールを、間隔２．０ｍｍ
にして上方に配する。このロールは、予め、熱可塑性樹
脂フィルムの軟化温度（ポリエチレンフィルムの軟化
点；約１０５℃）より約４５度高温の１５０℃に加熱さ
れている。次いで、重ねられた両シートを、上記ロール
間に速度５ｍ／分で加熱圧締しつつ通過させた。これに
より、エチレン−アクリル酸コポリマー層のみが融解さ
れ、ポリエチレンシートは十分に軟化し、両シートが接
着積層されるとともに、上記発泡シート表面に設けられ
た凹部２１１に接する熱可塑性樹脂フィルム部分を開口
させた。

【００１８】その後、放冷し、次いで巻きとることによ
り、２層積層シートを製作した。更に、この２層積層シ
ートの軟質ポリウレタン発泡シート層２１の表面をガス
バーナーで加熱熔融しつつ、この溶融面に装飾用表面生
地２３を貼り合わせて、３層複合シート２Ａを得た。
尚、この表面生地２３としては、ニット（重量３３５ｇ
／ｍ² ）を用いた。

【００１９】この３層複合シート２Ａは、図２に示すよ
うに、表面側から順次、装飾用表面生地層２３と、軟質
ポリウレタン発泡シート層２１と、熱可塑性樹脂フィル
ム層（エチレン−アクリル酸コポリマー層２２２及びポ
リエチレン樹脂フィルム層２２１からなる。）２２とか
らなる。そして、この熱可塑性樹脂フィルム層２２は、
多数の凹部２１１を除く表面を被覆しており、この多数
の凹部２１１に相当する部分が開口されている。尚、凹
部２１１上に位置する熱可塑性樹脂フィルム部分は、凹
部２１１の内壁側に折れ曲がっている（折り曲がり部；
２２３）。そして、この開口率は１８％である。この開
口率の測定は、光学的に拡大された濃淡のある画像を、
コンピューター処理により、淡部を開口部として積算す
る方法により実施した。

【００２０】実施例２ 以下に述べること以外は、実施例１と同様にして３層複
合シートを製作した。 金属製の抑えロールの温度が１９０℃であり、ロール
間隔が１．０ｍｍであり、且つロール速度が１２ｍ／分
であること。 熱可塑性樹脂フィルム層の開口率は６５％であるこ
と。

【００２１】実施例３ 以下に述べること以外は、実施例１と同様にして３層複
合シートを製作した。 熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリエチレン樹脂フ
ィルムの単層品（即ち、エチレン−アクリル酸コポリマ
ー層を有しない。）を用いたこと。 金属製の抑えロールの温度が２００℃であり、且つロ
ール間隔が１．０ｍｍであること。 熱可塑性樹脂フィルム層の開口率が８０％であるこ
と。

【００２２】比較例１ 熱可塑性樹脂フィルムの代わりに、ナイロントリコット
（２０デニール）の編布を用い、装飾用表皮と同様に、
軟質ポリウレタンシートの表面を加熱溶融して貼り合わ
せたこと以外は、実施例１と同様にして３層複合シート
を製作した。

【００２３】（２）３層複合シートの性能評価 この性能評価（折り曲げた場合のしわ発生防止効果、伸
縮性及び燃焼性）は、以下の試験方法により行った。こ
の試験結果を表１に示す。

【００２４】

【表１】

【００２５】逆Ｒ法（折り曲げた場合のしわ発生試
験） 凹形状のＲを持ったしわ試験用治具（図３）５で、試験
片２Ａを図４の様に表面生地層を上にしてセットする。
セットは半径の十分大きいものから小さいものへ順に行
い、表面生地層に、折れしわの発生する半径（Ｒ）を記
録する。この場合、できるだけ小さい半径まで、折れし
わが発生しないほうが有利である。なぜなら、この複合
シート品の折れしわは、シートアッシー後の動しわ、及
び耐久試験等のシートメーカーでの試験に大きな影響を
及ぼすからである。 伸縮性試験 あらかじめ、長さ２００ｍｍ、幅２５ｍｍの大きさの各
３層複合シートの両端を適宜チャックでクランプし、２
００ｍｍ／分のクロスヘッドスピードで引張試験を行っ
たときの２５％伸張時の荷重を読みとる。 燃焼性 ＭＶＳＳ−３０２に準拠して、試験をした。

【００２６】（３）実施例及び比較例の効果 熱可塑性樹脂フィルムの開口率が６５〜８０％である実
施例２及び３に係る複合シートは、比較例１と比べる
と、しわ発生に対する抵抗性に著しく優れているととも
に、伸縮性にも大変優れる。また、熱可塑性樹脂フィル
ムの開口率が１８％の場合（実施例１）は、実施例２及
び３に比べて、同抵抗性及び伸縮性はやや低下するもの
の、比較例１と比べると両性能ともに著しく優れてい
る。従って、凹凸形状など複雑な相手材形状に追随し易
いし、また外観美麗に仕上がるとともにソフトな感触を
得ることもできた。

【００２７】実施例４〜６及び比較例２ 本実施例は、上記実施例が示すような特殊な３層型表皮
材を用いてクッション材（シートバック）を製造したも
のである。 （１）クッション材の構造 本実施例で製造されるクッション材１は、図１に示すよ
うに、クッション基体（パッド）部３と表皮層２とから
なる。この表皮層２は、クッション基体部１の表面上に
接着層４を介して接着、形成されている。そして、この
表皮層２は、装飾用表面層（ニット層）２３と、該装飾
用表面層２３の下方側に接着配置される軟質ポリウレタ
ン発泡シート層２１と、該軟質ポリウレタン発泡シート
層２１の下方側に接着配置される熱可塑性樹脂フィルム
層２２とからなる。更に、図２に示すように、軟質ポリ
ウレタン発泡シート層２１と熱可塑性樹脂（ポリエチレ
ン）フィルム層２２と接する表面には多数の凹部２１１
が設けられ、熱可塑性樹脂フィルム層２２は、この多数
の凹部を除く表面を被覆しており、且つこの多数の凹部
上が開口されている。

【００２８】（２）各表皮材の製作及びこれに接着剤を
含浸させた場合の性能評価 まず、表２に示す各表皮材（実施例４〜６及び比較例
２）を、上記実施例１と同方法により得た。尚、使用し
た軟質ポリウレタン発泡シートとしては、厚み６ｍｍ、
密度０．０６０ｇ／ｃｍ³ 、連泡率約９８％及び硬さ１
３ｋｇ／３１４ｃｍ² のものを用いた。熱可塑性樹脂フ
ィルムは、実施例１で用いたものと同じ２層構造のもの
（総厚み２５μｍ）を用い、抑えロールの温度が、実施
例４、５、６では各々２００℃、１７０℃、１５０℃で
あり、その開口率は、表２に示すように、各々、８０
％、４５％、２０％であった。表面生地は上記実施例１
と同じものを用いた。また、比較例２としては、熱可塑
性樹脂フィルムの代わりに、ストレッチエステル（５０
デニール）の編布を用いたこと以外は、実施例１と同様
にして表皮材を製作した。

【００２９】次いで、各表皮材に、以下の方法及び条件
により、接着剤を含浸、硬化させた。 接着剤の種類；ポリエステル系イソシアネートプレポ
リマーを主成分とする湿気硬化形ホットメルト接着剤
（登録商標：「ハイボン４８３２」、日立化成ポリマー
株式会社製）を用いた。 含浸方法；クッション基体（パット）表面に塗布した
接着剤は表皮材を被せた状態で型にセットし、加熱溶融
させて、表皮材側へ含浸させる。 反応（硬化）方法及び条件；反応は大気中の水分によ
り進行する。

【００３０】そして、硬化された接着剤を有する各表皮
材について、性能評価（接着剤含浸状況、シートの耐久
性、伸縮性（２５％モジュラス）、硬さ、しわ発生防止
性及び燃焼性）を行った。伸縮性、しわ発生防止性及び
燃焼性については、前述の方法と同じである。他の試験
については、以下の通りである。そして、これらの結果
を表２に示す。

【００３１】接着剤含浸程度 全接着剤量の６０〜７０％は裏基布に含浸した状態にあ
る。残りは、軟質ポリウレタン発泡シート層及びクッシ
ョン基体（パット）に含浸する。 シートの耐久試験 人間のでん部の形をした型で１０万回のツイスト運動を
させた直後のシートのしわの入り具合、破れ、破損等を
総合的に評価し、定められた基準にのっとって点数をつ
ける。この点数設定の基準は、設定した目視判定基準の
限度見本によるものとした。 シート硬さ試験 半径２０ｍｍφの球形先端部を有する棒状の圧縮子を、
２０％押し込んだときにかかる荷重を読む。

【００３２】（３）クッション材（シートバック）の製
造 上記各表皮材を用いて、以下のようにしてクッション材
（シートバック）１を製造した。図５及び６に基づいて
説明する。まず、図５に示すように、このクッションパ
ッド３Ａの表面に、上記と同じ湿気硬化形ホットメルト
接着剤を加熱溶融状態（１２０℃）でスプレー塗布し、
その後、常温に冷却して同表面に薄い接着剤層４Ａを形
成する。尚、この塗布量は約５０〜１００ｇ／ｍ² であ
る。尚、このクッションパッドは公知の方法で発泡成形
されたもの（密度５０ｋｇ／ｍ³ ，硬度２０ｋｇ／３１
４ｃｍ² ）で、図５に示す断面形状を有する。

【００３３】その後、表皮材２Ａは下型７の型面７３に
載置され、その上面にクッションパッド３Ａが載置され
て、これら両者の位置合せが行われる。この下型７は、
表皮材と接触する型面側には多数の通気孔７２を有し、
且つその下方側にはスチーム導入孔７１を有する中空状
のものである。そしてこのスチーム導入孔７１を通して
スチームが供給される。この場合、接着剤層４Ａは接着
力を潜在化させているため、クッションパッド３Ａと表
皮２Ａとの位置合せは自由に行える。かかる状態でこれ
ら両者を、上型６と下型７間にて０．０５〜０．１ｋｇ
／ｃｍ² の力で互に押圧する。

【００３４】次いで、下型７のスチーム導入孔７１に７
０〜８０℃のスチームを供給すると、多数の通気孔７２
を介してその型面７３上にスチームが噴出される。そし
て、表皮材全体が通気構造を有するので、接着剤層４Ａ
はスチームと接触することとなる。従って、このスチー
ムが接着剤を活性化させ且つ接着力を顕在化させて、ク
ッションパッド３Ａと表皮２Ａを接着させる。この場
合、スチームに換えて熱風を供給してもよい。接着剤の
活性化処理は接着剤の塗布後４〜５時間以内に行うこと
が好ましい。

【００３５】その後、下型７内をスチームに換えて負圧
とし、吸引状態にして接着部位を冷却して接着剤を固化
させる。その後、この接着一体物を両型６、７から取出
し、これを適宜の状態で空気中に放置し、接着を完了さ
せてクッション材を製造した。このクッション材のクッ
ション性を、実際に数名のモニターが着座した時の官能
により評価をし、その結果を表２に示す。ここで、クッ
ション性が「良」とは、たわみが大きく柔らかであり、
「不良」とは、たわみが少なく底づき感がするを表す。

【００３６】尚、このクッション材はシートのシートバ
ックを構成するものであるので、シートバックフレーム
に組付けられて放置できる。接着剤は、放置中に空気中
の水分を吸収して、更に自ら架橋反応を進行させ、４８
時間程度で高接着力を発揮して、接着部位の耐熱性を１
２０℃程度まで向上させる。尚、上記接着剤を固化する
には負圧に換えて冷風を下型７に供給してもよい。

【００３７】（４）実施例４〜６及び比較例２の効果 接着剤含浸、硬化後の表皮材の比較では、比較例２と異
なり、実施例４〜６はいずれも裏材に接着剤が含浸しな
いので、接着剤硬化後のシートが柔らかい。従って、シ
ートの耐久性（即ち、しわになりにくく且つ破損が少な
い。）に優れる。また、接着剤として耐熱性に優れるも
のを用いたので、このクッション材は高い耐熱性を有す
る。更に、製造工程において表皮は１００℃以上の高温
に曝されることがないので、表皮に損傷（例えば、起毛
倒れ等）が発生することもなかった。更に、本製造方法
においては、接着剤の活性化前にクッションパッドと表
皮とを互に押圧するので、クッションパッドに深い凹所
があっても表皮材はこの凹所に押込まれてその底部に沿
い、そのため表皮を凹所の底部に沿わせた、極めて追随
性に優れた接着をすることができた。

【００３８】更に、自動車用座席クッション材のカバー
として使用される際の重要な要求品質である燃焼性も、
良好な結果を得ることができた。また、表皮材全体にお
いて通気性を有するので、スチームにより容易に硬化反
応をさせることができるとともに、長時間座っても蒸れ
ないし、冬は暖かく夏は涼しいし、また硬い感じがなく
優れたソフト感を有し、大変座り心地がよい。

【００３９】尚、本発明においては、前記具体的実施例
に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範
囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、
上記装飾用表面材としては、ニット以外に、他の布地、
合成ビニル及び天然皮革を用いることができる。尚、第
２発明において適用する場合は、通気性を有するもので
あることが必要となる。上記軟質ポリウレタン発泡シー
トの種類、肉厚、軟質度（硬さ）、密度、発泡倍率、連
泡率等は種々選択される。また、開口率は、発泡倍率、
発泡孔（気孔）の大きさ、更には加熱温度等により調整
できる。更に、この熱可塑性樹脂フィルムとして積極的
に多数の孔を設けたものを使用して、開口率を上げるこ
ともできる。上記熱可塑性樹脂フィルムの材料、積層の
有無若しくは積層数、肉厚等も特に限定されない。例え
ば、この材料としては、上記ポリエチレン樹脂以外に、
ポリプロピレン、塩化ビニル、ポリスチレン等を用いる
ことができる。また、上記表皮材としては、所謂表皮層
及びカバーパッドが一体になったものも用いることがで
きる。更に、クッション基体としてのクッションパッド
も、目的等に応じて他の大きさ、形状、材質等とするこ
とができる。尚、このパッド内に補強部材を充填したも
のでもよい。

【００４０】

【発明の効果】本発明のクッション材においては、表皮
層が柔らかいので、表面がしわになりにくく且つ破損も
少なく、また座り心地も大変よい。本製造方法によれ
ば、上記有用なクッション材を熱気を導入するという簡
単な方法により製造できるとともに、表皮材とクッショ
ン基体との位置合わせが容易にでき、表皮材のクッショ
ン基体の表面形状に対する追随性にも大変優れ、表皮材
表面の風合・美観を損なうこともなく、また耐熱性に優
れる接着も確保できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例において製造されたクッション材の一部
説明断面図である。

【図２】実施例に係る表皮材の一部説明断面図である。

【図３】実施例において用いたしわ試験用治具の斜視図
である。

【図４】図２に示す治具を用いて試験片のしわ試験をす
る説明図である。

【図５】実施例においてクッションパッドに接着剤を塗
布する状態を示す説明図である。

【図６】クッションパッド及び表皮材を上型と下型間に
押圧的に配置した状態を示す説明断面図である。

【符号の説明】

１；クッション材、２；表皮層、２Ａ；表皮材（３層複
合シート）、２１；軟質ポリウレタン発泡シート層、２
１１；凹部、２２；熱可塑性樹脂フィルム層、２２１；
ポリエチレン樹脂フィルム層、２２２；エチレン−アク
リル酸コポリマー層、２２３；折り曲がり部、２３；装
飾用表面生地層、３；クッション基体部、３Ａ；クッシ
ョン材（クッションパッド）、４；接着層、４Ａ；接着
剤（層）、５；しわ試験用治具、６；上型、７；下型、
７１；スチーム導入孔、７２；通気孔、７３；型面。

【表２】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 27/06 8413−4Ｆ // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ (72)発明者 森 ▲高▼康 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 小池 秀喜 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 クッション基体部と、該クッション基体
   部の表面上に接着層を介して接着、形成される表皮層と
   からなるクッション材において、 上記表皮層は、装飾用表面層と、該装飾用表面層の下方
   側に接着配置される軟質ポリウレタン発泡シート層と、
   該軟質ポリウレタン発泡シート層の下方側に接着配置さ
   れる熱可塑性樹脂フィルム層とからなり、上記軟質ポリ
   ウレタン発泡シート層の少なくとも上記熱可塑性樹脂フ
   ィルム層と接する表面には多数の凹部が設けられ、上記
   熱可塑性樹脂フィルム層は上記多数の凹部を除く表面を
   被覆しており、且つ上記多数の凹部上が開口されている
   ことを特徴とするクッション材。
2. 【請求項２】 上記熱可塑性樹脂フィルム層の開口率は
   ２０〜９０％である請求項１記載のクッション材。
3. 【請求項３】 上記接着層は、反応性ホットメルト接着
   剤からなる請求項１又は２記載のクッション材。
4. 【請求項４】 上下両型のいずれか一方の型の型面に表
   皮材を沿わせて配置するとともに、該表皮材の一面側に
   クッション基体を配置し、その際、該クッション基体及
   び該表皮材の各対向面のうちの少なくとも一方の面に接
   着剤を塗布し、その後、これらを上記両型にて互に押圧
   しつつ互に接着させるクッション材の製造方法におい
   て、 上記表皮材は、通気性装飾用表面層と、該装飾用表面層
   の下方側に接着配置される連続発泡型軟質ポリウレタン
   発泡シート層と、該軟質ポリウレタン発泡シート層の下
   方側に接着配置される熱可塑性樹脂フィルム層とからな
   り、上記軟質ポリウレタン発泡シート層の少なくとも上
   記熱可塑性樹脂フィルム層と接する表面には多数の凹部
   が設けられ、上記熱可塑性樹脂フィルム層は上記多数の
   凹部を除く表面を被覆しており、且つ上記多数の凹部上
   が開口されており、 上記上下型のうち少なくとも表皮材の配置側の型は通気
   可能な型であり、 上記接着剤としては反応性ホットメルト接着剤を用い、
   更に、上記通気可能な型内に熱気を導入するとともに、
   該熱気が通気可能な上記表皮材を介して上記接着剤に供
   給され、該接着剤を活性化させることにより上記表皮材
   と上記クッション基材とを接着させることを特徴とする
   クッション材の製造方法。
5. 【請求項５】 上記熱可塑性樹脂フィルム層の開口率は
   ２０〜９０％である請求項４記載のクッション材の製造
   方法。
6. 【請求項６】 上記反応性ホットメルト接着剤は湿式硬
   化型接着剤であり、且つ上記熱気は水蒸気である請求項
   ４又は５記載のクッション材の製造方法。