JPH0586444A - 異方性及び耐軟化性に優れたアルミニウム合金硬質板の製造方法 - Google Patents
異方性及び耐軟化性に優れたアルミニウム合金硬質板の製造方法Info
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- JPH0586444A JPH0586444A JP3156763A JP15676391A JPH0586444A JP H0586444 A JPH0586444 A JP H0586444A JP 3156763 A JP3156763 A JP 3156763A JP 15676391 A JP15676391 A JP 15676391A JP H0586444 A JPH0586444 A JP H0586444A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、コーヒー、ウーロン茶などのレ
トルト飲料用缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板材の
製造方法に関し、特に250〜300℃で防食用塗料などを塗
布乾燥するとき材料が軟化せず、しかも成形性に優れた
硬質板の製造方法である。 【構成】 Ｍｇ：3.0〜6.0％、Ｍｎ：0.4〜0.8％、Ｃ
ｕ：0.05〜0.4％、Ｓｉ：0.05〜0.5％、Ｆｅ：0.1〜0.5
％、Ｔｉ：0.01〜0.05％、Ｂ：0.0001〜0.0010％を含
み、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム
合金鋳塊を、均質化処理後熱間圧延し、該熱間圧延の終
了温度を250℃以上280℃以下、終了時の板厚を2.5mm未
満とし、その後200〜250℃１時間以上で中間熱処理した
後、50％以上の最終冷間圧延を行うことを特徴とする方
法である。 【効果】 Ａｌ合金板に防食用塗料などを塗布し加熱
乾燥するときに材料の強度の低下が小さくしかも成形性
に優れた耳率も小さく、“そり“の発生も少ない硬質材
が簡単な製造工程で得られる。
トルト飲料用缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板材の
製造方法に関し、特に250〜300℃で防食用塗料などを塗
布乾燥するとき材料が軟化せず、しかも成形性に優れた
硬質板の製造方法である。 【構成】 Ｍｇ：3.0〜6.0％、Ｍｎ：0.4〜0.8％、Ｃ
ｕ：0.05〜0.4％、Ｓｉ：0.05〜0.5％、Ｆｅ：0.1〜0.5
％、Ｔｉ：0.01〜0.05％、Ｂ：0.0001〜0.0010％を含
み、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム
合金鋳塊を、均質化処理後熱間圧延し、該熱間圧延の終
了温度を250℃以上280℃以下、終了時の板厚を2.5mm未
満とし、その後200〜250℃１時間以上で中間熱処理した
後、50％以上の最終冷間圧延を行うことを特徴とする方
法である。 【効果】 Ａｌ合金板に防食用塗料などを塗布し加熱
乾燥するときに材料の強度の低下が小さくしかも成形性
に優れた耳率も小さく、“そり“の発生も少ない硬質材
が簡単な製造工程で得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コーヒー、ウーロン茶
などのレトルト飲料缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金
板材の製造方法に関し、特に250〜300℃で防食用塗料な
どを塗布乾燥するとき、材料が軟化せず、高強度を保
ち、しかも成形性に優れた硬質板の製造方法に関するも
のである。
などのレトルト飲料缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金
板材の製造方法に関し、特に250〜300℃で防食用塗料な
どを塗布乾燥するとき、材料が軟化せず、高強度を保
ち、しかも成形性に優れた硬質板の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】コーヒー、ウーロン茶などを缶に充填す
る際に、殺菌のための加熱、いわゆるレトルト加熱が必
要となっている。また、レトルト飲料缶では、アルミニ
ウム合金を腐食させやすい成分を含むために、缶の内部
には防食効果の高い高分子樹脂の塗装が施されている。
高分子樹脂の塗料としては、ビニル系、ビニルオルガノ
ゾル系、エポキシアミノ系、エポキシフェノール系、エ
ポキシアクリル系などがある。帯（板）状硬質板は塗装
に際し、ロールコータ等で塗料を塗布し、塗膜性能の要
求から連続熱処理炉で250〜300℃で乾燥処理される。
る際に、殺菌のための加熱、いわゆるレトルト加熱が必
要となっている。また、レトルト飲料缶では、アルミニ
ウム合金を腐食させやすい成分を含むために、缶の内部
には防食効果の高い高分子樹脂の塗装が施されている。
高分子樹脂の塗料としては、ビニル系、ビニルオルガノ
ゾル系、エポキシアミノ系、エポキシフェノール系、エ
ポキシアクリル系などがある。帯（板）状硬質板は塗装
に際し、ロールコータ等で塗料を塗布し、塗膜性能の要
求から連続熱処理炉で250〜300℃で乾燥処理される。
【０００３】従来、コーヒー、ウーロン茶などのレトル
ト飲料缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板材の製造方
法は、アルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延により3〜5mm厚さとし、(1)冷間圧延→中間焼鈍（3
00〜450℃）→最終冷間圧延する方法、または、(2)熱間
圧延で2mm程度の板厚とし、その板厚で中間焼鈍する
か、または熱間圧延のまま最終冷間圧延を行い、0.4mm
以下の硬質板とする方法が一般的である。
ト飲料缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板材の製造方
法は、アルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延により3〜5mm厚さとし、(1)冷間圧延→中間焼鈍（3
00〜450℃）→最終冷間圧延する方法、または、(2)熱間
圧延で2mm程度の板厚とし、その板厚で中間焼鈍する
か、または熱間圧延のまま最終冷間圧延を行い、0.4mm
以下の硬質板とする方法が一般的である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記レトルト飲料缶の
缶蓋用アルミニウム合金板材は、ロールコータ等で高分
子樹脂塗料を塗布し、連続加熱炉で250〜300℃に加熱
し、焼き付け・乾燥させる。このとき上記従来材では、
軟化してしまい、強度低下をきたし、材料の薄肉化が達
成されないという欠点があった。
缶蓋用アルミニウム合金板材は、ロールコータ等で高分
子樹脂塗料を塗布し、連続加熱炉で250〜300℃に加熱
し、焼き付け・乾燥させる。このとき上記従来材では、
軟化してしまい、強度低下をきたし、材料の薄肉化が達
成されないという欠点があった。
【０００５】これに対して、先に出願した特願平３−８
９３１７号に示した耐軟化性を抑制する硬質板の製造方
法が有効である。この方法はＭｎを必要量添加し、かつ
中間熱処理を低温で行うことにより、結晶粒内にＡｌ−
Ｍｎ系化合物を微細に析出させ、さらに冷間加工を加え
ることで軟化しにくい組織とし、Ｃｕ添加によって塗装
焼付処理時の微細析出を促し、より一層軟化させにくく
するものである。しかしこの方法では、熱間圧延の終了
温度が再結晶温度(280℃)を越えるために、熱間圧延板
に生成する再結晶粒が粗大化して、最終硬質板の成形
性、特にスプリングバックの異方性が大きくなりやす
い。
９３１７号に示した耐軟化性を抑制する硬質板の製造方
法が有効である。この方法はＭｎを必要量添加し、かつ
中間熱処理を低温で行うことにより、結晶粒内にＡｌ−
Ｍｎ系化合物を微細に析出させ、さらに冷間加工を加え
ることで軟化しにくい組織とし、Ｃｕ添加によって塗装
焼付処理時の微細析出を促し、より一層軟化させにくく
するものである。しかしこの方法では、熱間圧延の終了
温度が再結晶温度(280℃)を越えるために、熱間圧延板
に生成する再結晶粒が粗大化して、最終硬質板の成形
性、特にスプリングバックの異方性が大きくなりやす
い。
【０００６】ここで硬質板のスプリングバック性に異方
性が大きいときに生じる問題について説明する。
性が大きいときに生じる問題について説明する。
【０００７】硬質板を図１に示す缶蓋のように浅い皿状
に絞り成形すると、底部と周縁部の間にある曲り部のス
プリングバックにより、皿状容器が口を拡げようとす
る。このとき、口部はフランジがあるので変形しにく
い。その結果、スプリングバックによる変形は底面に
“そり“として現れる。特にスプリングバック性が圧延
方向の縦、横方向で異なるとき（異方性が大きいとき）
“そり“が大きくなる。このような“そり“を持った缶
蓋は“スタッキング性“が悪く、自動製蓋工場で都合が
悪い。ここでスタッキング性が悪いということは、材料
に絞り加工を施した時、カップ底が反ってしまって、そ
れらを積み重ねると安定性が悪くなることをいう。実際
の製缶工場ではシエルが積み重ねられてベルトコンベア
ー等で移動することがあり、その際スタッキング性が悪
いと崩れてしまい不都合である。
に絞り成形すると、底部と周縁部の間にある曲り部のス
プリングバックにより、皿状容器が口を拡げようとす
る。このとき、口部はフランジがあるので変形しにく
い。その結果、スプリングバックによる変形は底面に
“そり“として現れる。特にスプリングバック性が圧延
方向の縦、横方向で異なるとき（異方性が大きいとき）
“そり“が大きくなる。このような“そり“を持った缶
蓋は“スタッキング性“が悪く、自動製蓋工場で都合が
悪い。ここでスタッキング性が悪いということは、材料
に絞り加工を施した時、カップ底が反ってしまって、そ
れらを積み重ねると安定性が悪くなることをいう。実際
の製缶工場ではシエルが積み重ねられてベルトコンベア
ー等で移動することがあり、その際スタッキング性が悪
いと崩れてしまい不都合である。
【０００８】そこで本発明の目的は、異方性に優れ、耐
軟化性のさらに優れたアルミニウム合金硬質板の製造方
法を提供するものである。
軟化性のさらに優れたアルミニウム合金硬質板の製造方
法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｂの添加と低温焼
鈍（再結晶温度以下で行うため、本発明では中間熱処理
という）により、Ａｌ−Ｍｎ系他の化合物を微細に析出
させて、塗料焼き付け時の耐軟化性をさらに改善すると
ともに、最終板の異方性と圧延工程との関連性を検討し
た結果として、熱間圧延終了温度および終了時の板厚を
規制することにより異方性を改善できることを見出し、
本発明を完成した。
め、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｂの添加と低温焼
鈍（再結晶温度以下で行うため、本発明では中間熱処理
という）により、Ａｌ−Ｍｎ系他の化合物を微細に析出
させて、塗料焼き付け時の耐軟化性をさらに改善すると
ともに、最終板の異方性と圧延工程との関連性を検討し
た結果として、熱間圧延終了温度および終了時の板厚を
規制することにより異方性を改善できることを見出し、
本発明を完成した。
【００１０】すなわち、本発明の要旨は、Ｍｇ：3.0〜
6.0％、Ｍｎ：0.4〜0.8％、Ｃｕ：0.05〜0.4％、Ｓｉ：
0.05〜0.5％、Ｆｅ：0.1〜0.5％、Ｔｉ：0.01〜0.05
％、Ｂ：0.0001〜0.0010％を含み、残部Ａｌ及び不可避
不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を、均質化処理後
熱間圧延し、該熱間圧延の終了温度を250℃以上280℃以
下、終了時の板厚を2.5mm未満とし、その後、200〜250
℃で１時間以上で中間熱処理した後、50％以上の最終冷
間圧延を行うことを特徴とする異方性及び耐軟化性に優
れたアルミニウム合金硬質板の製造方法である。
6.0％、Ｍｎ：0.4〜0.8％、Ｃｕ：0.05〜0.4％、Ｓｉ：
0.05〜0.5％、Ｆｅ：0.1〜0.5％、Ｔｉ：0.01〜0.05
％、Ｂ：0.0001〜0.0010％を含み、残部Ａｌ及び不可避
不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を、均質化処理後
熱間圧延し、該熱間圧延の終了温度を250℃以上280℃以
下、終了時の板厚を2.5mm未満とし、その後、200〜250
℃で１時間以上で中間熱処理した後、50％以上の最終冷
間圧延を行うことを特徴とする異方性及び耐軟化性に優
れたアルミニウム合金硬質板の製造方法である。
【００１１】
【作用】本発明のアルミニウム合金の成分および処理条
件を規定した理由について述べる。
件を規定した理由について述べる。
【００１２】Ｍｇ：Ｍｇは本発明における基本的な添加
元素であり、強度に寄与する。Ｍｇが3.0％未満では要
求される強度が得られない。6％を越えると熱延時に割
れを生じやすくなる。
元素であり、強度に寄与する。Ｍｇが3.0％未満では要
求される強度が得られない。6％を越えると熱延時に割
れを生じやすくなる。
【００１３】Ｍｎ：Ｍｎは耐軟化性を向上させるのに不
可欠な添加元素である。その添加量が 0.4％未満では十
分な効果が得られない。0.8％を越えると熱間加工性が
低下し、さらに造塊時にＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系の粗大金属
間化合物を形成しやすくなり、硬質板の成形性を劣化さ
せる。
可欠な添加元素である。その添加量が 0.4％未満では十
分な効果が得られない。0.8％を越えると熱間加工性が
低下し、さらに造塊時にＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系の粗大金属
間化合物を形成しやすくなり、硬質板の成形性を劣化さ
せる。
【００１４】Ｃｕ：ＣｕもＭｎと同様に耐軟化性を向上
させうる元素である。特に塗装焼付時に微細析出し、転
位の移動を抑える。その添加量が0.4％を越えると熱間
圧延時に割れが発生し好ましくない。また、0.05％未満
ではその効果が得られない。 Ｓｉ：塗装焼付時にＭｇとの化合物（Ｍｇ2Ｓｉ）を形
成し、材料強度を上げるには有利であるが、硬質板の成
形性にとっては好ましくない。
させうる元素である。特に塗装焼付時に微細析出し、転
位の移動を抑える。その添加量が0.4％を越えると熱間
圧延時に割れが発生し好ましくない。また、0.05％未満
ではその効果が得られない。 Ｓｉ：塗装焼付時にＭｇとの化合物（Ｍｇ2Ｓｉ）を形
成し、材料強度を上げるには有利であるが、硬質板の成
形性にとっては好ましくない。
【００１５】本発明では低く抑える方がよく、0.05〜0.
5％の範囲が好ましい。0.05％未満にするにはＡｌ地金
の純度を上げる必要があり、コスト的に不利である。0.
5％を越えると成形性が劣化する。
5％の範囲が好ましい。0.05％未満にするにはＡｌ地金
の純度を上げる必要があり、コスト的に不利である。0.
5％を越えると成形性が劣化する。
【００１６】Ｆｅ：造塊時にＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系粗大化
合物を形成し、硬質板の成形性が劣化する。本発明では
低く抑える方がよく、0.1〜0.5％の範囲が好ましい。0.
1未満にするにはＡｌ地金の純度を上げる必要があり、
コスト上昇につながる。0.5％を越えると成形性が劣化
する。
合物を形成し、硬質板の成形性が劣化する。本発明では
低く抑える方がよく、0.1〜0.5％の範囲が好ましい。0.
1未満にするにはＡｌ地金の純度を上げる必要があり、
コスト上昇につながる。0.5％を越えると成形性が劣化
する。
【００１７】Ｔｉ：鋳塊組織を微細化し、圧延性や硬質
板の成形性を向上させるために有効に作用する。0.01％
未満では上記効果が十分に得られず、0.05％を越えると
Ｂとの粗大化合物（ＴｉＢ2）を形成し、ピンホールな
どの重大欠陥が発生する。
板の成形性を向上させるために有効に作用する。0.01％
未満では上記効果が十分に得られず、0.05％を越えると
Ｂとの粗大化合物（ＴｉＢ2）を形成し、ピンホールな
どの重大欠陥が発生する。
【００１８】Ｂ：Ｔｉと同様、鋳塊組織を微細化する効
果がある。0.0001％未満ではその効果が十分でなく、0.
0010％を越えるとＴｉとの粗大化合物（ＴｉＢ2）を形
成し、ピンホールなどの重大欠陥が発生する。
果がある。0.0001％未満ではその効果が十分でなく、0.
0010％を越えるとＴｉとの粗大化合物（ＴｉＢ2）を形
成し、ピンホールなどの重大欠陥が発生する。
【００１９】熱間圧延：開始温度が高すぎると、共晶融
解や粗大再結晶粒形成による成形性劣化があるため、53
0℃以下とする。開始温度を低くすれば、再結晶粒が細
かくなり成形性にとっては好ましいが、工業生産時の能
率が低下し、また終了温度が低くなりすぎるため、下限
を400℃とした。熱延開始温度は通常480〜530℃である
が、粗大再結晶粒形成を抑制するには420〜450℃で開始
するのが望ましい。
解や粗大再結晶粒形成による成形性劣化があるため、53
0℃以下とする。開始温度を低くすれば、再結晶粒が細
かくなり成形性にとっては好ましいが、工業生産時の能
率が低下し、また終了温度が低くなりすぎるため、下限
を400℃とした。熱延開始温度は通常480〜530℃である
が、粗大再結晶粒形成を抑制するには420〜450℃で開始
するのが望ましい。
【００２０】なお、鋳塊の溶質原子の偏析を取除くた
め、熱延に先立って均質化処理することが望ましい。こ
の均質化処理は通常480〜530℃で3〜10時間行われる。
め、熱延に先立って均質化処理することが望ましい。こ
の均質化処理は通常480〜530℃で3〜10時間行われる。
【００２１】熱延終了温度は本発明で重要である。その
温度が280℃より高い場合は、熱間圧延した板の再結晶
が進行して、結晶粒が粗大になり、硬質板を成形したと
きにスタッキング性不良を生じる。また、圧延板に転位
の残存が少なく、次の中間熱処理で微細析出を起こさせ
るのに不利になる。又、250℃より低い場合は、再結晶
しないため、圧延集合組織が発達しすぎる。結果的に最
終板の45°−４方向耳が高くなりすぎて材料歩留りが悪
化する。従って、熱延終了温度を250〜280℃に規制し
た。
温度が280℃より高い場合は、熱間圧延した板の再結晶
が進行して、結晶粒が粗大になり、硬質板を成形したと
きにスタッキング性不良を生じる。また、圧延板に転位
の残存が少なく、次の中間熱処理で微細析出を起こさせ
るのに不利になる。又、250℃より低い場合は、再結晶
しないため、圧延集合組織が発達しすぎる。結果的に最
終板の45°−４方向耳が高くなりすぎて材料歩留りが悪
化する。従って、熱延終了温度を250〜280℃に規制し
た。
【００２２】熱延終了板厚が2.5mmを越えると、所望の
板厚（例えば0.4mm以下）にするために冷間圧延量が増
えるため硬質板の耳率が大きくなりやすく、また冷間圧
延パス数も増えて好ましくない。
板厚（例えば0.4mm以下）にするために冷間圧延量が増
えるため硬質板の耳率が大きくなりやすく、また冷間圧
延パス数も増えて好ましくない。
【００２３】中間熱処理：Ａｌ−Ｍｎ系化合物を結晶粒
内に微細に析出させるために低温で熱処理（200〜250℃
で１時間以上）を行う。処理温度が200℃未満では保持
時間が長時間必要となり、工業的に不利である。
内に微細に析出させるために低温で熱処理（200〜250℃
で１時間以上）を行う。処理温度が200℃未満では保持
時間が長時間必要となり、工業的に不利である。
【００２４】また250℃より高くなると、Ａｌ−Ｍｎ系
化合物の析出よりも熱間圧延板に残る転位の消滅の方が
はやく、従ってＡｌ−Ｍｎ系化合物の析出サイトが消滅
し、結果的に均一微細な析出状態が得られず、十分な効
果が期待できない。
化合物の析出よりも熱間圧延板に残る転位の消滅の方が
はやく、従ってＡｌ−Ｍｎ系化合物の析出サイトが消滅
し、結果的に均一微細な析出状態が得られず、十分な効
果が期待できない。
【００２５】保持温度が200〜250℃の範囲ならば、保持
時間は１時間でＡｌ−Ｍｎ系化合物の均一微細な析出が
得られる。しかし、24時間以上となってもこの効果は変
化せず、工業的に不利である。
時間は１時間でＡｌ−Ｍｎ系化合物の均一微細な析出が
得られる。しかし、24時間以上となってもこの効果は変
化せず、工業的に不利である。
【００２６】最終冷間圧延：缶蓋材として要求される強
度を高める効果がある。圧下量が50％以下ではこの効果
はなく、90％を越えると成形性が低下し、耳率も悪化す
るため好ましくない。好ましい最終冷間圧延の圧下量は
75〜90％である。
度を高める効果がある。圧下量が50％以下ではこの効果
はなく、90％を越えると成形性が低下し、耳率も悪化す
るため好ましくない。好ましい最終冷間圧延の圧下量は
75〜90％である。
【００２７】最終熱処理、塗装：以上の方法で作られた
硬質板を飲料用缶蓋に使用するときは、防食用の塗装あ
るいは高分子樹脂フィルムの貼布、印刷などが行われ
る。
硬質板を飲料用缶蓋に使用するときは、防食用の塗装あ
るいは高分子樹脂フィルムの貼布、印刷などが行われ
る。
【００２８】その際に板に冷間圧延による残留応力が不
均一だと、塗装、貼布、印刷などに付随する乾燥、熱硬
化などを目的とした加熱処理で板に大きなそりやひずみ
を生ずる。このようなトラブルを避けるために、冷間圧
延した硬質板を加熱して残留応力の不均一さを緩和して
もよい。この目的で行う熱処理は塗装等に付随する加熱
処理と同等かより低い温度すなわち300℃以下で行うの
が好ましい。
均一だと、塗装、貼布、印刷などに付随する乾燥、熱硬
化などを目的とした加熱処理で板に大きなそりやひずみ
を生ずる。このようなトラブルを避けるために、冷間圧
延した硬質板を加熱して残留応力の不均一さを緩和して
もよい。この目的で行う熱処理は塗装等に付随する加熱
処理と同等かより低い温度すなわち300℃以下で行うの
が好ましい。
【００２９】残留応力の緩和のための熱処理を、帯板の
連続式熱処理炉で行ってもよい。塗装などに付随する乾
燥、熱硬化などのための加熱処理を帯板に張力をかけて
行う連続式熱処理炉で実施すれば、残留応力緩和のため
の熱処理に代用することもできる。
連続式熱処理炉で行ってもよい。塗装などに付随する乾
燥、熱硬化などのための加熱処理を帯板に張力をかけて
行う連続式熱処理炉で実施すれば、残留応力緩和のため
の熱処理に代用することもできる。
【００３０】
実施例１ 表１に示す組成のアルミニウム合金を通常のＤＣ鋳造法
で造塊し、500℃で８時間の均質化処理した後、480℃で
熱間圧延を開始し、275℃で終了するようにし、板厚2.0
mmの板を得た。その後200℃で10時間の中間熱処理を行
い、板厚0.25mm（圧下量87.5％）までの最終冷間圧延を
行った。得られた冷間圧延材をそのまま、及び300℃に2
0秒間の加熱（塗料の焼付処理温度の最高温度）と450℃
に30秒間の加熱（完全再結晶温度に加熱、いわゆるＯ
材）を行い、試験に供した。引張試験から得られる耐力
の値で、次の式により軟化度を計算した。
で造塊し、500℃で８時間の均質化処理した後、480℃で
熱間圧延を開始し、275℃で終了するようにし、板厚2.0
mmの板を得た。その後200℃で10時間の中間熱処理を行
い、板厚0.25mm（圧下量87.5％）までの最終冷間圧延を
行った。得られた冷間圧延材をそのまま、及び300℃に2
0秒間の加熱（塗料の焼付処理温度の最高温度）と450℃
に30秒間の加熱（完全再結晶温度に加熱、いわゆるＯ
材）を行い、試験に供した。引張試験から得られる耐力
の値で、次の式により軟化度を計算した。
【００３１】軟化度(%)＝100×｛（冷間圧延材−300℃
加熱材）｝／（冷間圧延材−450℃加熱材）｝ すなわち、軟化度は防食塗料の焼き付け時に材料が軟化
するかどうかを判断する指標となり、加熱温度を300℃
としたのは防食塗料の焼き付け温度の最高温度を採用
し、450℃としたのはこの合金系の完全再結晶温度を採
用した。従って、本発明の場合、軟化度の高い(100%)ほ
ど悪く、軟化度の低いほど耐軟化性に優れていることに
なる。これらの試験結果を表２に示した。
加熱材）｝／（冷間圧延材−450℃加熱材）｝ すなわち、軟化度は防食塗料の焼き付け時に材料が軟化
するかどうかを判断する指標となり、加熱温度を300℃
としたのは防食塗料の焼き付け温度の最高温度を採用
し、450℃としたのはこの合金系の完全再結晶温度を採
用した。従って、本発明の場合、軟化度の高い(100%)ほ
ど悪く、軟化度の低いほど耐軟化性に優れていることに
なる。これらの試験結果を表２に示した。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【表２】
【００３４】本発明材は、300℃処理後の耐力が270MPa
以上あり、軟化度も50％以下と小さく、耐軟化性に優れ
たものである。また耳率（ブランク径：55mm、平底ポン
チ径：33mm）も小さく、スタッキング性も良好である。
スタッキング性の評価方法は、図２に示すように、浅絞
り加工をブランク径φ60mm、平底ポンチ径φ50mm（絞り
比1.2）で行い、カップ底面の圧延方向に平行な断面形
状をコントレーサー（輪郭測定機：三豊製ＣＢ−４１
型）でチャート上に抽き、その形状から底面の反り量
（△ｈ）を測定した。△ｈが１mm未満を○、１mm以上を
×とした。
以上あり、軟化度も50％以下と小さく、耐軟化性に優れ
たものである。また耳率（ブランク径：55mm、平底ポン
チ径：33mm）も小さく、スタッキング性も良好である。
スタッキング性の評価方法は、図２に示すように、浅絞
り加工をブランク径φ60mm、平底ポンチ径φ50mm（絞り
比1.2）で行い、カップ底面の圧延方向に平行な断面形
状をコントレーサー（輪郭測定機：三豊製ＣＢ−４１
型）でチャート上に抽き、その形状から底面の反り量
（△ｈ）を測定した。△ｈが１mm未満を○、１mm以上を
×とした。
【００３５】比較例は各々次のようであった。
【００３６】No.5はＦｅ、Ｓｉ量が多いため、伸び、エ
リクセン値がやや低下し、300℃処理後の耐力や軟化度
も本発明材に比べ劣る。No.6はＭｎ添加量が十分でない
ため、軟化度が大きくなっている。No.7はＭｎ、Ｃｕ添
加量が多すぎるため、熱圧延時に割れが発生したので以
降の試験を中止した。No.8はＭｇ、Ｍｎ量とも少ないた
め、300℃処理後の耐力が低く、軟化度も最も大きくな
っている。No.9はＴｉ、Ｂ添加量が多すぎたため、Ｔｉ
Ｂ2の粗大化合物が形成され、最終冷延板にピンホール
（貫通孔）を発生させた。よって以降の試験を中止し
た。
リクセン値がやや低下し、300℃処理後の耐力や軟化度
も本発明材に比べ劣る。No.6はＭｎ添加量が十分でない
ため、軟化度が大きくなっている。No.7はＭｎ、Ｃｕ添
加量が多すぎるため、熱圧延時に割れが発生したので以
降の試験を中止した。No.8はＭｇ、Ｍｎ量とも少ないた
め、300℃処理後の耐力が低く、軟化度も最も大きくな
っている。No.9はＴｉ、Ｂ添加量が多すぎたため、Ｔｉ
Ｂ2の粗大化合物が形成され、最終冷延板にピンホール
（貫通孔）を発生させた。よって以降の試験を中止し
た。
【００３７】実施例２ 表３に示す組成の合金を造塊した。
【００３８】表４に製造条件を示す。
【００３９】得られた供試材の特性値を表５に示す。
【００４０】発明材は300℃×20ｓ処理後の耐力が280MP
a以上で、No.23よりもスタッキング性が改善され、かつ
No.24よりも耳率が低く材料歩留りが向上する。No.23は
熱延終了温度が高いため、スタッキング性が不良で、30
0℃×20ｓ処理後の耐力が低い。No.24は熱延終了温度が
低すぎるため、耳率が大きい。
a以上で、No.23よりもスタッキング性が改善され、かつ
No.24よりも耳率が低く材料歩留りが向上する。No.23は
熱延終了温度が高いため、スタッキング性が不良で、30
0℃×20ｓ処理後の耐力が低い。No.24は熱延終了温度が
低すぎるため、耳率が大きい。
【００４１】
【表３】
【００４２】
【表４】
【００４３】
【表５】
【００４４】実施例３ 表６の合金を用いて表７に示した条件で板を作成した。
均質化処理はすべて500℃×８時間とした。
均質化処理はすべて500℃×８時間とした。
【００４５】実施例１と同様な試験と耳率（ブランク径
＝φ55mm、平底ポンチ径＝φ33mmで評価）測定を行っ
た。その結果を表８に示す。
＝φ55mm、平底ポンチ径＝φ33mmで評価）測定を行っ
た。その結果を表８に示す。
【００４６】発明例No.31、32、33は中間熱処理の条件
が200〜250℃の範囲で変化しても耐軟化性を抑制する効
果に変わりなく、強度成形性にすぐれた硬質板が得られ
ることを示している。
が200〜250℃の範囲で変化しても耐軟化性を抑制する効
果に変わりなく、強度成形性にすぐれた硬質板が得られ
ることを示している。
【００４７】比較例として示したNo.34、No.35は中間熱
処理の条件が不適当で耐軟化性が低下している。
処理の条件が不適当で耐軟化性が低下している。
【００４８】比較例No.36は熱間圧延終了の板厚を大き
くしたときの結果で、終了温度が発明の範囲（250〜280
℃）にあっても最終冷間圧延量が大きくならざるを得
ず、耳率が大きくなり成形性が低下している。同様にN
o.37では終了温度が高いためにスタッキング性が不良で
耐軟化性も劣る。No.38では終了温度が低すぎて、耳
率、成形性に不都合が生じている。
くしたときの結果で、終了温度が発明の範囲（250〜280
℃）にあっても最終冷間圧延量が大きくならざるを得
ず、耳率が大きくなり成形性が低下している。同様にN
o.37では終了温度が高いためにスタッキング性が不良で
耐軟化性も劣る。No.38では終了温度が低すぎて、耳
率、成形性に不都合が生じている。
【００４９】
【表６】
【００５０】
【表７】
【００５１】
【表８】
【００５２】
【発明の効果】本発明によれば、コーヒー、ウーロン茶
などのレトルト飲料缶用缶蓋に用いられるアルミニウム
合金板材に防食用塗料などを塗布し、加熱乾燥すると
き、強度の低下が小さいため、高強度の塗装板が得ら
れ、さらに薄肉化が可能となる。そして、成形性にすぐ
れ、耳率も小さく、“そり“の発生も少ない硬質材が得
られる。又、製造工程が短く製造コストが低減される。
などのレトルト飲料缶用缶蓋に用いられるアルミニウム
合金板材に防食用塗料などを塗布し、加熱乾燥すると
き、強度の低下が小さいため、高強度の塗装板が得ら
れ、さらに薄肉化が可能となる。そして、成形性にすぐ
れ、耳率も小さく、“そり“の発生も少ない硬質材が得
られる。又、製造工程が短く製造コストが低減される。
【図１】スプリングバック性の説明図である。
【図２】スタッキング性の説明のための浅絞りカップ底
面の反り量の説明図である。
面の反り量の説明図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｍｇ：3.0〜6.0％（質量％、以下同
じ）、Ｍｎ：0.4〜0.8％、Ｃｕ：0.05〜0.4％、Ｓｉ：
0.05〜0.5％、Ｆｅ：0.1〜0.5％、Ｔｉ：0.01〜0.05
％、Ｂ：0.0001〜0.0010％を含み、残部Ａｌ及び不可避
的不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を、均質化処理
後熱間圧延し、該熱間圧延の終了温度を250℃以上280℃
以下、終了時の板厚を2.5mm未満とし、その後200〜250
℃１時間以上で中間熱処理した後、50％以上の最終冷間
圧延を行うことを特徴とする異方性及び耐軟化性に優れ
たアルミニウム合金硬質板の製造方法。 - 【請求項２】 熱間圧延を400〜530℃で開始する請求項
１記載の異方性及び耐軟化性に優れたアルミニウム合金
硬質板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15676391A JP3241063B2 (ja) | 1991-06-27 | 1991-06-27 | 異方性及び耐軟化性に優れた飲料缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15676391A JP3241063B2 (ja) | 1991-06-27 | 1991-06-27 | 異方性及び耐軟化性に優れた飲料缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0586444A true JPH0586444A (ja) | 1993-04-06 |
| JP3241063B2 JP3241063B2 (ja) | 2001-12-25 |
Family
ID=15634786
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15676391A Expired - Fee Related JP3241063B2 (ja) | 1991-06-27 | 1991-06-27 | 異方性及び耐軟化性に優れた飲料缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3241063B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5486243A (en) * | 1992-10-13 | 1996-01-23 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing an aluminum alloy sheet excelling in formability |
| JP2008200752A (ja) * | 2007-01-22 | 2008-09-04 | Toyota Central R&D Labs Inc | アルミニウム合金鋳造材及びその製造方法、アルミニウム合金材及びその製造方法 |
| KR20160105476A (ko) | 2014-01-07 | 2016-09-06 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 고로의 조업 방법 |
| WO2022239694A1 (ja) * | 2021-05-12 | 2022-11-17 | 株式会社Uacj | リングプル型キャップ用のアルミニウム合金板およびその製造方法 |
-
1991
- 1991-06-27 JP JP15676391A patent/JP3241063B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5486243A (en) * | 1992-10-13 | 1996-01-23 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing an aluminum alloy sheet excelling in formability |
| JP2008200752A (ja) * | 2007-01-22 | 2008-09-04 | Toyota Central R&D Labs Inc | アルミニウム合金鋳造材及びその製造方法、アルミニウム合金材及びその製造方法 |
| KR20160105476A (ko) | 2014-01-07 | 2016-09-06 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 고로의 조업 방법 |
| WO2022239694A1 (ja) * | 2021-05-12 | 2022-11-17 | 株式会社Uacj | リングプル型キャップ用のアルミニウム合金板およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3241063B2 (ja) | 2001-12-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |