JPH0611189Y2 - 積層成形体 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 産業上の利用分野 この考案は、レザークロスの廃材を粉砕・分離して得ら
れる短繊維と合成樹脂とからなる基体層と、表皮層との
積層成形体に関するものであり、この積層成形体は、成
形天井、ピラートリム、サイドトリムなどの自動車用内
装部品の他、各種の包装容器、仕切板などとして利用さ
れる。

従来技術 ガラス繊維や木質繊維で作られたマットに液状の熱硬化
性合成樹脂を含浸させ、圧縮成形で各種成形体を製造す
る方法は知られている。

一方、レザークロスは、主として塩化ビニル樹脂を基材
とし、その裏面に木綿、ポリエステル、ナイロン等の平
織又は編織した基布を貼着したもので、車輌用の内装材
や袋物あるいは家具の表装材として多量使用されてい
る。しかしながら、所定形状に切断したレザークロスト
リムの残材や、廃棄された車輌の内装材は、焼却すると
有害なガスが発生し、かつ焼却炉の寿命を短縮するので
巳むを得ず埋立処分されている。

考案が解決しようとする問題点 しかしながら、埋立処分についても埋立地の確保が困難
となってきており、産業廃棄物そのものの発生を抑制す
ることが要望されている。

また車輌用内装部品は特に、その部品が装着される部位
において、必要とする性能を満足する限り、価格は低廉
なことが希望されている。

この考案は、従来埋立処理されていたレザークロスの廃
材を基材分と短繊維分に分離したうえ、その短繊維分を
再利用するとともに、従来のガラスクロス繊維のみで補
強した積層体に比べて廉価ながら、一応の物理的性質を
有する製品を提供することを目的とするものである。

問題点を解決するための手段 この考案の積層体は、レザークロスを粉砕し、つぎにそ
の粉砕物を基材分と短繊維分とに分離し、残存する基材
が５乃至３０重量％とした短繊維分に合成樹脂を添加し
た繊維マットを圧縮成形して作られた基体層と、その基
体層の表面側に貼着された表皮層とからなるものである
から、価格が低廉で、かつ廃品を再利用でき、従来の問
題点を解決することができるのである。

作用 この考案の積層成形体は、基体層はレザークロスを粉
砕、分離してえられた短繊維分に合成樹脂を添加した繊
維マットを圧縮成形して作られたものであり、その表面
は表皮層で覆われているから、外観は美麗であり、かつ
廃材の短繊維分を使用しているため価格も低廉である。

また、粉砕したレザークロスを基材分と短繊維分とに分
離しているから、短繊維分は新品の短繊維と同等に再利
用でき、かつ残りの基材分も基材比率が高くて新品の樹
脂と同等に再利用できるのである。

実施例 レザークロスのトリム屑を、固定平刃と回転刃とを備
え、切断物はメッシュ間隔２乃至３mmのふるいを経て取
り出され、ふるいに残るレザークロスは再度両刃間に供
給される粉砕機を用いて細片とする。レザークロスの基
布は粉砕機で切断はされるが、この切断時の摩擦により
大半の基布はレザークロスの基材から剥離して短い繊維
となる。

上述のようにレザークロスを粉砕するが、次にその粉砕
物を例えばサイクロンで基材分と短繊維分とに分離す
る。このときサイクロン入口における気流の速度及びサ
イクロンの直径を適宜に選択するか、分離操作を繰り返
すことにより、短繊維分に残存する基材量を調節するこ
とができる。このとき、短繊維分に残存する基材は５乃
至３０重量％とされる。なお、分離された残りの基材分
は基材比率が高くて、新品の樹脂に近い高級再生塩化ビ
ニル樹脂と同等として再利用される。

分離した短繊維分は、簡単に開繊したのち、金網からな
るコンベアベルト上に落下させ、ウエッブ形成機で短繊
維が積層された繊維マットに仕上げる。

残存する基材が５乃至１０重量％とした短繊維分を使用
したマットには、液状の熱硬化性樹脂、例えばフェノー
ル樹脂をマット１００重量部に対して４０乃至１２０重
量部含浸して予備加熱することのより短繊維を互いに仮
結合する。

また短繊維分に残存する基材が５乃至３０重量％のマッ
トについては、例えば、塩化ビニル樹脂ペースト、塩化
ビニルと酢酸ビニルとの共重合体の粉末、ポリエチレン
樹脂粉末、ポリエチレン樹脂フィルムの粉砕品など液
状、粉末状、又はフィルム細片の熱可塑性樹脂をマット
１００重量部に対して６０乃至１２０重量部添加して、
予備加熱し、それらの添加材を軟化溶融させてマット内
に含浸させ、短繊維を互いに仮結合する。この他短繊維
分をポリビニルアルコールなどと共に抄紙法によっても
マットを形成することができる。

次に、上記の如く合成樹脂を添加した繊維マットを、上
下二つの、型締により所定のキャビティを形成する成形
型間で圧縮成形する。マットが熱硬化性樹脂で仮結合さ
れたものは、加熱された成形型が使用される。熱可塑性
樹脂を含浸させたマットは、プレス機外で予め十分に加
熱し、熱可塑性樹脂を溶融軟化したのち、冷却されてい
る成形型間に導入され型締される。

この様に圧縮成形して作られた基体層１は、その表面側
に熱可塑性合成樹脂シート、織布、不織布、編布などの
表皮層２が貼着されて第１図に示したような積層成形体
３となる。貼着は単に基体層１に表皮層２を接着剤で接
合する他、例えば成形された基体層１に通気性がある場
合、その通気性を利用して、基体層１の表面側に通気性
を損なわない程度に接着剤を塗布するか、又は表皮層２
の接合面側に接着フィルムを貼着した後、基体層１を真
空成形型の一部分として、加熱軟化された表皮層２を基
体層１上に真空成形することにより基体層１の形状に倣
って、しわを生じることなく綺麗に貼着することができ
る。なお表皮層２を基体層１の外周より大きいめにトリ
ミングすることにより、食み出した表皮層２部分を基体
層１の裏面側に折り返すと基体層１の側面も被覆するこ
とができる。

分離した短繊維分を開繊しウエッブを形成するとき、ガ
ラス繊維や木質系の長繊維、又は熱可塑性樹脂から作ら
れた長繊維を混繊して、成形された積層成形体３の強度
を高めることができる。この場合の各種材料の配合割合
は、分離した短繊維分２０乃至５０重量％、ガラス繊維
１０乃至３０重量％、含浸熱可塑性合成樹脂３０乃至７
０重量％である。

基体層１に表皮層２を貼着する別の実施例として、上下
の成形型の上型に真空成形機能を具備させ、まず表皮層
２材料を真空成形したのち、下型の成形面に基体層１材
料を載置し、上下型を型締して基体層１の成形と同時に
表皮層２を貼着することもできる。

なお、表皮層２材料として、表皮シートと発泡された塩
化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等からな
るクッション性のあるシートとの積層シートを使用する
と、感触の良い積層成形体が得られる。

更に第２図に示したように、基体層１材料部分に鉄鋼等
の金属製、熱可塑性樹脂製又は熱硬化性樹脂製の棒状若
しくは網状の補強材４を挿入することにより、積層成形
体５の強度を更に高めることができる。また基体層１材
料が接する型の成形面に凹溝を削設して基体層１にリブ
を形成し、又は更にそのリブ部分にも補強材４を埋設す
ると極めて剛性の高い積層成形体が得られる。

この考案では、レザークロスを粉砕し、ついで分離し
て、短繊維分に残存する基材を５乃至３０重量％とした
ものを使用する。レザークロスにおける基材と繊維の重
量比は、その用途によって異なるが、車輌用の場合、一
般に２：１乃至５：１程度である。したがって、短繊維
分に残存する基材を５重量％未満とするには、粉砕分離
を多数回繰返す必要があり、それでも短繊維に強固に被
着した基材は分離することができないから、そのような
操作を繰返しても効果が上がらず、経済的に不利とな
る。また短繊維分に残存する基材３０重量％を超すとき
は、開繊、抄紙やマット状に仕上げる作業が困難とな
る。この考案では、短繊維分に残存する基材を５乃至３
０重量％にするので、このような欠点は生じない。

効果 この考案の積層成形体は上述のように、基体層はレザー
クロスを粉砕、分離して、残存する基材が５乃至３０重
量％とした短繊維分に合成樹脂を添加して得られる繊維
マットを圧縮成形して作られたものであり、従来は廃棄
していたレザークロスもしくはそれを粉砕・分離した短
繊維分を、新品の短繊維と同等に再利用できる。

また積層成形体の表面は表皮層で覆われているから、外
観は美麗でありかつ廃材を使用しているため価格も低廉
で産業廃棄物の低減にも繋がる。

なお、分離された残りの基材分も基材比率が高くて、新
品の樹脂に近い高級再生樹脂として再利用することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図はこの考案の積層成形体の断面図であ
る。 １…基体層、２…表皮層 ３、５…積層成形体

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】レザークロスを粉砕し、つぎにその粉砕物
   を基材分と短繊維分とに分離し、残存する基材が５乃至
   ３０重量％とした短繊維分に合成樹脂を添加した繊維マ
   ットを圧縮成形して作られた基体層と、その基体層の表
   面側に貼着された表皮層とからなる積層成形体。