JPH06142938A - ホィール用アルミニウム合金のｄｃ−バット溶接方法とホィール用アルミニウム合金素管 - Google Patents
ホィール用アルミニウム合金のｄｃ−バット溶接方法とホィール用アルミニウム合金素管Info
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- JPH06142938A JPH06142938A JP30931292A JP30931292A JPH06142938A JP H06142938 A JPH06142938 A JP H06142938A JP 30931292 A JP30931292 A JP 30931292A JP 30931292 A JP30931292 A JP 30931292A JP H06142938 A JPH06142938 A JP H06142938A
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- upslope
- welding
- cycles
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 直流バット溶接によってホィール用アルミニ
ウム合金の良好な溶接継手を得る技術を提供する。 【構成】 ５０００系又は６０００系等々のアルミニウ
ム合金の直流バット溶接において、材料を突合せ後、ア
ルミニウム合金の導電率に応じ、本溶接電流(２次電流)
までの初期電流時間(アップスロープ)を図１に示す点Ａ
(導電率：２５％、アップスロープ：３サイクル)、点Ｂ
(導電率：２５％、アップスロープ：２０サイクル)、点
Ｃ（導電率：６０％、アップスロープ：１２０サイク
ル)、点Ｄ(導電率：６０％、アップスロープ：１０サイ
クル)、点Ｅ(導電率：３５％、アップスロープ：３サイ
クル)を結ぶ線で囲まれた範囲内の値に設定し、溶接を
行うことを特徴としている。アップスロープ後、本溶接
電流による溶接に際し、アプセットの時の突合せ材料の
移動速度が１００mm／sec以上で溶接すること、或いは
初期電極間隔を３０〜１５mm、最終電極間隔を１５〜５
mmに設定することが好ましい。
ウム合金の良好な溶接継手を得る技術を提供する。 【構成】 ５０００系又は６０００系等々のアルミニウ
ム合金の直流バット溶接において、材料を突合せ後、ア
ルミニウム合金の導電率に応じ、本溶接電流(２次電流)
までの初期電流時間(アップスロープ)を図１に示す点Ａ
(導電率：２５％、アップスロープ：３サイクル)、点Ｂ
(導電率：２５％、アップスロープ：２０サイクル)、点
Ｃ（導電率：６０％、アップスロープ：１２０サイク
ル)、点Ｄ(導電率：６０％、アップスロープ：１０サイ
クル)、点Ｅ(導電率：３５％、アップスロープ：３サイ
クル)を結ぶ線で囲まれた範囲内の値に設定し、溶接を
行うことを特徴としている。アップスロープ後、本溶接
電流による溶接に際し、アプセットの時の突合せ材料の
移動速度が１００mm／sec以上で溶接すること、或いは
初期電極間隔を３０〜１５mm、最終電極間隔を１５〜５
mmに設定することが好ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車等のホィール用
アルミニウム合金及びその素材の溶接方法に関し、特に
直流バット溶接法により、溶接後の加工において成形加
工性、特にスピニング加工性に優れ、高い溶接強度が得
られる溶接方法及び同方法において製造されるホィール
用素材に関するものである。
アルミニウム合金及びその素材の溶接方法に関し、特に
直流バット溶接法により、溶接後の加工において成形加
工性、特にスピニング加工性に優れ、高い溶接強度が得
られる溶接方法及び同方法において製造されるホィール
用素材に関するものである。
【０００２】ここで、直流バット溶接とは、接合面に直
流電流を印加しつつ、圧力を印加して溶接接合する方法
であり、従来、交流電流を印加しフラッシュを５〜１０
秒間発生させつつ加圧して溶接接合を行う方法とは、原
理的には異なる方法である。
流電流を印加しつつ、圧力を印加して溶接接合する方法
であり、従来、交流電流を印加しフラッシュを５〜１０
秒間発生させつつ加圧して溶接接合を行う方法とは、原
理的には異なる方法である。
【０００３】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
自動車の軽量化の要請から、アルミニウム合金製ホィー
ルが広く使用されている。このアルミニウム合金製ホィ
ールの製造方法には種々の方法が用いられているが、板
材を溶接して製造する方法としては、矩形板材を円筒形
に丸めたアルミニウム合金板の端面に交流電流を印加し
一定時アークを発生させ、その後加圧し、突合せるフラ
ッシュバット溶接方法が主流を占めている。このため、
材料の物理的性質、特に導電率等の影響を受けにくい利
点がある。
自動車の軽量化の要請から、アルミニウム合金製ホィー
ルが広く使用されている。このアルミニウム合金製ホィ
ールの製造方法には種々の方法が用いられているが、板
材を溶接して製造する方法としては、矩形板材を円筒形
に丸めたアルミニウム合金板の端面に交流電流を印加し
一定時アークを発生させ、その後加圧し、突合せるフラ
ッシュバット溶接方法が主流を占めている。このため、
材料の物理的性質、特に導電率等の影響を受けにくい利
点がある。
【０００４】一方、直流バット溶接は、前述の如く接合
部を突合せて、通電し、接合端面の接触抵抗により、発
熱、溶融させると同時に加圧接合する溶接法である。
部を突合せて、通電し、接合端面の接触抵抗により、発
熱、溶融させると同時に加圧接合する溶接法である。
【０００５】この直流バット溶接は、溶接時に発生する
バリが少なく、また溶接時間が短いなど、生産性が高い
方法である。しかし、現在のところ、鉄製のホィールの
溶接には一部適用が始まっているが、アルミニウム合金
には殆ど使用されてない。これは、溶接部を均一に発熱
させることが非常に難しく、溶接時に轟音が発生した
り、融合不良が発生し易いこと、また、これらに及ぼす
合金成分や強度の影響が大きく、これまで良好な溶接継
手を得ることができなかったためである。
バリが少なく、また溶接時間が短いなど、生産性が高い
方法である。しかし、現在のところ、鉄製のホィールの
溶接には一部適用が始まっているが、アルミニウム合金
には殆ど使用されてない。これは、溶接部を均一に発熱
させることが非常に難しく、溶接時に轟音が発生した
り、融合不良が発生し易いこと、また、これらに及ぼす
合金成分や強度の影響が大きく、これまで良好な溶接継
手を得ることができなかったためである。
【０００６】本発明は、かゝる状況のもとで、直流バッ
ト溶接によってホィール用アルミニウム合金の良好な溶
接継手を得る技術を提供することを目的とするものであ
る。
ト溶接によってホィール用アルミニウム合金の良好な溶
接継手を得る技術を提供することを目的とするものであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上述の背景のもとで本発
明者らは鋭意研究を重ねた結果、ホィール用板材を突合
せし本溶接電流までの初期電流時間(アップスロープ)が
重要であり、或いは更に、本溶接時の突合せ材料の移動
速度や、初期電極間隔と最終電極間隔が重要であり、こ
れら溶接条件の適正な選定により、安定して健全な品質
の直流バット溶接継手を得ることができることを見い出
したものである。
明者らは鋭意研究を重ねた結果、ホィール用板材を突合
せし本溶接電流までの初期電流時間(アップスロープ)が
重要であり、或いは更に、本溶接時の突合せ材料の移動
速度や、初期電極間隔と最終電極間隔が重要であり、こ
れら溶接条件の適正な選定により、安定して健全な品質
の直流バット溶接継手を得ることができることを見い出
したものである。
【０００８】すなわち、本発明は、アルミニウム合金の
直流バット溶接において、材料を突合せ後、アルミニウ
ム合金の導電率に応じ、本溶接電流(２次電流)までの初
期電流時間(アップスロープ)を図１に示す点Ａ(導電
率：２５％、アップスロープ：３サイクル)、点Ｂ(導電
率：２５％、アップスロープ：２０サイクル)、点Ｃ
（導電率：６０％、アップスロープ：１２０サイク
ル)、点Ｄ(導電率：６０％、アップスロープ：１０サイ
クル)、点Ｅ(導電率：３５％、アップスロープ：３サイ
クル)を結ぶ線で囲まれた範囲内の値に設定し、溶接を
行うことを特徴とするホィール用アルミニウム合金の直
流バット溶接方法を要旨とするものである。
直流バット溶接において、材料を突合せ後、アルミニウ
ム合金の導電率に応じ、本溶接電流(２次電流)までの初
期電流時間(アップスロープ)を図１に示す点Ａ(導電
率：２５％、アップスロープ：３サイクル)、点Ｂ(導電
率：２５％、アップスロープ：２０サイクル)、点Ｃ
（導電率：６０％、アップスロープ：１２０サイク
ル)、点Ｄ(導電率：６０％、アップスロープ：１０サイ
クル)、点Ｅ(導電率：３５％、アップスロープ：３サイ
クル)を結ぶ線で囲まれた範囲内の値に設定し、溶接を
行うことを特徴とするホィール用アルミニウム合金の直
流バット溶接方法を要旨とするものである。
【０００９】また、他の本発明は、前記アップスロープ
後、本溶接電流による溶接に際し、アプセットの時の突
合せ材料の移動速度が１００mm／sec以上で溶接するこ
と、或いは初期電極間隔を３０〜１５mm、最終電極間隔
を１５〜５mmに設定することを特徴とするものである。
後、本溶接電流による溶接に際し、アプセットの時の突
合せ材料の移動速度が１００mm／sec以上で溶接するこ
と、或いは初期電極間隔を３０〜１５mm、最終電極間隔
を１５〜５mmに設定することを特徴とするものである。
【００１０】以下に本発明を更に詳細に説明する。
【００１１】
【００１２】まず、本発明において最も重要な溶接条件
である初期電流時間(アップスロープ)の限定理由を示
す。
である初期電流時間(アップスロープ)の限定理由を示
す。
【００１３】アルミニウム合金板を突合せて、電流を流
し始め、本電流までのアップスロープは、アルミニウム
合金の導電率に応じて、図１に示す領域内、すなわち、
点Ａ〜点Ｅを結ぶ直線により囲まれた範囲内のサイクル
を付加して溶接する。これにより、接合部全体が均一に
発熱して融合し、溶融金属の飛散等に伴う轟音発生等の
欠陥や、溶接部近傍の素材の座屈を生じることなく、健
全な溶接継手が得られる。
し始め、本電流までのアップスロープは、アルミニウム
合金の導電率に応じて、図１に示す領域内、すなわち、
点Ａ〜点Ｅを結ぶ直線により囲まれた範囲内のサイクル
を付加して溶接する。これにより、接合部全体が均一に
発熱して融合し、溶融金属の飛散等に伴う轟音発生等の
欠陥や、溶接部近傍の素材の座屈を生じることなく、健
全な溶接継手が得られる。
【００１４】しかし、図１に示す範囲外のアップスロー
プでは、溶接時に融合不良が生じたり、また内部のラメ
ラー状のミクロ割れ、溶融金属の飛散等に伴う轟音発生
等の欠陥が生じたり、更には溶接部近傍の素材の座屈を
生じる恐れがある。
プでは、溶接時に融合不良が生じたり、また内部のラメ
ラー状のミクロ割れ、溶融金属の飛散等に伴う轟音発生
等の欠陥が生じたり、更には溶接部近傍の素材の座屈を
生じる恐れがある。
【００１５】特に、アルミニウム合金の導電率に対しア
ップスロープが長すぎる場合、すなわち、図１で点Ｂと
点Ｃを結ぶ線より上側の場合は、接合部の接触は良くな
るものの、接合部に発生した熱が分散してしまい、界面
のみに有効に作用せず、界面の溶融が悪くなり、融合不
良等の欠陥を生じたり、突出部全体が熱を持ち、溶接部
付近で座屈を起こし易くなる。
ップスロープが長すぎる場合、すなわち、図１で点Ｂと
点Ｃを結ぶ線より上側の場合は、接合部の接触は良くな
るものの、接合部に発生した熱が分散してしまい、界面
のみに有効に作用せず、界面の溶融が悪くなり、融合不
良等の欠陥を生じたり、突出部全体が熱を持ち、溶接部
付近で座屈を起こし易くなる。
【００１６】また、アルミニウム合金の導電率に対しア
ップスロープが短かすぎる場合、すなわち、図１で点Ｄ
と点Ｅと点Ａを結ぶ線より下側の場合は、接合部全体が
均一に発熱しなく、未溶融部が残り易くなったり、接合
面の一部のみが局部的に溶融するため轟音発生と共に溶
融金属が飛散する欠陥が発生する。
ップスロープが短かすぎる場合、すなわち、図１で点Ｄ
と点Ｅと点Ａを結ぶ線より下側の場合は、接合部全体が
均一に発熱しなく、未溶融部が残り易くなったり、接合
面の一部のみが局部的に溶融するため轟音発生と共に溶
融金属が飛散する欠陥が発生する。
【００１７】次に、本溶接電流によるアプセット溶接時
の材料の速度であるが、適正なアップスロープ→本電流
で溶融後、アプセット加圧をかけた時、１００mm／sec
未満の移動速度では、接合面の溶融の方が早く、轟音と
共に溶融金属が飛散する欠陥が発生し易く、安定した条
件が得られない。したがって、アップスロープ後の本溶
接電流による溶接時に加圧を加えるアプセット速度は１
００mm／sec以上とすることが好ましい。その際、アッ
プスロープ条件は上述の図１に示す範囲打つとするのが
好ましい。なお、移動距離は２〜５mmが望ましく、その
後、電流を下げる。
の材料の速度であるが、適正なアップスロープ→本電流
で溶融後、アプセット加圧をかけた時、１００mm／sec
未満の移動速度では、接合面の溶融の方が早く、轟音と
共に溶融金属が飛散する欠陥が発生し易く、安定した条
件が得られない。したがって、アップスロープ後の本溶
接電流による溶接時に加圧を加えるアプセット速度は１
００mm／sec以上とすることが好ましい。その際、アッ
プスロープ条件は上述の図１に示す範囲打つとするのが
好ましい。なお、移動距離は２〜５mmが望ましく、その
後、電流を下げる。
【００１８】また、初期電極間隔及び最終電極間隔に関
しては、初期電極間隔を３０〜１５mm、最終電極間隔を
１５〜５mmに設定することが好ましい。
しては、初期電極間隔を３０〜１５mm、最終電極間隔を
１５〜５mmに設定することが好ましい。
【００１９】初期電極間隔が３０mmを超えると材料の突
出し長さが長くなり、接合部界面の発熱が悪くなった
り、接合時、座屈を起こし易くなる。一方、初期電極間
隔が１５mmより短くなると、接合部界面の発熱は十分に
行われるものの、溶接部が過熱されて、轟音を発生した
り、溶融金属の飛散等の欠陥が発生し易くなる。
出し長さが長くなり、接合部界面の発熱が悪くなった
り、接合時、座屈を起こし易くなる。一方、初期電極間
隔が１５mmより短くなると、接合部界面の発熱は十分に
行われるものの、溶接部が過熱されて、轟音を発生した
り、溶融金属の飛散等の欠陥が発生し易くなる。
【００１９】一方、最終電極間隔が１５mmを超えて設定
すると、初期電極間隔との移動量が少なくなり、接合部
界面の溶融金属が十分に押出されず、欠陥として残り易
くなる。また５mmより少ないと接合部界面の溶融金属は
押出され、良好な接合部は得られるものの余盛が多くな
ったり、経済的にも実用的でない。
すると、初期電極間隔との移動量が少なくなり、接合部
界面の溶融金属が十分に押出されず、欠陥として残り易
くなる。また５mmより少ないと接合部界面の溶融金属は
押出され、良好な接合部は得られるものの余盛が多くな
ったり、経済的にも実用的でない。
【００２０】なお、本溶接条件に関しては特に制限され
ないが、アルミニウム合金の材質に関係なく、図２に示
すように、１００〜４００Ａ／mm2の範囲の電流密度
で、且つ、Ａ点(電流密度：１００Ａ／mm2、スクィズ圧
力：３０Ｎ／mm2)、Ｂ点(電流密度：４００Ａ／mm2、ス
クィズ圧力：４０Ｎ／mm2)、Ｃ点(電流密度：４００Ａ
／mm2、スクィズ圧力：１８０Ｎ／mm2)、Ｄ点(電流密
度：１００Ａ／mm2、スクィズ圧力：１００Ｎ／mm2)で
囲まれる斜線内のスクィズ加圧力のもとで、溶接サイク
ル１０〜１２０サイクルで溶接し、次いでこのスクィズ
加圧力に更に０〜１５０Ｎ／mm2のアプセット圧力を付
加して溶接するのが推奨される。
ないが、アルミニウム合金の材質に関係なく、図２に示
すように、１００〜４００Ａ／mm2の範囲の電流密度
で、且つ、Ａ点(電流密度：１００Ａ／mm2、スクィズ圧
力：３０Ｎ／mm2)、Ｂ点(電流密度：４００Ａ／mm2、ス
クィズ圧力：４０Ｎ／mm2)、Ｃ点(電流密度：４００Ａ
／mm2、スクィズ圧力：１８０Ｎ／mm2)、Ｄ点(電流密
度：１００Ａ／mm2、スクィズ圧力：１００Ｎ／mm2)で
囲まれる斜線内のスクィズ加圧力のもとで、溶接サイク
ル１０〜１２０サイクルで溶接し、次いでこのスクィズ
加圧力に更に０〜１５０Ｎ／mm2のアプセット圧力を付
加して溶接するのが推奨される。
【００２１】また、アルミニウム合金の材質としては特
に制限されるものではないが、５０００系(Ａl−Ｍg
系)、６０００系(Ａl−Ｍg−Ｓi系)の成分系並びに組成
のものに適用すると効果が大きい。
に制限されるものではないが、５０００系(Ａl−Ｍg
系)、６０００系(Ａl−Ｍg−Ｓi系)の成分系並びに組成
のものに適用すると効果が大きい。
【００２２】かくして、アルミニウム合金板に対して本
発明法の直流バット溶接を適用すると、機械的性質、曲
げ性が優れると共に１８０゜曲げにおいても優れている
溶接継手のホィール用素管が得られる。
発明法の直流バット溶接を適用すると、機械的性質、曲
げ性が優れると共に１８０゜曲げにおいても優れている
溶接継手のホィール用素管が得られる。
【００２３】次に本発明の実施例を示す。
【００２４】
【実施例１】表１に示す導電率を有する５０００系(Ａl
−Ｍg系)合金及び６０００系(Ａl−Ｍg−Ｓi系)合金で
４.５mmｔ×１９８mmｗ×１０３０mmｌの寸法のホィー
ル用アルミニウム合金板について、表１に示す条件にて
直流バット溶接を行った。
−Ｍg系)合金及び６０００系(Ａl−Ｍg−Ｓi系)合金で
４.５mmｔ×１９８mmｗ×１０３０mmｌの寸法のホィー
ル用アルミニウム合金板について、表１に示す条件にて
直流バット溶接を行った。
【００２５】
【表１】
【００２６】その後、５０００系合金についてはそのま
まで、また６０００系合金については１５０〜２００℃
×４〜２０hrsの時効処理を行い、溶接部の機械的性
質、曲げ性、ミクロ割れ等の諸性質について調査した。
それらの結果を表２に示す。
まで、また６０００系合金については１５０〜２００℃
×４〜２０hrsの時効処理を行い、溶接部の機械的性
質、曲げ性、ミクロ割れ等の諸性質について調査した。
それらの結果を表２に示す。
【００２７】
【表２】
【００２８】なお、表２において、１８０゜曲げ試験
は、ＪＩＳ Ｚ ２２４８の押し曲げ法に準拠して行っ
た。試験片は４.５mmｔ×３０mmｗ×１８０mmｌの寸法
のものを使用し、○(割れなし)、△(２mm以下の割れ)、
×(破断)にて評価した。
は、ＪＩＳ Ｚ ２２４８の押し曲げ法に準拠して行っ
た。試験片は４.５mmｔ×３０mmｗ×１８０mmｌの寸法
のものを使用し、○(割れなし)、△(２mm以下の割れ)、
×(破断)にて評価した。
【００２９】また、引張試験はＪＩＳ Ｚ ３１２１に準
拠して行い、溶接部で破断した場合を「溶」、素材破断
の場合を「母」にて表示した。ミクロ割れは、○(引張
強度に影響を及ぼす割れなし)、×(引張強度に影響を及
ぼす割れ発生：溶接部近傍でラメラー状割れ)にて評価
した。巻込みは、接合部界面の酸化皮膜の残りがある場
合を「有」と表示した。融合状態は、◎(板幅方向の融
合状態が優れる)、○(板幅方向の融合状態が良好)、△
(一部断面に融合不良発生)、×(不良)にて評価した。総
合判定は、○(ホィール素材として使用できる)、×(ホ
ィール素材として使用できない)にて判定した。
拠して行い、溶接部で破断した場合を「溶」、素材破断
の場合を「母」にて表示した。ミクロ割れは、○(引張
強度に影響を及ぼす割れなし)、×(引張強度に影響を及
ぼす割れ発生：溶接部近傍でラメラー状割れ)にて評価
した。巻込みは、接合部界面の酸化皮膜の残りがある場
合を「有」と表示した。融合状態は、◎(板幅方向の融
合状態が優れる)、○(板幅方向の融合状態が良好)、△
(一部断面に融合不良発生)、×(不良)にて評価した。総
合判定は、○(ホィール素材として使用できる)、×(ホ
ィール素材として使用できない)にて判定した。
【００３０】表２より明らかなように、本発明範囲内の
アップスロープの条件により直流バット溶接すると、機
械的特性、曲げ性が優れており、１８０°曲げにおいて
も優れている溶接継手が得られる。
アップスロープの条件により直流バット溶接すると、機
械的特性、曲げ性が優れており、１８０°曲げにおいて
も優れている溶接継手が得られる。
【００３１】
【実施例２】実施例１で得られた継手のうち健全な継手
が得られた条件(Ｎo.７、Ｎo.１６)を使用し、表３に示
すようにアプセット時の移動速度、初期電極間隔、最終
電極間隔を変え、直流バット溶接を行った。その後、５
０００系合金はそのままで、６０００系合金については
時効処理を行い、継手性能について調査した。その結果
を表４に示す。なお、時効処理条件、継手性能調査方法
及び評価は実施例１に準じて行った。
が得られた条件(Ｎo.７、Ｎo.１６)を使用し、表３に示
すようにアプセット時の移動速度、初期電極間隔、最終
電極間隔を変え、直流バット溶接を行った。その後、５
０００系合金はそのままで、６０００系合金については
時効処理を行い、継手性能について調査した。その結果
を表４に示す。なお、時効処理条件、継手性能調査方法
及び評価は実施例１に準じて行った。
【００３２】
【表３】
【００３３】
【表４】
【００３４】表４より明らかなように、本発明範囲内の
アップスロープ条件に更に所定の範囲でアプセット時の
移動速度、又は初期電極間隔や最終電極間隔を設定して
直流バット溶接すると、機械的性質、曲げ性が優れてお
り、１８０°曲げ性においても優れている溶接継手が得
られる。
アップスロープ条件に更に所定の範囲でアプセット時の
移動速度、又は初期電極間隔や最終電極間隔を設定して
直流バット溶接すると、機械的性質、曲げ性が優れてお
り、１８０°曲げ性においても優れている溶接継手が得
られる。
【００３５】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
直流バット溶接法により、高い溶接強度で優れた機械的
性質、曲げ性を有し、１８０°曲げ性においても優れて
いる溶接継手が得られ、溶接後の加工において成形加工
性、特にスピニング加工性に優れている。
直流バット溶接法により、高い溶接強度で優れた機械的
性質、曲げ性を有し、１８０°曲げ性においても優れて
いる溶接継手が得られ、溶接後の加工において成形加工
性、特にスピニング加工性に優れている。
【図１】アルミニウム合金の導電率と、本溶接電流(２
次電流)までの初期電流時間(アップスロープ)の関係を
示す図で、Ａ〜Ｅを順次結ぶ線で囲まれた斜線領域が本
発明範囲である。
次電流)までの初期電流時間(アップスロープ)の関係を
示す図で、Ａ〜Ｅを順次結ぶ線で囲まれた斜線領域が本
発明範囲である。
【図２】本溶接における溶接電流密度とスクィズ加圧力
の関係を示す図である。
の関係を示す図である。
Claims (5)
- 【請求項１】 アルミニウム合金の直流バット溶接にお
いて、材料を突合せ後、アルミニウム合金の導電率に応
じ、本溶接電流(２次電流)までの初期電流時間(アップ
スロープ)を図１に示す点Ａ(導電率：２５％、アップス
ロープ：３サイクル)、点Ｂ(導電率：２５％、アップス
ロープ：２０サイクル)、点Ｃ（導電率：６０％、アッ
プスロープ：１２０サイクル)、点Ｄ(導電率：６０％、
アップスロープ：１０サイクル)、点Ｅ(導電率：３５
％、アップスロープ：３サイクル)を結ぶ線で囲まれた
範囲内の値に設定し、溶接を行うことを特徴とするホィ
ール用アルミニウム合金の直流バット溶接方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載のアップスロープ後、本
溶接電流による溶接に際し、アプセットの時の突合せ材
料の移動速度が１００mm／sec以上で溶接することを特
徴とする直流バット溶接方法。 - 【請求項３】 初期電極間隔を３０〜１５mm、最終電極
間隔を１５〜５mmに設定することを特徴とする請求項１
又は２に記載の直流バット溶接方法。 - 【請求項４】 アルミニウム合金が５０００系又は６０
００系のアルミニウム合金である請求項１、２又は３に
記載の直流バット溶接方法。 - 【請求項５】 請求項１、２、３又は４に記載の直流バ
ット溶接法により製作されたホィール用アルミニウム合
金素管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30931292A JPH06142938A (ja) | 1992-10-22 | 1992-10-22 | ホィール用アルミニウム合金のｄｃ−バット溶接方法とホィール用アルミニウム合金素管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30931292A JPH06142938A (ja) | 1992-10-22 | 1992-10-22 | ホィール用アルミニウム合金のｄｃ−バット溶接方法とホィール用アルミニウム合金素管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06142938A true JPH06142938A (ja) | 1994-05-24 |
Family
ID=17991502
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30931292A Pending JPH06142938A (ja) | 1992-10-22 | 1992-10-22 | ホィール用アルミニウム合金のｄｃ−バット溶接方法とホィール用アルミニウム合金素管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06142938A (ja) |
-
1992
- 1992-10-22 JP JP30931292A patent/JPH06142938A/ja active Pending
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