JPH06148604A - 液晶表示素子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 基板の剥離の問題がなく且つ液晶／高分子複
合膜がパターン状に形成された場合においても、素子の
駆動時にシャープなパターンが表示される液晶表示素子
を提供すること。 【構成】 ２枚の電極基板間に液晶／高分子複合膜を挟
持してなる液晶表示素子において、上記液晶／高分子複
合膜がパターン状に形成され、該パターンの周囲には２
枚の電極基板を接着固定する接着剤層が形成されている
ことを特徴とする液晶表示素子及びその製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電界や熱に対して応答
性を有し、各種情報の表示や記録を行うことが出来る液
晶／高分子複合膜を有する液晶表示素子及びその製造方
法に関するものであり、本発明の液晶表示素子は、調光
パネル、ディスプレイ、記録媒体等に幅広く応用するこ
とが出来る。

【０００２】

【従来の技術】従来、液晶ディスプレイは、低消費電
力、軽量、薄型等の特徴を有している為、文字や画像の
表示媒体として、腕時計、電卓、パソコン、テレビ等に
幅広く用いられている。一般的なＴＮ−及びＳＴＮ−液
晶ディスプレイは、配向膜が形成された透明電極を有す
るガラス板間に所定のシール等が施された液晶セル中に
液晶を封入し、更に両面から偏光板でサンドイッチされ
たものである。しかしながら、（１）２枚の偏光板が必
要である為、視野角が狭く、又、輝度が不足している
為、高消費電力のバックライトが必要である、（２）セ
ル厚依存性が大きく、大面積化が困難である、（３）構
造が複雑で、セルへの液晶の封入が困難な為、製造コス
トが高い等の問題があり、液晶ディスプレイの軽量化、
薄型化、大面積化、低消費電力化、低コスト化等には限
界がある。

【０００３】この様な問題点を解決する液晶表示媒体と
して、液晶を高分子マトリックス中に分散させた液晶／
高分子複合膜を有する光散乱機構に基づく液晶表示素子
の応用が期待され、その研究開発が活発化してきた。上
記の如き液晶／高分子複合膜の製造方法は、主としてエ
マルジョン法と相分離法に分類することが出来る。エマ
ルジョン法には、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を保
護コロイドとして液晶を乳化した水溶液から作製する方
法（特表昭５８−５０１６３１号公報）や液晶エマルジ
ョンをラテックスと混合して水溶液から作製する方法
（特開昭６０−２５２６８７号公報）等が挙げられる。

【０００４】一方、相分離法は、更に、液晶とマトリッ
クス樹脂の相分離状態を固定する方法と膜形成時に液晶
をマトリックス樹脂から相分離させる方法に分類するこ
とが出来る。相分離状態を固定する方法としては、エポ
キシ樹脂中に液晶を分散した後、硬化する方法（特表昭
６１−５０２１２８号公報）、ＵＶ硬化樹脂中に液晶を
分散した後、硬化する方法（特表昭６２−２２３１号公
報）が開示されている。膜形成時に液晶を相分離させる
方法としては、硬化中に相分離させる方法、溶媒蒸発中
に相分離させる方法、及び熱可塑性樹脂の冷却過程で相
分離させる方法が、特表昭６３−５０１５１２号公報に
おいて開示されているが、更に改良を加えた技術が種々
報告されている。

【０００５】硬化中に相分離させる方法としては、液晶
とＵＶ硬化樹脂混合系において、ＵＶ硬化中に液晶を相
分離させる方法（特開昭６３−２７１２３３号公報、特
開平１−２５２６８９号公報）、液晶と熱硬化型エポキ
シ樹脂混合系において、加熱硬化中に液晶を相分離させ
る方法（特開昭６３−２８７８２０号公報、特開平１−
２９９０２２号公報）等がある。溶媒蒸発中に相分離さ
せる方法としては、活性水素基を有するアクリル樹脂を
マトリックスとするもの（特開平１−２３０６９３号公
報）、セルロースアセテートをマトリックスとするもの
（特開昭６３−１２４０２５号公報）、液晶と相溶性の
ない樹脂をマトリックスとするもの（特開昭６３−４３
９９３号公報）等がある。

【０００６】

【発明が解決しようとしている問題点】しかしながら、
上記の如き従来技術において、液晶／高分子複合膜を液
晶表示素子の部材として用いる場合、次の如き問題点が
ある。 （１）液晶／高分子複合膜を構成している高分子マトリ
ックスとして種々の材料が使用されているが、液晶／高
分子複合膜中の液晶が液晶／高分子複合膜中から滲み出
して基板を接着している接着剤層の強度を低下させ、基
板が剥離し易くなる。 （２）特に液晶／高分子複合膜を電極基板上にパターン
状に形成した場合、液晶の滲み出しにより、素子を駆動
させた場合、表示画像のパターンの端縁のシャープさが
低下し、且つ基板の剥離も生じ易くなる。 （３）又、シーリング剤を用いずに対向電極を貼り合わ
せると、リード線部が見え、素子の外観が良くないとい
う問題もある。 従って、本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決
し、基板の剥離の問題がなく且つ液晶／高分子複合膜が
パターン状に形成された場合においても、素子の駆動時
にシャープなパターンが表示される液晶表示素子を提供
することである。

【０００７】

【問題点を解決する為の手段】上記目的は以下の本発明
によって達成される。即ち、本発明は、２枚の電極基板
間に液晶／高分子複合膜を挟持してなる液晶表示素子に
おいて、上記液晶／高分子複合膜がパターン状に形成さ
れ、該パターンの周囲には２枚の電極基板を接着固定す
る接着剤層が形成されていることを特徴とする液晶表示
素子及びその製造方法である。

【０００８】

【作用】液晶表示素子において、一方の電極基板面に液
晶／高分子複合膜をパターン状に形成し、他方の電極基
板面に上記パターン状液晶／高分子複合膜と略ネガーポ
ジ関係に接着剤層を形成し、上記２枚の電極基板を貼り
合わせることによって、基板の剥離の問題がなく且つ液
晶／高分子複合膜がパターン状に形成された場合におい
ても、素子の駆動時にシャープなパターンが表示される
液晶表示素子を提供することが出来る。特に接着剤とし
て硬化性接着剤を使用することによって接着強度が向上
し且つ液晶の滲み出しが良好に抑制される。

【０００９】

【好ましい実施態様】次に好ましい実施態様を挙げて本
発明を更に詳細に説明する。本発明の液晶表示素子は、
図１にその分解斜視図と断面図により図解的に示す様に
２枚の電極基板間２，２’に液晶／高分子複合膜＃を挟
持してなる液晶表示素子において、上記液晶／高分子複
合膜３がパターン状に形成され、該パターン３の周囲に
は２枚の電極基板２，２’を接着固定する接着剤層４が
形成されていることを特徴としている。上記液晶表示素
子の製造方法を次に説明すると、先ず、透明導電膜１
（又は反射性導電膜）を有する電極基板２上に液晶／高
分子複合膜３をパターン状に形成する。図示の例は矩形
の液晶／高分子複合膜３が電極基板２上に９個形成され
ているが、このパターンは本発明を説明する為の１例で
あって、電極基板２の全面に液晶／高分子複合膜３を形
成する場合を除き、他のいずれのパターン、例えば、文
字、記号、絵柄、円、楕円、多角形、これらの組み合わ
せ等いずれのパターンであってもよい。

【００１０】本発明で使用する電極１，１’を有する電
極基板２，２’は、従来公知の液晶液晶表示素子に使用
されている電極基板と同一でよく、例えば、下記の如き
ものが例示される。電極基板及び対向電極基板のうちの
少なくとも一方は、例えば、ＩＴＯ付きガラス基板の様
な透明導電性基板である。その他ＳｎＯ₂ 系やＺｎＯ系
等の透明導電性材料を透明基板に付着させたものでもよ
い。又、基板はガラス基板以外にも、高分子フイルム、
例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリアリレー
ト、ポリエーテルスルホンの様な樹脂からなる透明フイ
ルムであってもよい。一方、不透明導電性基板の場合に
は、その電極が反射板としての機能も要求される為、例
えば、アルミニウム反射電極を設けた基板が好ましい。
勿論、その基板自体はガラスでも高分子フイルムでもそ
の他のものであってもよい。

【００１１】本発明で使用する液晶／高分子複合膜は、
前記従来技術の項で説明したエマルジョン法によるもの
でも、又、相分離法によるものであってもよく、特に限
定されないが、エマルジョン法による複合膜の場合につ
いて以下に説明する。エマルジョン法で使用するマトリ
ックス樹脂としては、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）
が好ましく用いられるが、ゼラチン、アクリル酸共重合
体、水溶性アルキド樹脂等、水に分散若しくは溶解する
ものであればよい。マトリックス樹脂としてＰＶＡを用
いる場合、鹸化度の低いＰＶＡを使用すれば、ＰＶＡ自
体が界面活性剤としての能力を有する為に、他の界面活
性剤を使用しなくても良好に液晶エマルジョンを製造す
ることが出来る。従って液晶／高分子複合膜について
は、以下ＰＶＡを用いた場合を代表例として説明する。
下記表１示す様に、ＰＶＡの重合度及び鹸化度によって
その水溶液の表面張力は異なってくる。即ち、ＰＶＡの
重合度及び鹸化度によって、ＰＶＡが液晶を分散する能
力に差が生じる。この様に重合度が低い程、又、鹸化度
が低い程、ＰＶＡが液晶を分散する能力が高くなる。

【００１２】

【表１】 各種ＰＶＡの鹸化度と重合度

【００１３】その結果、下記表２に示す各種ＰＶＡの水
溶液を用いて液晶（Ｅ−４４）を分散したとき、各ＰＶ
Ａによって液晶粒子の分散性及び加工適性が変化する。

【表２】各種ＰＶＡの液晶（Ｅ−４４）分散系における
ＰＶＡの構造と加工適性

【００１４】一方、ＰＶＡの鹸化度が高いと、液晶粒子
の分散性が悪くなり、水相中に液晶が存在する割合が増
加すると共に、粒子径分布が広く、粒子径が大きくな
る。その結果、分散性の悪い場合、電極基板に対する濡
れ性が悪く、加工適性が低下すると共に、液晶／高分子
複合膜中の液晶の粒子径分布が広く、粒子径が大きくな
る為電気光学特性も低下する。又、ＰＶＡの重合度が大
きい場合も、液晶粒子の分散性が悪く、粒子径分布が広
く、粒子径も大きくなり、電気光学特性は低下するが粘
度が高くなる為、加工適性は良くなる。

【００１５】この様な中で、適度な重合度（３００〜
１，２００）及び鹸化度（５０％〜８５％）であれば、
電極基板に対する濡れ性に関しては、問題ないレベルに
達する。更に電極基板の必要なところだけにパタ−ンコ
−ティングするには、上記ＰＶＡでは粘度が低い為、従
来の加工方法を適用することが困難であるので、増粘
剤、例えば、ＰＶＡ以外の適当な水溶性ポリマー、チキ
ソトロピック付与剤、重合度１，５００〜３，０００且
つ鹸化度５０％〜１００％のＰＶＡ又は疎水性シリカ超
微粒子等が使用される。更に気泡の問題が発生する場合
には、シリコーン系のエマルジョン型消泡剤、例えば、
ＫＭ７１、ＫＭ７５、ＫＭ８５、ＫＭ７３等（いずれも
信越化学工業製）、ＳＭ５５１２、ＳＨ５５１０、ＳＭ
５５１１等（いずれもトーレ・シリコン製）、及びシリ
コーン系の変性油型消泡剤としては、ＫＳ６８、ＫＳ５
０２、ＫＳ５０６等（いじれも信越化学工業製）等を使
用することが好ましい。

【００１６】本発明で云う液晶とは、常温付近で液晶状
態を示す有機混合物であって、ネマチック液晶、コレス
テリック液晶、スメクチック液晶が含まれる。このうち
ネマチック液晶若しくはコレステリック液晶を添加した
ネマティック液晶が特性上好ましい。液晶中にコントラ
スト或いは色調を改善させる為に色素を含有させること
も出来る。二色性色素を添加した場合には、散乱−透過
型の複合膜としてばかりでなく、色素のゲスト−ホスト
効果により、光吸収（着色）−透明状態でスイッチング
する複合膜として使用することも出来る。

【００１７】前記ＰＶＡ水溶液に上記液晶を分散させる
方法としては、超音波分散機等の各種の撹拌装置による
混合方法や、膜乳化法（中島忠夫・清水政高、ＰＨＡＲ
ＭＴＥＣＨ ＪＡＰＡＮ ４巻、１０号（１９８８）参
照）等の分散方法が有効である。液晶エマルジョン粒子
の大きさは、用いる分散方法に依存するが、一般的には
０．５〜７μｍの範囲にあることが好ましく、１〜５μ
ｍの範囲であることが更に好ましい。こうして得られた
液晶粒子分散液から、液晶／高分子複合膜のパターンを
形成する方法は、電着塗布方法、スクリーンコーティン
グ、ブレードコーティング、ナイフコーティング、スラ
イドコーティング、スクリーンコーティング、イクスト
ルージョンコーティング、ファウンテンコーティング等
が使用され得るが、特に好ましくは電着塗布方法及びシ
ルクスクリーン塗布方法により電極基板面に所定の塗布
量でパターン状に塗布し乾燥する方法が好ましい。この
様にして得られる複合膜の厚みは５〜１５μｍ程度が好
適である。

【００１８】本発明の別の好ましい実施態様では、前記
液晶エマルジョンを処理して、液晶を内包するマイクロ
カプセルを製造し、該マイクロカプセル分散液をそのま
ま或は分離後再度塗液を調製して上記の如き方法により
液晶／高分子複合膜を作製することが出来る。液晶の分
散したエマルジョンからマイクロカプセルを製造する方
法としては、化学的作製法及び物理化学的作製法の両者
を利用することが出来る。化学的作成法については合成
反応を用いる界面重合法、in situ重合法及び高分子物
性変化を生じさせる液中硬化被覆法がある。界面重合法
は重縮合或いは重付加反応する様な二種のモノマーとし
て、水溶性のものと油溶性のものを選択し、いずれかを
分散させてその界面で反応させる方法である。in situ
重合法は核材の内、又は外の一方からリアクタント（モ
ノマー及び開始剤）を供給し、カプセル壁膜表面で反応
させる方法である。

【００１９】物理化学的作成法としては、相分離を利用
したコアセルベーション法、界面沈殿法、液中濃縮法、
液中乾燥法及び二次エマルジョン法等がある。溶解性の
減少により相分離を生じさせる単純コアセルベーション
法、電気的相互作用により相分離を生じさせる複合コア
セルベーション法も用いることが出来る。界面沈殿法は
激しい反応や急激なｐＨ変化等が伴わない、温和な条件
でカプセル化が可能な方法であり、例えば、液晶核材を
分散したエマルジョンを疎水性高分子の溶剤溶液中に分
散させた後、更に保護コロイド水溶液に再分散させるも
のである。

【００２０】一方、他の透明導電膜１’（又は反射性導
電膜）を有する電極基板２’上に、前記液晶／高分子複
合膜３のパターンと略ネガ−ポジ関係にある接着剤層４
をパターン状に形成する。この接着剤層は、液晶／高分
子複合膜のパターン同士間においては該パターンと正確
に整合させることが理論的には好ましいが、現実には２
枚の電極基板の貼り合わせ時に生じる多少のずれと作業
性、更に貼り合わせ時の圧着により接着剤の面積が大き
くなることを考慮してやや幅を狭くして形成することが
好ましい。又、液晶／高分子複合膜３のパターンと基板
の端縁との間には全面的に接着剤層４を形成することは
必須ではなく、基板の端縁のみ或はその幾分内側、更に
は液晶／高分子複合膜３のパターン外周に沿って設けて
もよい。

【００２１】使用する接着剤としては、当該技術分野で
公知である接着剤（シール剤）はいずれも使用すること
が出来るが、好ましい接着剤は熱硬化性、紫外線硬化性
及び電子線硬化性接着剤であり、特に特別の加熱を必要
としない紫外線硬化性又は電子線硬化性接着剤が好まし
く、基板貼合時に加熱によって生じる液晶の滲み出しを
極力抑制することが出来、更に架橋密度が高いので接着
強度が高く又経時的な液晶の滲み出しを十分に防止する
ことが出来る。これらの接着剤自体は未着色でも着色さ
れていてもよいが、基板自体が着色されている場合や液
晶／高分子複合膜３が着色されていたり或は液晶粒子が
２色性色素を含有する場合には、それらの色相を考慮し
て接着剤を着色しておくことにより一層良好な画像表示
が可能となる。例えば、液晶／高分子複合膜中の液晶粒
子が青色の２色性色素を含有する場合、接着剤層を青色
に着色しておくことによって、電圧印加時に電圧印加領
域は透明になり、一方、接着剤部分は青色のままである
ので、表示画像のコントラストが向上すると共に、電圧
が印加されていない電極部分を十分に隠蔽することが出
来る。又、青色の他にＩＴＯと同色の接着剤を塗布すれ
ば、リード線のＩＴＯが見えない様にすることが出来
る。

【００２２】本発明では、前記の如く電極基板上に形成
した液晶／高分子複合膜面に、以上の如く形成した接着
剤塗布電極基板をそれらのパターンを略ネガ−ポジ関係
に整合させて重ね合わせ、気泡を十分に追い出した後、
対向電極基板を通常の液晶表示素子の作成に用いられる
圧着装置やそれ以外の一般的なラミネーター、プレスロ
ール等の方法で固定することによって本発明の液晶表示
素子が得られる。又、紫外線硬化性或は電子線硬化性接
着剤を使用した場合には、適当な方法で紫外線や電子線
を照射させて接着剤を重合硬化させ、より強固に２枚の
電極基板を接着させることが出来る。又、接着剤の塗布
方法はスクリーン印刷方法の他にディスペンサー方法等
を用いてもよい。

【００２３】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。 実施例１ ＫＰ−０６（日本合成化学工業製、重合度：約６００、
鹸化度：７１．０〜７５．０）の５重量％水溶液に、Ｅ
−４４（メルク社製）を超音波分散した後、ＫＨ−１７
（日本合成化学工業製、重合度：約１，７００、鹸化
度：７８．５〜８１．５）の１０重量％水溶液を添加し
て、最終的にＰＶＡ／液晶＝２０／８０（重量比）とな
る様に液晶のＰＶＡ分散水溶液を作製した。この分散液
に消泡剤（ＫＭ−７１、信越化学工業製）を分散液の３
重量％の割合で添加した。この分散液を用いステンシル
印刷で素子基板（アルミニウム蒸着ガラス基板）上に図
１に示したパターン状（一個の矩形が２０ｍｍ×２０ｍ
ｍで、それらの間隔が３ｍｍ）に印刷し、乾燥させて厚
さ１０μｍの液晶／高分子複合膜を形成した。一方、対
向電極基板（ＩＴＯ付ＰＥＴフイルム、厚み１２５μ
ｍ）の面に、前記液晶／高分子複合膜とネガ−ポジ関係
にあり、液晶／高分子複合膜同士の間に２．５ｍｍで且
つ基板の端縁にそって幅５ｍｍのパターン状で、アクリ
ル系感熱接着剤を印刷した。これを前記液晶／高分子複
合膜を形成した電極基板にパターン同士を整合させて熱
ロールで貼り合わせて本発明の液晶表示素子を得た。こ
の液晶表示素子は長時間使用しても液晶の滲み出しがな
く、シャープな画像が表示された。

【００２４】実施例２ ＫＰ−０６（日本合成化学工業製、重合度：約８００、
鹸化度：７１．０〜７５．０％）の１０重量％水溶液
に、Ｅ−４４（メルク社製）を、ＫＰ−０６／Ｅ−４４
＝２０／８０（ｗ／ｗ）となる様に添加し、超音波分散
方法で分散させた後、アエロジル３８０を５重量％添加
して撹拌した後、消泡剤（ＫＭ−７１、信越化学工業
製）を分散液の３重量％の割合で添加して、液晶のＰＶ
Ａ分散水溶液を作製した。この分散液をステンシル印刷
により、素子基板（アルミニウム蒸着ガラス基板）上に
直径３０ｍｍの円を間隔５ｍｍで最密充填パターン状に
印刷し、乾燥させて厚さ１０μｍの液晶／高分子複合膜
を形成した。一方、対向電極基板（ＩＴＯ付ＰＥＴフイ
ルム、厚み１２５μｍ）の面に紫外線硬化性接着剤（商
品名ＸＮＲ５４９３−４Ａ５、長瀬チバ製）により、前
記液晶／高分子複合膜の円形と整合しているが、直径が
０．５ｍｍ大きい幅２ｍｍの最密充填円周パターン状に
印刷した。これを前記液晶／高分子複合膜を形成した電
極基板のパターンと整合させて貼り合わせた後紫外線を
照射して接着剤を架橋硬化させて本発明の液晶表示素子
を得た。この液晶表示素子は長時間使用しても液晶の滲
み出しがなく、シャープな画像が表示された。

【００２５】実施例３ カチオン性アクリル樹脂５５部、エチルセロソルブ１５
部、イソプロピルアルコール３部、酢酸（中和剤）約１
部及び純水１，０００部からなるアクリル樹脂水溶液
に、液晶（商品Ｎｏ．ＢＬ００９：メルク社製）１０部
を添加し、強力撹拌下で液晶の乳化液を作製した。この
乳化液を電着浴に入れ、正極に白金板を、そして負極に
主電極として表面平滑な０．１ｍｍ厚のステンレスチー
ル板を用いた。主電極板面には予め常法によって電気絶
縁性フォトレジストで液晶材料の電着領域パターンを作
製しておいた。次いで剥離用に用いられている市販シリ
コーン樹脂液を十分に希釈して浸漬し、電着に影響のな
い薄い剥離層を形成した。この主電極を用いて電着塗装
方法により１０μｍ厚さの高分子分散型液晶膜を形成し
た。一方、対向電極基板（ＩＴＯ付ＰＥＴフイルム、厚
み１２５μｍ）の面に電子線硬化性接着剤（商品名ＤＮ
−００７５、日本化薬製）を前記液晶／高分子複合膜の
パターンとネガ−ポジ関係のパターン状に印刷した。こ
れを前記液晶／高分子複合膜を形成した電極基板のパタ
ーンと整合させて貼り合わせた後電子線を照射して接着
剤を架橋硬化させて本発明の液晶表示素子を得た。この
液晶表示素子は長時間使用しても液晶の滲み出しがな
く、シャープな画像が表示された。

【００２６】

【発明の効果】以上の如き本発明によれば、液晶表示素
子において、一方の電極基板面に液晶／高分子複合膜を
パターン状に形成し、他方の電極基板面に上記パターン
状液晶／高分子複合膜と略ネガーポジ関係に接着剤層を
形成し、上記２枚の電極基板を貼り合わせることによっ
て、基板の剥離の問題がなく且つ液晶／高分子複合膜が
パターン状に形成された場合においても、素子の駆動時
にシャープなパターンが表示される液晶表示素子を提供
することが出来る。特に接着剤として硬化性接着剤を使
用することによって接着強度が向上し且つ液晶の滲み出
しが良好に抑制される。

【００２７】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の液晶表示素子の構造と製造方法を図解
的に説明する図。

【符号の説明】

１，１’：電極基板 ２，２’：電極基板 ３：液晶／高分子複合膜 ４：接着剤層

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２枚の電極基板間に液晶／高分子複合膜
   を挟持してなる液晶表示素子において、上記液晶／高分
   子複合膜がパターン状に形成され、該パターンの周囲に
   は２枚の電極基板を接着固定する接着剤層が形成されて
   いることを特徴とする液晶表示素子。
2. 【請求項２】 接着剤が熱硬化性、紫外線硬化性又は電
   子線硬化性接着剤からなる請求項１に記載の液晶表示素
   子。
3. 【請求項３】 接着剤層がシルクスクリーン印刷によっ
   て形成されている請求項１に記載の液晶表示素子。
4. 【請求項４】 ２枚の電極基板間に液晶／高分子複合膜
   を挟持してなる液晶表示素子の製造方法において、一方
   の電極基板面に液晶／高分子複合膜をパターン状に形成
   し、他方の電極基板面に上記パターン状液晶／高分子複
   合膜と略ネガーポジ関係に接着剤層を形成し、上記２枚
   の電極基板を貼り合わせることを特徴とする液晶表示素
   子の製造方法。
5. 【請求項５】 接着剤が熱硬化性、紫外線硬化性又は電
   子線硬化性接着剤である請求項１に記載の液晶表示素子
   の製造方法。
6. 【請求項６】 接着剤層をシルクスクリーン印刷によっ
   て形成する請求項１に記載の液晶表示素子製造方法。