JPH06116757A - 表面欠陥の少ないアルミニウム合金圧延材の製造方法 - Google Patents
表面欠陥の少ないアルミニウム合金圧延材の製造方法Info
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- JPH06116757A JPH06116757A JP29070192A JP29070192A JPH06116757A JP H06116757 A JPH06116757 A JP H06116757A JP 29070192 A JP29070192 A JP 29070192A JP 29070192 A JP29070192 A JP 29070192A JP H06116757 A JPH06116757 A JP H06116757A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 電磁鋳造法により製造したアルミニウム合金
鋳塊から表面欠陥の少ないアルミニウム合金圧延材を製
造する。 【構成】 電磁鋳造法により製造したアルミニウム合金
鋳塊を、面削をしないまま、加熱・焼鈍工程を含みまた
は含まないで、圧延を施し圧延材を製造するにあたり、
製造工程中いずれかの段階で、キレート溶液またはｐＨ
４以下の酸溶液のいずれかで１０ｍｇ／ｍ2以上のエッ
チング処理を施すことを特徴とする表面欠陥の少ないア
ルミニウム合金圧延材の製造方法。
鋳塊から表面欠陥の少ないアルミニウム合金圧延材を製
造する。 【構成】 電磁鋳造法により製造したアルミニウム合金
鋳塊を、面削をしないまま、加熱・焼鈍工程を含みまた
は含まないで、圧延を施し圧延材を製造するにあたり、
製造工程中いずれかの段階で、キレート溶液またはｐＨ
４以下の酸溶液のいずれかで１０ｍｇ／ｍ2以上のエッ
チング処理を施すことを特徴とする表面欠陥の少ないア
ルミニウム合金圧延材の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、電磁鋳造法により製
造したアルミニウム合金鋳塊から表面欠陥の少ないアル
ミニウム合金圧延材を製造する方法に関する。
造したアルミニウム合金鋳塊から表面欠陥の少ないアル
ミニウム合金圧延材を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電磁鋳造法により製造したアルミニウム
合金鋳塊は、鋳型と無接触で鋳造されるため、通常のＤ
Ｃ鋳塊と比べ発汗、逆偏析等が少なく表面が美麗なた
め、面削や熱間圧延時のトリミングを省略できる等、多
くのコストダウン上のメリットがある。しかし鋳塊の表
面欠陥を完全に無くすことは不可能で、酸化皮膜が厚く
むらがある、酸化皮膜のしわがある、ゴミや酸化皮膜の
噛み込みがある、疵がある等のため、電磁鋳造鋳塊の一
層の普及に対する障害になっている。
合金鋳塊は、鋳型と無接触で鋳造されるため、通常のＤ
Ｃ鋳塊と比べ発汗、逆偏析等が少なく表面が美麗なた
め、面削や熱間圧延時のトリミングを省略できる等、多
くのコストダウン上のメリットがある。しかし鋳塊の表
面欠陥を完全に無くすことは不可能で、酸化皮膜が厚く
むらがある、酸化皮膜のしわがある、ゴミや酸化皮膜の
噛み込みがある、疵がある等のため、電磁鋳造鋳塊の一
層の普及に対する障害になっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】本発明は、かかる現
状に鑑みてなされたもので、電磁鋳造鋳塊のメリットを
さらに生かすため上記表面欠陥を大幅に改善する方法を
提供することを目的とする。
状に鑑みてなされたもので、電磁鋳造鋳塊のメリットを
さらに生かすため上記表面欠陥を大幅に改善する方法を
提供することを目的とする。
【０００４】
【問題を解決するための手段】すなわち、請求項１の
電磁鋳造法により製造したアルミニウム合金鋳塊を、面
削をしないまま、加熱・焼鈍工程を含みまたは含まない
で、圧延を施し圧延材を製造するにあたり、製造工程中
いずれかの段階で、キレート溶液またはｐＨ４以下の酸
溶液のいずれかで１０ｍｇ／ｍ2以上のエッチング処理
を施すことを特徴とする表面欠陥の少ないアルミニウム
合金圧延材の製造方法。請求項２の 鋳塊を１００℃以
下に冷却後熱間圧延のための加熱前にエッチング処理を
施すことを特徴とする請求項１に記載の表面欠陥の少な
いアルミニウム合金圧延材の製造方法。請求項３の 熱
間圧延後１００℃以下に冷却しエッチング処理を施すこ
とを特徴とする請求項１に記載の表面欠陥の少ないアル
ミニウム合金圧延材の製造方法。請求項４の 少なくと
も１回の冷間圧延後にエッチング処理を施すことを特徴
とする請求項１に記載の表面欠陥の少ないアルミニウム
合金圧延材の製造方法。請求項５の エッチング処理後
に防錆油を塗布することを特徴とする請求項１〜請求項
４のいずれかに記載の表面欠陥の少ないアルミニウム合
金圧延材の製造方法。である。
電磁鋳造法により製造したアルミニウム合金鋳塊を、面
削をしないまま、加熱・焼鈍工程を含みまたは含まない
で、圧延を施し圧延材を製造するにあたり、製造工程中
いずれかの段階で、キレート溶液またはｐＨ４以下の酸
溶液のいずれかで１０ｍｇ／ｍ2以上のエッチング処理
を施すことを特徴とする表面欠陥の少ないアルミニウム
合金圧延材の製造方法。請求項２の 鋳塊を１００℃以
下に冷却後熱間圧延のための加熱前にエッチング処理を
施すことを特徴とする請求項１に記載の表面欠陥の少な
いアルミニウム合金圧延材の製造方法。請求項３の 熱
間圧延後１００℃以下に冷却しエッチング処理を施すこ
とを特徴とする請求項１に記載の表面欠陥の少ないアル
ミニウム合金圧延材の製造方法。請求項４の 少なくと
も１回の冷間圧延後にエッチング処理を施すことを特徴
とする請求項１に記載の表面欠陥の少ないアルミニウム
合金圧延材の製造方法。請求項５の エッチング処理後
に防錆油を塗布することを特徴とする請求項１〜請求項
４のいずれかに記載の表面欠陥の少ないアルミニウム合
金圧延材の製造方法。である。
【０００５】鋳塊の製造は公知の電磁鋳造法による。こ
こで、電磁鋳造法により製造したアルミニウム合金鋳塊
には、竪型・水平・傾斜種々の電磁鋳造法、厚スラブ〜
薄板まで全ての板厚の電磁鋳造法により製造したアルミ
ニウム合金鋳塊の全てを含む。
こで、電磁鋳造法により製造したアルミニウム合金鋳塊
には、竪型・水平・傾斜種々の電磁鋳造法、厚スラブ〜
薄板まで全ての板厚の電磁鋳造法により製造したアルミ
ニウム合金鋳塊の全てを含む。
【０００６】上記鋳塊を、面削をしないまま、加熱・焼
鈍工程を含みまたは含まないで、圧延を施し圧延材を製
造するにあたり、製造工程中のいずれかの段階で、エッ
チング処理を施す。すなわち、請求項２の鋳塊を１００
℃以下に冷却後熱間圧延のための加熱前、請求項３の熱
間圧延後１００℃以下に冷却した後、請求項４の少なく
とも１回の冷間圧延後等にエッチング処理を施す。請求
項４の少なくとも１回の冷間圧延後とは、１回以上の中
間焼鈍・最終焼鈍を交えた場合も含む。
鈍工程を含みまたは含まないで、圧延を施し圧延材を製
造するにあたり、製造工程中のいずれかの段階で、エッ
チング処理を施す。すなわち、請求項２の鋳塊を１００
℃以下に冷却後熱間圧延のための加熱前、請求項３の熱
間圧延後１００℃以下に冷却した後、請求項４の少なく
とも１回の冷間圧延後等にエッチング処理を施す。請求
項４の少なくとも１回の冷間圧延後とは、１回以上の中
間焼鈍・最終焼鈍を交えた場合も含む。
【０００７】エッチングはキレート溶液、ｐＨ４以下の
酸溶液のいずれかでおこなう。キレート剤を含まないｐ
Ｈ９以上のアルカリ溶液ではエッチング自体はうまく行
くが硝酸等でのデスマット処理が必要となり余分な工程
と手間がかかるので本発明では採用しない。なお、本明
細書においてｐＨは室温における測定値である。
酸溶液のいずれかでおこなう。キレート剤を含まないｐ
Ｈ９以上のアルカリ溶液ではエッチング自体はうまく行
くが硝酸等でのデスマット処理が必要となり余分な工程
と手間がかかるので本発明では採用しない。なお、本明
細書においてｐＨは室温における測定値である。
【０００８】酸溶液の場合はｐＨ４以下、好ましくはｐ
Ｈ２以下の酸溶液を用いる。具体的には、硝酸、硫酸、
燐酸、クロム酸等またはこれらの混合物を用いる。特に
燐酸−クロム酸溶液を用いると、酸化皮膜だけを除去で
き好ましい。
Ｈ２以下の酸溶液を用いる。具体的には、硝酸、硫酸、
燐酸、クロム酸等またはこれらの混合物を用いる。特に
燐酸−クロム酸溶液を用いると、酸化皮膜だけを除去で
き好ましい。
【０００９】キレート溶液の場合は、ｐＨは特に問わな
い。ただしｐＨ４〜１１が取扱い上容易なのでよい。ま
た、アルカリ性物質（例えば、水酸化ナトリウム、水酸
化カリウム等のアルカリ金属水酸化物、水酸化カルシウ
ム等のアルカリ土類金属水酸化物）、酸性物質（塩酸等
の鉱酸、クエン酸等のカルボン酸）等を含んでもよく、
更に非イオン性界面活性剤等の界面活性剤を含んでもか
まわない。用いるキレート剤としては、ＥＤＴＡ（エチ
レンジアミン四酢酸）、ＣｙＤＴＡ（トランス−１・２
−シクロヘキサンジアミン−Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−四酢
酸）、ＤＴＰＡ（ジエチレントリアミン−Ｎ，Ｎ，
Ｎ’，Ｎ”，Ｎ”−五酢酸）、ＴＴＨＡ（トリエチレン
テトラミン−Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ”，Ｎ"'，Ｎ"'−六酢
酸）、ＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）、ＤＣＴＡ（トランス
−１・３−ジアミノシクロヘキサン四酢酸）等の遊離の
アミノカルボン酸またはそのアルカリ金属塩（例えばＮ
ａ塩）やエチレンジアミン、トリエタノールアミン（Ｔ
ＥＡ）、ジエタノールアミンが挙げられる。溶液中のキ
レート剤の濃度は０．００５ｍｏｌ／ｌ以上であること
がエッチング効果の点から好ましい。また硫酸根濃度１
００ｐｐｍ以下、燐酸根濃度５００ｐｐｍ以下であるこ
とが好ましい。これらが多いと表面が黒化し易くなり最
終板の表面性状に悪影響を及ぼす事がある。
い。ただしｐＨ４〜１１が取扱い上容易なのでよい。ま
た、アルカリ性物質（例えば、水酸化ナトリウム、水酸
化カリウム等のアルカリ金属水酸化物、水酸化カルシウ
ム等のアルカリ土類金属水酸化物）、酸性物質（塩酸等
の鉱酸、クエン酸等のカルボン酸）等を含んでもよく、
更に非イオン性界面活性剤等の界面活性剤を含んでもか
まわない。用いるキレート剤としては、ＥＤＴＡ（エチ
レンジアミン四酢酸）、ＣｙＤＴＡ（トランス−１・２
−シクロヘキサンジアミン−Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−四酢
酸）、ＤＴＰＡ（ジエチレントリアミン−Ｎ，Ｎ，
Ｎ’，Ｎ”，Ｎ”−五酢酸）、ＴＴＨＡ（トリエチレン
テトラミン−Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ”，Ｎ"'，Ｎ"'−六酢
酸）、ＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）、ＤＣＴＡ（トランス
−１・３−ジアミノシクロヘキサン四酢酸）等の遊離の
アミノカルボン酸またはそのアルカリ金属塩（例えばＮ
ａ塩）やエチレンジアミン、トリエタノールアミン（Ｔ
ＥＡ）、ジエタノールアミンが挙げられる。溶液中のキ
レート剤の濃度は０．００５ｍｏｌ／ｌ以上であること
がエッチング効果の点から好ましい。また硫酸根濃度１
００ｐｐｍ以下、燐酸根濃度５００ｐｐｍ以下であるこ
とが好ましい。これらが多いと表面が黒化し易くなり最
終板の表面性状に悪影響を及ぼす事がある。
【００１０】キレート剤を含まないアルカリ溶液では、
エッチングの後、表面にスマットが付着するのでデスマ
ット処理が必要で工程が複雑になる。そこで、本願では
キレート剤を含まないアルカリ溶液によるエッチングを
除外する。エッチング液と処理されるアルミ合金材料の
温度は、１０〜１００℃とする。好ましくは４０〜９０
℃である。温度が低いとエッチングに時間がかかる。エ
ッチング量は、最低１０ｍｇ／ｍ2以上、好ましくは２
０ｍｇ／ｍ2以上とする。
エッチングの後、表面にスマットが付着するのでデスマ
ット処理が必要で工程が複雑になる。そこで、本願では
キレート剤を含まないアルカリ溶液によるエッチングを
除外する。エッチング液と処理されるアルミ合金材料の
温度は、１０〜１００℃とする。好ましくは４０〜９０
℃である。温度が低いとエッチングに時間がかかる。エ
ッチング量は、最低１０ｍｇ／ｍ2以上、好ましくは２
０ｍｇ／ｍ2以上とする。
【００１１】エッチングの前には脱脂、後には水洗をす
るのが一般的で、本明細書において、エッチング処理に
は、この脱脂・水洗を含むものとする。エッチング処理
方法としては、スプレー法、浸漬（どぶ漬け）法いずれ
でもかまわない。
るのが一般的で、本明細書において、エッチング処理に
は、この脱脂・水洗を含むものとする。エッチング処理
方法としては、スプレー法、浸漬（どぶ漬け）法いずれ
でもかまわない。
【００１２】また請求項５の防錆油塗布は、エッチング
で生じた新生面を保護するために行うもので、鉱油を用
いるならば圧延時の圧延油で代用してもかまわない。
で生じた新生面を保護するために行うもので、鉱油を用
いるならば圧延時の圧延油で代用してもかまわない。
【００１３】
【実施例】表１に示す鋳造法で鋳造した５１８２合金
（４．５％Ｍｇ−０．４％Ｍｎ）鋳塊を、表１に示す条
件で面削、もしくは面削無しでエッチングし、その後５
１０℃×５時間加熱−熱間圧延（板厚４ｍｍ）−冷間圧
延（板厚１ｍｍ）−中間焼鈍（昇温速度３０℃／秒で５
００℃まで昇温し保持すること無く冷却速度３０℃／秒
で降温）−冷間圧延（板厚０．２８５ｍｍ）し、最終板
の表面状態を観察した。結果を表１に示す。
（４．５％Ｍｇ−０．４％Ｍｎ）鋳塊を、表１に示す条
件で面削、もしくは面削無しでエッチングし、その後５
１０℃×５時間加熱−熱間圧延（板厚４ｍｍ）−冷間圧
延（板厚１ｍｍ）−中間焼鈍（昇温速度３０℃／秒で５
００℃まで昇温し保持すること無く冷却速度３０℃／秒
で降温）−冷間圧延（板厚０．２８５ｍｍ）し、最終板
の表面状態を観察した。結果を表１に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】電磁鋳造鋳塊に面削もエッチングも施さな
いで加熱−圧延した比較例１ではところどころ変色部や
皮疵が見られたが、電磁鋳造鋳塊を本発明の方法でエッ
チングしてから加熱−圧延した発明例１の板は、ＤＣ鋳
造鋳塊を片面１０ｍｍずつ面削してから加熱−圧延した
従来例１の板と同様表面のむらも皮疵も認められなかっ
た。また、電磁鋳造鋳塊に面削無しで５％ＮａＯＨ溶液
でエッチングし酸によるデスマットを行わないで加熱−
圧延した比較例３はスマットの付着により全面にまだら
状の変色部を生じるという不都合が生じた。
いで加熱−圧延した比較例１ではところどころ変色部や
皮疵が見られたが、電磁鋳造鋳塊を本発明の方法でエッ
チングしてから加熱−圧延した発明例１の板は、ＤＣ鋳
造鋳塊を片面１０ｍｍずつ面削してから加熱−圧延した
従来例１の板と同様表面のむらも皮疵も認められなかっ
た。また、電磁鋳造鋳塊に面削無しで５％ＮａＯＨ溶液
でエッチングし酸によるデスマットを行わないで加熱−
圧延した比較例３はスマットの付着により全面にまだら
状の変色部を生じるという不都合が生じた。
【００１６】表２に示す鋳造法で鋳造した３００４合金
（１．１％Ｍｎ−１．３％Ｍｇ−０．２５％Ｃｕ）鋳塊
を、表２に示す条件で面削、もしくは面削無しでエッチ
ングし、その後５８０℃×５時間加熱−熱間圧延（板厚
２ｍｍ）−中間焼鈍（昇温速度３０℃／秒で５００℃ま
で昇温し保持すること無く冷却速度３０℃／秒で降温）
−冷間圧延（板厚０．３０ｍｍ）し、５００缶ずつＤＩ
成形し５０缶毎に１缶取りだし成形後の缶表面のフロー
ラインを観察した。結果を表２に示す。なおフローライ
ンの観察結果は下記の基準でグレード付けした。 １−全く無し ２−部分的に弱いフローライン ３−部分的に強いフローライン ４−全面的に強弱フローライン混在 ５−全面的に強いフローライン
（１．１％Ｍｎ−１．３％Ｍｇ−０．２５％Ｃｕ）鋳塊
を、表２に示す条件で面削、もしくは面削無しでエッチ
ングし、その後５８０℃×５時間加熱−熱間圧延（板厚
２ｍｍ）−中間焼鈍（昇温速度３０℃／秒で５００℃ま
で昇温し保持すること無く冷却速度３０℃／秒で降温）
−冷間圧延（板厚０．３０ｍｍ）し、５００缶ずつＤＩ
成形し５０缶毎に１缶取りだし成形後の缶表面のフロー
ラインを観察した。結果を表２に示す。なおフローライ
ンの観察結果は下記の基準でグレード付けした。 １−全く無し ２−部分的に弱いフローライン ３−部分的に強いフローライン ４−全面的に強弱フローライン混在 ５−全面的に強いフローライン
【００１７】
【表２】
【００１８】電磁鋳造鋳塊に面削もエッチングも施さな
いで加熱−圧延した比較例３ではフローラインのグレー
ドが３〜４だったが、電磁鋳造鋳塊を本発明の方法でエ
ッチングしてから加熱−圧延した発明例２（硫酸エッチ
ング）及び発明例３（燐酸−クロム酸エッチング）の板
は、ＤＣ鋳造鋳塊を片面１０ｍｍずつ面削してから加熱
−圧延した従来例２の板と同様フローラインのグレード
が１で安定していた。また、電磁鋳造鋳塊を本発明の範
囲外の８ｍｇ／ｍ2だけエッチングしてから加熱−圧延
した比較例４ではエッチング不足のためフローラインの
グレードが２〜３であった。
いで加熱−圧延した比較例３ではフローラインのグレー
ドが３〜４だったが、電磁鋳造鋳塊を本発明の方法でエ
ッチングしてから加熱−圧延した発明例２（硫酸エッチ
ング）及び発明例３（燐酸−クロム酸エッチング）の板
は、ＤＣ鋳造鋳塊を片面１０ｍｍずつ面削してから加熱
−圧延した従来例２の板と同様フローラインのグレード
が１で安定していた。また、電磁鋳造鋳塊を本発明の範
囲外の８ｍｇ／ｍ2だけエッチングしてから加熱−圧延
した比較例４ではエッチング不足のためフローラインの
グレードが２〜３であった。
【００１９】表３に示す鋳造法で鋳造、面削した１１４
５合金（０．４５％Ｆｅ）鋳塊を、５００℃×２時間加
熱−熱間圧延（板厚４ｍｍ）−冷間圧延（板厚０．９ｍ
ｍ）−中間焼鈍（３５０℃×２時間）−冷間圧延して板
厚０．０２０ｍｍの箔にした最終板（実施例２）の大き
な圧延欠陥によるピンホールを観察した。なお、発明例
４には熱間圧延板と冷間圧延の間に、８０℃に冷却した
熱間圧延板に５％ＮａＯＨ溶液でｐＨ８に調整した温度
９０℃のＥＤＴＡ０．１０ｍｏｌ／ｌ溶液（硫酸根濃度
１０ｐｐｍ、燐酸根濃度５０ｐｐｍ）を６秒間スプレー
し３０ｍｇ／ｍ2エッチングし水洗乾燥するエッチング
工程を加入した。結果を表３に示す。
５合金（０．４５％Ｆｅ）鋳塊を、５００℃×２時間加
熱−熱間圧延（板厚４ｍｍ）−冷間圧延（板厚０．９ｍ
ｍ）−中間焼鈍（３５０℃×２時間）−冷間圧延して板
厚０．０２０ｍｍの箔にした最終板（実施例２）の大き
な圧延欠陥によるピンホールを観察した。なお、発明例
４には熱間圧延板と冷間圧延の間に、８０℃に冷却した
熱間圧延板に５％ＮａＯＨ溶液でｐＨ８に調整した温度
９０℃のＥＤＴＡ０．１０ｍｏｌ／ｌ溶液（硫酸根濃度
１０ｐｐｍ、燐酸根濃度５０ｐｐｍ）を６秒間スプレー
し３０ｍｇ／ｍ2エッチングし水洗乾燥するエッチング
工程を加入した。結果を表３に示す。
【００２０】
【表３】
【００２１】電磁鋳造鋳塊の圧延途中に面削もエッチン
グも施さないで圧延した比較例５では長さ１０００ｍ×
幅１０００ｍｍのコイル中に４個の大きな圧延欠陥によ
るピンホールが見られたが、電磁鋳造鋳塊の圧延途中に
本発明のエッチング工程を付加した発明例４は、ＤＣ鋳
造鋳塊を片面１０ｍｍずつ面削してから加熱−圧延した
従来例３の板と同様１０００ｍのコイルに一つの大きな
圧延欠陥によるピンホールも認められなかった。
グも施さないで圧延した比較例５では長さ１０００ｍ×
幅１０００ｍｍのコイル中に４個の大きな圧延欠陥によ
るピンホールが見られたが、電磁鋳造鋳塊の圧延途中に
本発明のエッチング工程を付加した発明例４は、ＤＣ鋳
造鋳塊を片面１０ｍｍずつ面削してから加熱−圧延した
従来例３の板と同様１０００ｍのコイルに一つの大きな
圧延欠陥によるピンホールも認められなかった。
【００２２】電磁鋳造法で鋳造した５１８２合金（４．
５％Ｍｇ−０．４％Ｍｎ）鋳塊を、面削、エッチング無
しで、５１０℃×５時間加熱−熱間圧延（板厚４ｍｍ）
−冷間圧延（板厚１ｍｍ）−中間焼鈍（昇温速度３０℃
／秒で５００℃まで昇温し保持すること無く冷却速度３
０℃／秒で降温）したのち、５％ＮａＯＨ溶液でｐＨを
１１．１に調整した温度９０℃の０．１０ｍｏｌ／ｌＥ
ＤＴＡ溶液（硫酸根濃度１０ｐｐｍ、燐酸根濃度５０ｐ
ｐｍ）を３０秒間スプレーし８００ｍｇ／ｍ2エッチン
グした板を水洗乾燥して、冷間圧延油を塗布し冷間圧延
して板厚０．２８５ｍｍに仕上げた最終板（発明例５）
を観察した。その結果、表面のむらも皮疵も存在しない
良好な板が得られた。
５％Ｍｇ−０．４％Ｍｎ）鋳塊を、面削、エッチング無
しで、５１０℃×５時間加熱−熱間圧延（板厚４ｍｍ）
−冷間圧延（板厚１ｍｍ）−中間焼鈍（昇温速度３０℃
／秒で５００℃まで昇温し保持すること無く冷却速度３
０℃／秒で降温）したのち、５％ＮａＯＨ溶液でｐＨを
１１．１に調整した温度９０℃の０．１０ｍｏｌ／ｌＥ
ＤＴＡ溶液（硫酸根濃度１０ｐｐｍ、燐酸根濃度５０ｐ
ｐｍ）を３０秒間スプレーし８００ｍｇ／ｍ2エッチン
グした板を水洗乾燥して、冷間圧延油を塗布し冷間圧延
して板厚０．２８５ｍｍに仕上げた最終板（発明例５）
を観察した。その結果、表面のむらも皮疵も存在しない
良好な板が得られた。
【００２３】
【効果】以上、種々説明し実施例にも示したように、電
磁鋳造法により製造したアルミニウム合金鋳塊を、面削
をしないまま、圧延してアルミニウム合金板を製造する
に当たり、製造工程中いずれかの段階で、キレート溶液
またはｐＨ４以下の酸溶液のいずれかでエッチング処理
した本発明の合金板は表面品質が向上するため表面品質
の要求の厳しい用途にも好適に使用でき、不良部分が減
るので歩留まりも向上する等の種々のメリットがある。
磁鋳造法により製造したアルミニウム合金鋳塊を、面削
をしないまま、圧延してアルミニウム合金板を製造する
に当たり、製造工程中いずれかの段階で、キレート溶液
またはｐＨ４以下の酸溶液のいずれかでエッチング処理
した本発明の合金板は表面品質が向上するため表面品質
の要求の厳しい用途にも好適に使用でき、不良部分が減
るので歩留まりも向上する等の種々のメリットがある。
Claims (5)
- 【請求項１】 電磁鋳造法により製造したアルミニウム
合金鋳塊を、面削をしないまま、加熱・焼鈍工程を含み
または含まないで、圧延を施し圧延材を製造するにあた
り、製造工程中いずれかの段階で、キレート溶液または
ｐＨ４以下の酸溶液のいずれかで１０ｍｇ／ｍ2以上の
エッチング処理を施すことを特徴とする表面欠陥の少な
いアルミニウム合金圧延材の製造方法。 - 【請求項２】 鋳塊を１００℃以下に冷却後熱間圧延の
ための加熱前にエッチング処理を施すことを特徴とする
請求項１に記載の表面欠陥の少ないアルミニウム合金圧
延材の製造方法。 - 【請求項３】 熱間圧延後１００℃以下に冷却しエッチ
ング処理を施すことを特徴とする請求項１に記載の表面
欠陥の少ないアルミニウム合金圧延材の製造方法。 - 【請求項４】 少なくとも１回の冷間圧延後にエッチン
グ処理を施すことを特徴とする請求項１に記載の表面欠
陥の少ないアルミニウム合金圧延材の製造方法。 - 【請求項５】 エッチング処理後に防錆油を塗布するこ
とを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の
表面欠陥の少ないアルミニウム合金圧延材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29070192A JPH06116757A (ja) | 1992-10-05 | 1992-10-05 | 表面欠陥の少ないアルミニウム合金圧延材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29070192A JPH06116757A (ja) | 1992-10-05 | 1992-10-05 | 表面欠陥の少ないアルミニウム合金圧延材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06116757A true JPH06116757A (ja) | 1994-04-26 |
Family
ID=17759398
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| JP29070192A Pending JPH06116757A (ja) | 1992-10-05 | 1992-10-05 | 表面欠陥の少ないアルミニウム合金圧延材の製造方法 |
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| JP (1) | JPH06116757A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009113123A1 (ja) * | 2008-03-11 | 2009-09-17 | 日本軽金属株式会社 | 電解コンデンサ用アルミニウム電極板の製造方法 |
| JP2009256701A (ja) * | 2008-04-14 | 2009-11-05 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | アルミニウム材表面処理方法 |
-
1992
- 1992-10-05 JP JP29070192A patent/JPH06116757A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009113123A1 (ja) * | 2008-03-11 | 2009-09-17 | 日本軽金属株式会社 | 電解コンデンサ用アルミニウム電極板の製造方法 |
| JPWO2009113123A1 (ja) * | 2008-03-11 | 2011-07-14 | 日本軽金属株式会社 | 電解コンデンサ用アルミニウム電極板の製造方法 |
| JP5003816B2 (ja) * | 2008-03-11 | 2012-08-15 | 日本軽金属株式会社 | 電解コンデンサ用アルミニウム電極板の製造方法 |
| JP2009256701A (ja) * | 2008-04-14 | 2009-11-05 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | アルミニウム材表面処理方法 |
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