JPH06158143A - 高炭素鋼の製鋼方法 - Google Patents
高炭素鋼の製鋼方法Info
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- JPH06158143A JPH06158143A JP34153992A JP34153992A JPH06158143A JP H06158143 A JPH06158143 A JP H06158143A JP 34153992 A JP34153992 A JP 34153992A JP 34153992 A JP34153992 A JP 34153992A JP H06158143 A JPH06158143 A JP H06158143A
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 転炉での脱燐効率を低下させることなく、高
炭素鋼を製造する。 【構成】 高炭素鋼の製鋼方法において、転炉での吹錬
における脱炭反応の抑制を最小限とし、転炉出鋼時に純
度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材を含む成分調整を
行ったのち、取鍋において最終成分組成に調整し、不活
性ガスを吹き込む。 【効果】 高純度炭素粉によって吹錬時の炭素量の低下
を補い、脱燐効率を低下させることなく、清浄性の良好
な高炭素鋼を溶製できる。
炭素鋼を製造する。 【構成】 高炭素鋼の製鋼方法において、転炉での吹錬
における脱炭反応の抑制を最小限とし、転炉出鋼時に純
度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材を含む成分調整を
行ったのち、取鍋において最終成分組成に調整し、不活
性ガスを吹き込む。 【効果】 高純度炭素粉によって吹錬時の炭素量の低下
を補い、脱燐効率を低下させることなく、清浄性の良好
な高炭素鋼を溶製できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、高炭素鋼、特に高炭
素工具鋼の製鋼工程での取鍋処理によって清浄度を向上
できる高炭素鋼の製鋼方法に関する。
素工具鋼の製鋼工程での取鍋処理によって清浄度を向上
できる高炭素鋼の製鋼方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炭素鋼は、高価な合金元素を用いるこ
となく、炭素を残留させることによって強度、硬度を上
げることが可能である。高炭素鋼の多くは、線材用とし
て用いられており、伸線性と耐疲労特性が良好でなけれ
ばならないとされている。線材用には、伸線性が悪いと
高速伸線が不可能となり、断線事故の発生によって生産
性を低下させることとなり、また、耐疲労特性が悪いと
撚線操業中に破断を生じることが多く、製品としての特
性も低くなり易いという欠点がある。このような伸線性
および耐疲労特性を悪化させる原因としては、偏析、表
面疵、介在物等が考えられるが、特に介在物に起因する
ものが大きいとされている。このため、線材用高炭素鋼
は、介在物の少ない清浄性の高いものが要望されてい
る。
となく、炭素を残留させることによって強度、硬度を上
げることが可能である。高炭素鋼の多くは、線材用とし
て用いられており、伸線性と耐疲労特性が良好でなけれ
ばならないとされている。線材用には、伸線性が悪いと
高速伸線が不可能となり、断線事故の発生によって生産
性を低下させることとなり、また、耐疲労特性が悪いと
撚線操業中に破断を生じることが多く、製品としての特
性も低くなり易いという欠点がある。このような伸線性
および耐疲労特性を悪化させる原因としては、偏析、表
面疵、介在物等が考えられるが、特に介在物に起因する
ものが大きいとされている。このため、線材用高炭素鋼
は、介在物の少ない清浄性の高いものが要望されてい
る。
【０００３】一方、ＪＩＳ Ｇ４４０１に規定のＳＫ−
３等の炭素工具鋼は、最近多くは転炉−連続鋳造方法に
より製造されている。この転炉−連続鋳造法において
は、溶鋼中にＭｎＳ、Ａｌ−Ｎ、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2等
の介在物が多く存在すると、連続鋳造時あるいは製品に
割れが発生する。このため、転炉製鋼時は、ＭｎＳ、Ａ
ｌＮ、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2等の介在物を減少させたり、
介在物の組成制御する等の製鋼法が実施されている。従
来、高炭素鋼の溶製に際しての転炉における吹錬中の脱
炭反応は、溶鋼中の炭素量を確保するために抑制される
傾向が強い。しかしながら、吹錬中の脱炭反応の抑制
は、吹止めスラグ中の全Ｆｅロスが減少し、鉄分歩留が
向上するが、脱燐効率が逆に低下するという問題点を有
している。
３等の炭素工具鋼は、最近多くは転炉−連続鋳造方法に
より製造されている。この転炉−連続鋳造法において
は、溶鋼中にＭｎＳ、Ａｌ−Ｎ、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2等
の介在物が多く存在すると、連続鋳造時あるいは製品に
割れが発生する。このため、転炉製鋼時は、ＭｎＳ、Ａ
ｌＮ、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2等の介在物を減少させたり、
介在物の組成制御する等の製鋼法が実施されている。従
来、高炭素鋼の溶製に際しての転炉における吹錬中の脱
炭反応は、溶鋼中の炭素量を確保するために抑制される
傾向が強い。しかしながら、吹錬中の脱炭反応の抑制
は、吹止めスラグ中の全Ｆｅロスが減少し、鉄分歩留が
向上するが、脱燐効率が逆に低下するという問題点を有
している。
【０００４】高炭素鋼の精錬方法としては、精錬用純酸
素の全部または大部分を上吹き用ランスノズルから溶鉄
上部に吹き付けると共に、転炉炉底に形成されたガス吹
込みノズルから不活性ガスを吹き込んで溶鉄の撹拌を図
る酸素上吹き・不活性ガス下吹き精錬において、吹錬中
の不活性ガス吹き込み量を０．０９Ｎｍ3／分・ｔｏｎ
以下とする方法（特開昭５７−１０４６１５号公報）、
予め脱燐処理して得た低燐銑を吹錬して高炭素鋼を製造
するに当たり、吹錬初期に生成スラグの塩基度（ＣａＯ
／ＳｉＯ2）が１．０〜２．０となる比率のＣａＯおよ
びＳｉ源を添加して低融点のスラグを形成し、次いで生
成ズラグの塩基度を３．０〜４．０とするに足る量のＣ
ａＯを追加する方法（特開昭５８−１６０１４号公
報）、予めＳｉおよびＭｎを含む合金を原料溶鋼に加え
て脱酸並びに成分調整された溶鋼を炉外精錬炉に装入し
て該炉を不活性雰囲気または真空雰囲気に保持し、Ｃａ
Ｏ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3系の塩基性フラックスを加え、
精錬終了後のスラグ組成を、（ＣａＯ／ＳｉＯ2）≧
１．５、（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）≦３％となるように調整す
ると共に、精錬済溶鋼中のＡｌ総量を１０ｇ／トン（溶
鋼）以下となるように制御して精錬する方法（特開昭６
０−１８４６１７号公報）等が提案されている。また、
加炭剤を添加する製鋼法としては、予め脱珪、脱燐、脱
硫処理した溶銑を主たる鉄源とし、酸素上吹きを主たる
脱炭精錬手段とする製鋼法において、発熱源として加炭
剤を添加すると共に、上吹き酸素によって溶鉄浴表面に
形成されるへこみ深さＬが８０〜４００ｍｍとなるよう
吹酸を実施する方法（特開昭６０−１６９５１０号公
報）が提案されている。
素の全部または大部分を上吹き用ランスノズルから溶鉄
上部に吹き付けると共に、転炉炉底に形成されたガス吹
込みノズルから不活性ガスを吹き込んで溶鉄の撹拌を図
る酸素上吹き・不活性ガス下吹き精錬において、吹錬中
の不活性ガス吹き込み量を０．０９Ｎｍ3／分・ｔｏｎ
以下とする方法（特開昭５７−１０４６１５号公報）、
予め脱燐処理して得た低燐銑を吹錬して高炭素鋼を製造
するに当たり、吹錬初期に生成スラグの塩基度（ＣａＯ
／ＳｉＯ2）が１．０〜２．０となる比率のＣａＯおよ
びＳｉ源を添加して低融点のスラグを形成し、次いで生
成ズラグの塩基度を３．０〜４．０とするに足る量のＣ
ａＯを追加する方法（特開昭５８−１６０１４号公
報）、予めＳｉおよびＭｎを含む合金を原料溶鋼に加え
て脱酸並びに成分調整された溶鋼を炉外精錬炉に装入し
て該炉を不活性雰囲気または真空雰囲気に保持し、Ｃａ
Ｏ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3系の塩基性フラックスを加え、
精錬終了後のスラグ組成を、（ＣａＯ／ＳｉＯ2）≧
１．５、（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）≦３％となるように調整す
ると共に、精錬済溶鋼中のＡｌ総量を１０ｇ／トン（溶
鋼）以下となるように制御して精錬する方法（特開昭６
０−１８４６１７号公報）等が提案されている。また、
加炭剤を添加する製鋼法としては、予め脱珪、脱燐、脱
硫処理した溶銑を主たる鉄源とし、酸素上吹きを主たる
脱炭精錬手段とする製鋼法において、発熱源として加炭
剤を添加すると共に、上吹き酸素によって溶鉄浴表面に
形成されるへこみ深さＬが８０〜４００ｍｍとなるよう
吹酸を実施する方法（特開昭６０−１６９５１０号公
報）が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記特開昭５７−１０
４６１５号公報に開示の方法は、酸素上吹き・不活性ガ
ス下吹き精錬において、吹錬中の不活性ガス吹き込み量
を所定値以下とすることによってスラグの異常フォーミ
ングを防止するものである。また、特開昭５８−１６０
１４号公報に開示の方法は、脱燐剤の添加を工夫するこ
とによって、高炭素レベルを維持しつつ更に脱燐効率を
上げるものである。さらに特開昭６０−１８４６１７号
公報に開示の方法は、炉外精錬炉、例えば取鍋の雰囲気
および塩基性フラックスの調整によって介在物の物性を
調整するものである。さらにまた、特開昭６０−１６９
５１０号公報に開示の方法は、必要最少限の加炭剤添加
で所望の熱発生と浴昇温を実現するもので、加炭剤の添
加によって鋼中の介在物を低減するものではない。
４６１５号公報に開示の方法は、酸素上吹き・不活性ガ
ス下吹き精錬において、吹錬中の不活性ガス吹き込み量
を所定値以下とすることによってスラグの異常フォーミ
ングを防止するものである。また、特開昭５８−１６０
１４号公報に開示の方法は、脱燐剤の添加を工夫するこ
とによって、高炭素レベルを維持しつつ更に脱燐効率を
上げるものである。さらに特開昭６０−１８４６１７号
公報に開示の方法は、炉外精錬炉、例えば取鍋の雰囲気
および塩基性フラックスの調整によって介在物の物性を
調整するものである。さらにまた、特開昭６０−１６９
５１０号公報に開示の方法は、必要最少限の加炭剤添加
で所望の熱発生と浴昇温を実現するもので、加炭剤の添
加によって鋼中の介在物を低減するものではない。
【０００６】この発明の目的は、転炉での脱炭反応の抑
制を最小限とし、脱燐効率を低下させることなく、高炭
素鋼を製造できる高炭素鋼の製鋼方法を提供することに
ある。
制を最小限とし、脱燐効率を低下させることなく、高炭
素鋼を製造できる高炭素鋼の製鋼方法を提供することに
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく鋭意試験研究を行った。その結果、転炉で
の吹錬における脱炭反応の抑制を最小限とし、転炉出鋼
時に純度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材を含む成分
調整を行うことによって、転炉での脱炭反応により低下
した鋼中炭素を補うことができ、転炉での吹錬における
脱燐効率の低下を防止することができ、また、溶鋼中に
添加された純度９９％以上の高純度炭素粉が溶鋼中の酸
素と反応して生成するＣＯガスが、スラグ中のＦｅＯ、
Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯを還元し、スラグ中のＦｅＯおよびＭ
ｎＯを減少させ、溶鋼中の酸素低減のためのＡｌ、Ｓｉ
等の脱酸材の多量使用が不要となることを究明し、この
発明に到達した。
を達成すべく鋭意試験研究を行った。その結果、転炉で
の吹錬における脱炭反応の抑制を最小限とし、転炉出鋼
時に純度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材を含む成分
調整を行うことによって、転炉での脱炭反応により低下
した鋼中炭素を補うことができ、転炉での吹錬における
脱燐効率の低下を防止することができ、また、溶鋼中に
添加された純度９９％以上の高純度炭素粉が溶鋼中の酸
素と反応して生成するＣＯガスが、スラグ中のＦｅＯ、
Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯを還元し、スラグ中のＦｅＯおよびＭ
ｎＯを減少させ、溶鋼中の酸素低減のためのＡｌ、Ｓｉ
等の脱酸材の多量使用が不要となることを究明し、この
発明に到達した。
【０００８】すなわちこの発明は、高炭素鋼の製鋼方法
において、転炉での吹錬における脱炭反応の抑制を最小
限とし、転炉出鋼時に純度９９％以上の高純度炭素粉の
加炭材を含む成分調整を行ったのち、取鍋において最終
成分組成に調整し、不活性ガスを吹き込むことを特徴と
する高炭素鋼の製鋼方法である。
において、転炉での吹錬における脱炭反応の抑制を最小
限とし、転炉出鋼時に純度９９％以上の高純度炭素粉の
加炭材を含む成分調整を行ったのち、取鍋において最終
成分組成に調整し、不活性ガスを吹き込むことを特徴と
する高炭素鋼の製鋼方法である。
【０００９】
【作用】この発明においては、転炉での吹錬における脱
炭反応の抑制を最小限としたから、転炉での吹錬におけ
る脱燐効率の低下を防止することができる。また、転炉
出鋼時に純度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材を含む
成分調整を行ったのち、取鍋において最終成分組成に調
整するから、転炉での脱炭反応による溶鋼中の炭素量の
低下が純度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材によって
補われ、高炭素鋼として必要な炭素量を確保することが
できる。また、溶鋼中に添加された純度９９％以上の高
純度炭素粉の加炭材は、溶鋼中の酸素と一次燃焼してＣ
Ｏガスを生成し、スラグ中のＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ
を還元するため、スラグ中のＦｅＯおよびＭｎＯを減少
させる。このため、この発明においては、溶鋼中の酸素
を減少させるためにＡｌ、Ｓｉ等の脱酸材を多量に用い
る必要がなく、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2等の脱酸生成物が介
在物となって鋼の清浄性を損なう可能性が少なくなる。
炭反応の抑制を最小限としたから、転炉での吹錬におけ
る脱燐効率の低下を防止することができる。また、転炉
出鋼時に純度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材を含む
成分調整を行ったのち、取鍋において最終成分組成に調
整するから、転炉での脱炭反応による溶鋼中の炭素量の
低下が純度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材によって
補われ、高炭素鋼として必要な炭素量を確保することが
できる。また、溶鋼中に添加された純度９９％以上の高
純度炭素粉の加炭材は、溶鋼中の酸素と一次燃焼してＣ
Ｏガスを生成し、スラグ中のＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ
を還元するため、スラグ中のＦｅＯおよびＭｎＯを減少
させる。このため、この発明においては、溶鋼中の酸素
を減少させるためにＡｌ、Ｓｉ等の脱酸材を多量に用い
る必要がなく、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2等の脱酸生成物が介
在物となって鋼の清浄性を損なう可能性が少なくなる。
【００１０】また、この発明方法においては、スラグが
少なくスラグ塩基度も低いため、Ａｌ2Ｏ3等の吸収能が
小さく、また、純度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材
中の炭素が溶鋼中の酸素と反応して生成するＣＯ、ＣＯ
２ガスが、溶鋼中に残留して連続鋳造時ブローホールと
なる可能性がある。このため、この発明においては、取
鍋にて不活性ガスを吹込み、Ａｌ2Ｏ3等の介在物の浮上
およびＣＯ、ＣＯ２ガスの浮上消滅を行うのである。取
鍋にて吹込む不活性ガスとしては、アルゴンガス、窒素
ガス等が考えられるが、介在物の点からアルゴンガスが
優れている。
少なくスラグ塩基度も低いため、Ａｌ2Ｏ3等の吸収能が
小さく、また、純度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材
中の炭素が溶鋼中の酸素と反応して生成するＣＯ、ＣＯ
２ガスが、溶鋼中に残留して連続鋳造時ブローホールと
なる可能性がある。このため、この発明においては、取
鍋にて不活性ガスを吹込み、Ａｌ2Ｏ3等の介在物の浮上
およびＣＯ、ＣＯ２ガスの浮上消滅を行うのである。取
鍋にて吹込む不活性ガスとしては、アルゴンガス、窒素
ガス等が考えられるが、介在物の点からアルゴンガスが
優れている。
【００１１】溶鋼中への純度９９％以上の高純度炭素粉
の加炭材の添加は、転炉出鋼時に成分調整と合わせて行
うのが良いが、転炉出鋼時の成分分析値に基づいて行う
取鍋での最終成分調整時に鋼中炭素量の最終成分調整を
兼ねて補助的に加えることもできる。加炭材として純度
９９％以上の高純度炭素粉を用いたのは、コークス粉等
の加炭材に比較し、窒素分、硫黄分が少ないため、溶鋼
中の窒素、硫黄分の上昇が抑制され、連続鋳造における
鋳片の表面割れ感受性を低減させることができると共
に、鋳片の内部割れ防止にも有利となるからである。
の加炭材の添加は、転炉出鋼時に成分調整と合わせて行
うのが良いが、転炉出鋼時の成分分析値に基づいて行う
取鍋での最終成分調整時に鋼中炭素量の最終成分調整を
兼ねて補助的に加えることもできる。加炭材として純度
９９％以上の高純度炭素粉を用いたのは、コークス粉等
の加炭材に比較し、窒素分、硫黄分が少ないため、溶鋼
中の窒素、硫黄分の上昇が抑制され、連続鋳造における
鋳片の表面割れ感受性を低減させることができると共
に、鋳片の内部割れ防止にも有利となるからである。
【００１２】純度９９％以上の高純度炭素粉としては、
カーボンブラック、使用済み炭素電極を粉砕した電極粉
が考えられるが、価格の面から電極粉を使用するのが有
利である。また、カーボンブラックや電極粉は、窒素お
よび硫黄含有量がいずれも０．１％以下で、清浄性の良
好な高炭素鋼を溶製できる。溶鋼中への純度９９％以上
の高純度炭素粉の加炭材の添加量は、少なすぎると溶鋼
中の酸素の除去が十分でなく、かつ鋼中炭素量を補うこ
とができないので、７ｋｇ／ｔｏｎ以上使用し、取鍋で
の最終成分調整時に鋼中炭素量が目標量となるよう添加
する。
カーボンブラック、使用済み炭素電極を粉砕した電極粉
が考えられるが、価格の面から電極粉を使用するのが有
利である。また、カーボンブラックや電極粉は、窒素お
よび硫黄含有量がいずれも０．１％以下で、清浄性の良
好な高炭素鋼を溶製できる。溶鋼中への純度９９％以上
の高純度炭素粉の加炭材の添加量は、少なすぎると溶鋼
中の酸素の除去が十分でなく、かつ鋼中炭素量を補うこ
とができないので、７ｋｇ／ｔｏｎ以上使用し、取鍋で
の最終成分調整時に鋼中炭素量が目標量となるよう添加
する。
【００１３】
実施例１ Ｃ：１．００〜１．１０％、Ｓｉ：０．２０〜０．３０
％、Ｍｎ：０．４０〜０．５０％、Ｐ：０．０２５％以
下、Ｓ：０．００８％以下、Ｃｕ：０．０５〜０．１０
％、Ｃｒ：０．１５〜０．２０％、Ｎｉ：０．０５％以
下の高炭素鋼を製鋼すべく、１６０ｔｏｎのＬＤ転炉を
用いて吹錬して得た炭素含有量約０．１０％の溶鋼を、
転炉から取鍋に出鋼時加炭材として表１に示す組成のコ
ークス粉または炭素電極粉を５ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）、
Ａｌ：０．１ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）、Ｃｒ：２ｋｇ／ｔ
ｏｎ（溶鋼）、Ｆｅ−Ｍｎ：４ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）添
加して成分調整したのち、取鍋にて最終成分調整して連
続鋳造し、幅１１００ｍｍのスラブＸ〜Ｚ３種類を製造
した。その場合におけるＸ〜Ｚ高炭素鋼の成分組成を表
２に示す。
％、Ｍｎ：０．４０〜０．５０％、Ｐ：０．０２５％以
下、Ｓ：０．００８％以下、Ｃｕ：０．０５〜０．１０
％、Ｃｒ：０．１５〜０．２０％、Ｎｉ：０．０５％以
下の高炭素鋼を製鋼すべく、１６０ｔｏｎのＬＤ転炉を
用いて吹錬して得た炭素含有量約０．１０％の溶鋼を、
転炉から取鍋に出鋼時加炭材として表１に示す組成のコ
ークス粉または炭素電極粉を５ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）、
Ａｌ：０．１ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）、Ｃｒ：２ｋｇ／ｔ
ｏｎ（溶鋼）、Ｆｅ−Ｍｎ：４ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）添
加して成分調整したのち、取鍋にて最終成分調整して連
続鋳造し、幅１１００ｍｍのスラブＸ〜Ｚ３種類を製造
した。その場合におけるＸ〜Ｚ高炭素鋼の成分組成を表
２に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】表２に示すとおり、加炭材としてコークス
粉を用いた鋼Ｘの場合は、加炭材として炭素電極粉を用
いた鋼Ｙ、鋼Ｚに比較し、ＳおよびＮ含有量が多くなっ
ている。これは添加したコークス粉中のＳおよびＮ含有
量が高いためである。
粉を用いた鋼Ｘの場合は、加炭材として炭素電極粉を用
いた鋼Ｙ、鋼Ｚに比較し、ＳおよびＮ含有量が多くなっ
ている。これは添加したコークス粉中のＳおよびＮ含有
量が高いためである。
【００１７】実施例２ Ｃ：１．００〜１．１０％、Ｓｉ：０．２０〜０．３０
％、Ｍｎ：０．４０〜０．５０％、Ｐ：０．０２５％以
下、Ｓ：０．００８％以下、Ｃｕ：０．０５〜０．１０
％、Ｃｒ：０．１５〜０．２０％、Ｎｉ：０．０５％以
下の高炭素鋼を溶製すべく、脱燐処理した溶銑をＬＤ転
炉で吹錬して得た出鋼時の炭素含有量０．５０％の溶鋼
を成分調整｛コークス粉５ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）添加を
含む｝したのち取鍋に出鋼し、取鍋にて酸素吹込みとＳ
ｉ添加して昇熱したのち、最終成分調整した従来法と、
脱燐処理しない溶銑をＬＤ転炉で吹錬して得た出鋼時の
炭素含有量０．０５％の溶鋼を成分調整｛炭素電極粉１
０ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）添加を含む｝したのち取鍋に出
鋼し、取鍋にアルゴンガスを吹込んで３〜５分間バブリ
ングしたのち、最終成分調整した本発明法のそれぞれを
連続鋳造してスラブとたのち、従来法と本発明法のそれ
ぞれのスラブについて、鋼中の全酸素、介在物組成、ス
ラブ内介在物の最大粒径を測定した。その結果を表３に
示す。
％、Ｍｎ：０．４０〜０．５０％、Ｐ：０．０２５％以
下、Ｓ：０．００８％以下、Ｃｕ：０．０５〜０．１０
％、Ｃｒ：０．１５〜０．２０％、Ｎｉ：０．０５％以
下の高炭素鋼を溶製すべく、脱燐処理した溶銑をＬＤ転
炉で吹錬して得た出鋼時の炭素含有量０．５０％の溶鋼
を成分調整｛コークス粉５ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）添加を
含む｝したのち取鍋に出鋼し、取鍋にて酸素吹込みとＳ
ｉ添加して昇熱したのち、最終成分調整した従来法と、
脱燐処理しない溶銑をＬＤ転炉で吹錬して得た出鋼時の
炭素含有量０．０５％の溶鋼を成分調整｛炭素電極粉１
０ｋｇ／ｔｏｎ（溶鋼）添加を含む｝したのち取鍋に出
鋼し、取鍋にアルゴンガスを吹込んで３〜５分間バブリ
ングしたのち、最終成分調整した本発明法のそれぞれを
連続鋳造してスラブとたのち、従来法と本発明法のそれ
ぞれのスラブについて、鋼中の全酸素、介在物組成、ス
ラブ内介在物の最大粒径を測定した。その結果を表３に
示す。
【００１８】
【表３】
【００１９】表３に示すとおり、本発明法によれば、加
炭材としてコークス粉を使用し、取鍋にて酸素吹込むと
共に脱酸材を投入して昇温した従来法に比較し、スラブ
内の介在物最大粒径が大幅に低下し、内部割れが皆無で
あった。
炭材としてコークス粉を使用し、取鍋にて酸素吹込むと
共に脱酸材を投入して昇温した従来法に比較し、スラブ
内の介在物最大粒径が大幅に低下し、内部割れが皆無で
あった。
【００２０】
【発明の効果】以上述べたとおり、この発明方法によれ
ば、高純度炭素粉によって吹錬時の炭素量の低下を補
い、脱燐効率を低下させることなく、清浄性の良好な高
炭素鋼を溶製することができる。
ば、高純度炭素粉によって吹錬時の炭素量の低下を補
い、脱燐効率を低下させることなく、清浄性の良好な高
炭素鋼を溶製することができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 高炭素鋼の製鋼方法において、転炉での
吹錬における脱炭反応の抑制を最小限とし、転炉出鋼時
に純度９９％以上の高純度炭素粉の加炭材を含む成分調
整を行ったのち、取鍋において最終成分組成に調整し、
不活性ガスを吹き込むことを特徴とする高炭素鋼の製鋼
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34153992A JPH06158143A (ja) | 1992-11-26 | 1992-11-26 | 高炭素鋼の製鋼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34153992A JPH06158143A (ja) | 1992-11-26 | 1992-11-26 | 高炭素鋼の製鋼方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06158143A true JPH06158143A (ja) | 1994-06-07 |
Family
ID=18346857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34153992A Pending JPH06158143A (ja) | 1992-11-26 | 1992-11-26 | 高炭素鋼の製鋼方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06158143A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100916096B1 (ko) * | 2002-12-26 | 2009-09-08 | 주식회사 포스코 | 출강중 효율적인 슬래그 개질방법 |
| KR101353196B1 (ko) * | 2011-12-05 | 2014-01-20 | 주식회사 포스코 | 전로에서 탄소성분 제어방법 및 이를 포함하는 철강 제조방법 |
-
1992
- 1992-11-26 JP JP34153992A patent/JPH06158143A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100916096B1 (ko) * | 2002-12-26 | 2009-09-08 | 주식회사 포스코 | 출강중 효율적인 슬래그 개질방법 |
| KR101353196B1 (ko) * | 2011-12-05 | 2014-01-20 | 주식회사 포스코 | 전로에서 탄소성분 제어방법 및 이를 포함하는 철강 제조방법 |
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