JPH0585801B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は例えば高速増殖炉プラトンに使用され
る蒸気発生器に係り、特に二重管型伝熱管を使用
したものにあつて、伝熱管の破損の早期検出及び
熱抵抗の低減による装置の小型化、及び管・管板
間の拡管溶接の信頼性向上を図つたものである。

（従来の技術） 高速増殖炉、例えば二重冷却系を採用したタン
ク形高速増殖炉は一般に以下のような構成となつ
ている。原子炉容器内には冷却材（例えば液体金
属ナトリウム）及び炉心が収容されている。炉心
は複数の燃料集合体及び制御棒等から構成されて
いる。上記冷却材は炉心を上方に向つて流通し、
その際炉心の核反応熱により昇温する。昇温した
冷却材は炉心の上方に流出して原子炉容器内に設
置された中間熱交換器内に流入する。この中間熱
交換器にて二次冷却材と熱交換して冷却され中間
熱交換器の外に流出する。そして、中間熱交換機
から流出した一次冷却材は、原子炉容器内に設置
されたポンプで昇圧されたのち再度炉心に流入
し、炉心内を上方に向かつて流通する。

一方中間熱交換器にて熱交換して昇温して二次
側冷却材は原子炉容器の外側に配置された蒸気発
生器内に導入され、給水系と熱交換して冷却され
る。冷却された二次側冷却材はポンプを通り再度
中間熱交換器に移送される。又蒸気熱交換により
発生した蒸気はタービン系に移送されて発電に供
される。

蒸気発生器としては通常縦形であつて上・下部
に管板を有するシエル・アンドチユーブ形の熱交
換器が採用されており、特に安全性の向上を図る
べく二重管型伝熱管を採用したものが使用され
る。これを第９図乃至第１１図を参照して説明す
る。第９図は蒸気発生器の全体構成を示す断面図
であり、図中符号１は外胴である。この外胴１内
には二重管型伝熱管２が複数体配設されている。
この二重管型伝熱管２は第１０図及び第１１図に
示すように、外管３及びこの外管３の内周側に微
少隙間４を介して配設された内管５とから構成さ
れている。上記内管５はその上端及び下端を管板
６及び７によつて支持されている。一方上記外管
３はその上・下端を中間管板８及び上記管板７に
よつて支持されている。上記外胴１の下端には水
入口プレナム９が形成されており、この水入口プ
レナム９には水流入口１０が形成されている。こ
の水流入口１０には図示しない水流入配管が接続
される。また上記水入口プレナム９にはマンホー
ル１１が設置されている。一方外胴１の上端には
蒸気出口プレナム１２が形成されており、この蒸
気出口プレナム１２には蒸気流出口１３が形成さ
れている。この蒸気流出口１３には図示しない蒸
気流出配管が接続される。また蒸気出口プレナム
１２にはマンホール１４が設置されている。

外胴１の前記管板８の下方側には冷却材入口プ
レナム１５が形成されており、この冷却材入口プ
レナム１５には冷却材流入口１６が形成されてい
る。この冷却材流入口１６には図示しない冷却材
流入配管が接続される。一方外胴１の前記管板７
の上方側には冷却材出口プレナム１７が形成され
ており、この冷却材出口プレナム１７には冷却材
流出口１８が形成されている。この冷却材流出口
１８には図示しない冷却材流出配管が接続され
る。尚図中符号１９は外胴１に介挿されたベロー
ズであるとともに、符号２０は入口窓、符号２１
は出口窓である。また第１０図中符号２３は溝で
ある。この溝２３はリーク検出用のもので、外管
３側に形成されている。外管３はこの溝２３を形
成するために、耐圧上の観点より必要とされる肉
厚にさらに溝２３の深さ分を加えた肉厚となつて
いる。さらに上記管板６と中間管板８との間には
中間プレナム２４は形成され、この中間プレナム
２４にはリーク検出ノズル２５が設置されてい
る。このリーク検出ノズル２５には図示しないリ
ーク検出部が接続されている。又前記微少隙間４
は数ミクロンから数十ミクロンとなつている。

上記構成によると、まず高温の冷却材は冷却材
流入口１６を介して冷却材入口プレナム１５内に
流入し、入口窓２０より伝熱管束部に流入する。
そして伝熱管２の外側を流下して出口窓２１を介
して冷却材出口プレナム１７内に流出する。そこ
から冷却材流出口１８及び冷却材流出配管を介し
て蒸気発生器の外に流出する。一方水は水流入配
管及び水流入口１０を介して水流入プレナム９内
に流入する。その際伝熱管２の外側を流下する冷
却材と熱交換して昇温して蒸気となる。この蒸気
は蒸気出口プレナム１２内に流出し、蒸気流出口
１３及び蒸気流出配管を介して図示しないタービ
ン形に移送され発電に供される。

上記構成において、伝熱管２の破損検出は以下
のようにしてなされる。まず内管５にクラツク等
が発生して水・蒸気がリークした場合であるが、
この場合にはリークした水・蒸気は微少隙間４を
介して拡散し、外管３側に形成された溝２３を介
して上方また下方に流通する。そして上方に流通
した水・蒸気は管板６および８間に形成された中
間プレナム２４内に流入し、リーク検出ノズル２
５より図示しないリーク検出装置に流通してい
く。これによつて圧力変動を検出する、あるいは
リーク検出センサによりリークを検出することに
より内管５の破損を検知する。

次に外管３が破損した場合について説明する。
この場合には中間プレナム２４内のガスが前記微
少隙間４内を拡散して外管３の破損部から冷却材
側に流通する。よつて中間プレナム２４内のガス
圧力が低下し、これを検出することにより外管３
の破損を検知する。あるいは冷却材側に設置され
たガス検出器により流出したガスを検出すること
により外管３の破損を検知する。

ところで、このような蒸気発生器では、外管３
の内周面に設けられた溝２３により伝熱管２の破
損を検知するように構成されているため、伝熱管
２の破損を早期に検知するためには水２３の数を
増やすか或いは溝２３の大きさを大きくすること
が望ましい。しかしながら、溝２３の数を増やし
たり、溝２３の大きさを大きくしたりすると、外
管３と内管５との接触面積が減少し、伝熱管２の
伝熱性能が低下するという問題が生ずる。

そこで、伝熱性能を低下させることなく伝熱管
を破損を早期に検出するために、外管３と内管５
との間に多孔質金属からなる管状の伝熱部材を設
けたものが提案されている（ドイツ特許公報No.
1117148参照）。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、上述した従来技術では、内管３
の端部を拡管して内管３の外周面を管板７，８に
密着させた際に外管３と内管５との間に設けられ
た伝熱部材（多孔質金属）が内管５の拡管により
押し潰されたり、あるいは外管３を中間管板に溶
接した際に溶接熱によつて伝熱部材（多孔質金
属）が溶融してしまい、伝熱管２の破損を検知す
ることができなくなるという問題があつた。

本発明は上記のような問題点に鑑みてなされた
もので、その目的は伝熱性能を低下させることな
く伝熱管の破損を早期にかつ確実に検知すること
のできる蒸気発生器を提供することにある。

［発明の構成］ （問題点を解決する為の手段） すなわち本発明による蒸気発生器は、両端を管
板で閉塞され外周部に入口窓及び出口窓を有する
外胴と、この外胴内に配設された複数の伝熱管
と、前記外胴の外周部に前記入口窓及び出口窓を
覆うように形成され前記伝熱管の外側に高温の冷
却材を流通させるための冷却材入口プレナム及び
冷却材出口プレナムと、前記管板の外側に形成さ
れ前記伝熱管内に被加熱流体を流通させるための
水入口プレナム及び蒸気出口プレナムと、前記外
胴内に互いに対向して設けられ前記管板との間に
伝熱管の破損を検知するための中間プレナムを形
成する中間管板とを有する蒸気発生器において、
前記伝熱管は、両端部を前記管板に固定支持され
た内管と、この内管の外側に設けられ両端部を前
記中間管板に固定支持された外管と、この外管と
前記内管との間に設けられた管状の伝熱部材とを
具備し、前記伝熱部材は、多孔質金属からなる管
状体と、この管状体の両端部に設けられ軸方向に
複数の溝を有する金属パイプとを具備してなるも
のである。

（作用） つまり本発明では、外管と内管との間に設けら
れた管状の伝熱部材を多孔質金属からなる管状体
と、この管状体の両端部に設けられた金属パイプ
とで形成し、この金属パイプに複数の溝を軸方向
に沿つて設けることにより、内管を拡管した際に
伝熱部材が押し潰されたり、あるいは外管を中間
管板に溶接した際に溶接熱によつて伝熱部材が溶
融するようなことがないので、伝熱性能を低下さ
せることなく伝熱管の破損を早期にかつ確実に検
知することができる。

（実施例） 以下第１図乃至第４図を参照して本発明の第１
の実施例を説明する。第１図は本実施例による蒸
気発生器の全体構成を示す断面図であり、図中符
号１０１は外胴である。この外胴１０１内には複
数体の二重管型伝熱管１０２が配設されている。
この二重管型伝熱管１０２と管板１０５，１０６
及び中間管板１０７，１０８との取合い構造を第
２図に示す。第２図中符号１０３は内管であり、
この内管１０３の外周側には隙間を介して外管１
０４が配設されている。これら内管１０３及び外
管１０４は例えばオーステナイト系ステンレス鋼
又はハイクロム鋼から構成されている。上記内管
１０３はその上・下端を管板１０５及び１０６に
より支持されている。又上記外管１０４はその
上・下端を中間管板１０７及び１０８により支持
されている。図中符号ａ，ｂ，ｃ及びｄはその溶
接部を示す。

上記内管１０３と外管１０４との間には、管状
の伝熱部材１３４が設けられている。この伝熱部
材１３４は第２図乃至第４図に示す如く多孔質金
属からなる管状体１３１と、この管状体１３１
（以下、多孔質金属層という。）の両端部に設けら
れた金属パイプ１３２，１３３とで構成されてお
り、金属パイプ（以下、筒体という。）１３２，
１３３の内外表面には複数の溝１３２ａ，１３３
ａが軸方向に沿つて形成されている。尚溝１３３
ａについては溝１３２ａと同様であるので第３図
中に（１３３ａ）として図示する。また、ここで
いう多孔質金属とは金属（例えば銅）の粉末粒子
あるいは繊維状金属を焼結又はプレス成形してな
るものである。

かかる構成の二重管型伝熱管１０２は以下のよ
うにして作製される。まず例えば銅の粉末粒子を
平板状を焼結して多孔質金属板を作製する。該多
孔質金属板を筒状に成形加工してその両面に活性
化処理を施して多孔質金属層１３１とする。この
多孔質金属層１３１の上端及び下端に金属製の筒
体１３２及び１３３を取付ける。これらの内側及
び外側の密着面（内管１０３及び外管１０４に対
する密着面）に、活性化処理が施された内管１０
３及び外管１０５を装着する。次に縮管又は拡管
により密着性を良好としてさらに熱処理を施す。
このようにして二重管型伝熱管１０２を作製す
る。さらに前記多孔質金属板（管状体１３１）の
作成を焼結を例として説明したが、プレスして成
形することも可能である。

第１２図は多孔質金属板（管状体１３１）の他
の実施例を示すものであり、内管１０３と外管１
０４との間に介挿された多孔質金属板１４２は繊
維状金属１４３を焼結またはプレスして成形され
ており、第３図に示した管状体１３１と同様の機
能を有している。

上記多孔質金属層１３１及び溝１３２ａ，１３
３ａを備えた筒体１３２，１３３を設置したのは
以下の理由による。二重管型伝熱管１０２の破損
によるリークを早期に検出する為には、内管１０
３と外管１０４との間の隙間はできるだけ大きい
方がよく、反面内管１０３と外管１０４との間の
熱抵抗を考慮すると隙間は小さい方が良い。これ
については前述した通りである。この相反する２
つの目的を同時に満足させる為に上記銅の焼結金
属からなる多孔質金属層１３１と、内周面及び外
周面に溝１３２ａ，１３３ａを備えた筒体１３
２，１３３を設置したものである。つまりリーク
検出用の通路は多孔質金属層１３１の空隙と筒体
１３２，１３３の溝１３２ａ，１３３ａにより提
供する。そして熱抵抗については多孔質金属層１
３１が銅製であつてその熱伝導率が大きいこと、
及び多孔質金属層１３１と内管１０３及び外管１
０４との密着性が良好であることにより解決でき
るものである。すなわち二重管型伝熱管１０２の
製作に際しては前述したように相互に接触する面
に活性化処理を施すとともに、重ね合わせて成形
した後にも高温で熱処理を施しているので良好な
密着性を提供するものである。

上記多孔質金属層１３１が設置されている空間
の半径方向の寸法（肉厚）は従来の構成における
溝（第１０図中符号２３で示す）の深さ分又はそ
れ以下に相当する。したがつてまず外管１０４の
厚みについては溝を形成する必要がないので溝の
深さ分だけ薄くなり、かつ外管１０４の外径につ
いても多孔質金属層１３１が設置されている空間
の半径方向の寸法が従来の溝の深さ分又はそれ以
下に相当するので、大きくなることはなくむしろ
小さくすることができる。

また多孔質金属層１３１を介在させた二重管型
伝熱管１０２を中間管板１０７及び１０８に取付
ける場合には、管・管板の密着性を良好とする為
に内管１０３の内側から拡管処理が施される。こ
のような拡管時にあつては拡管による多孔質金属
層１３１の破損が懸念される。本実施例ではこれ
を筒体１３２，１３３により効果的に防止してい
る。すなわち中間管板１０７及び１０８の部分の
内管１０３及び外管１０４との間には金属製の筒
体１３２，１３３が設置されており、この筒体１
３２，１３３により拡管時の機械的強度を確保し
て多孔質金属層１３１に過大な負荷が作用して破
損することを防止している。尚筒体１３２，１３
３の部分では熱交換が殆ど行なわれないので、内
管１０３、外管１０４と同質の材料を使用するこ
とができる。また強度的な問題がなければ各種の
多孔質材料の使用が可能であることはもとよりで
ある。

また外管１０４と中間管板１０７，１０８との
溶接時にはその回りの母材の温度もかなり高温に
なり、前記多孔質金属層１３１として銅等の熱伝
導率の良好な材料を使用した場合には比較的融点
が低く（銅の融点は1084℃）、溶接時に溶融する
こおも予想される。溶融した場合には多孔質金属
層１３１の空隙が閉塞してしまい、リークガスの
流路を確保することができなくなつてしまう。そ
れと共に外管１０４あるいは中間管板１０７，１
０８に溶融した銅が進入すると材料的に欠陥が発
生することも予想される。このような問題に対し
ては本実施例のように、その部分に金属製の筒体
１３２及び１３３を配置し、かつ筒体１３２，１
３３の材質を内管１０３及び外管１０４と同じと
することにより解決することができる。

前記外胴１０１の下端部には水入口プレナム１
１２が形成されており、この水入口プレナム１１
２には水流入配管１１３が接続されている。一方
上記外胴１０１の上端には蒸気出口プレナム１１
４が形成されており、この蒸気出口プレナム１１
４には蒸気流出配管１１５が接続されている。外
胴１０１の前記管板１０７の下方側には冷却材入
口プレナム１１６が形成されており、この冷却材
入口プレナム１１６には冷却材流入配管１１７が
接続されている。一方外胴１０１の前記管板１０
８の上方側には冷却材出口プレナム１１８が形成
されており、この冷却材出口プレナム１１８には
冷却材流出配管１１９が接続されている。尚図中
符号１２０は上記外胴１０１に介挿されたベロー
ズであるとともに、符号１２１は入口窓、符号１
２２は出口窓である。また前記管板１０５と中間
管板１０７との間、及び管板１０６と中間管板１
０８との間には夫々中間プレナム１２３及び１２
４が形成されている。上記中間プレナム１２３，
１２４にはリーク検出ノズル１２５，１２６が接
続されている。これらリーク検出ノズル１２５，
１２６には図示しないリーク検出部が接続されて
いる。

以上の構成を基にその作用を説明する。まず通
常の熱交換作用であるが、これは従来と略同じで
ある。まず冷却材は冷却材流入配管１１７を介し
て冷却材入口プレナム１１６内に流入する。冷却
材入口プレナム１１６内に流入した冷却材は入口
窓１２１を介して伝熱管束部に流入して二重管型
伝熱管１０２の外側を流下する。外側を流下した
冷却材は出口窓１２２を介して冷却材出口プレナ
ム１１８内に流出し、冷却材流出配管１１９を介
して蒸気発生器の外に流出する。

一方水は水流入配管１１３を介して水入口プレ
ナム１１２内に流入する。この水入口プレナム１
１２内に流入した水は二重管型伝熱管１０２の内
管１０３内に流入する。内管１０３内に流入した
水は内管１０３内を上昇する。その際二重管型伝
熱管１０２の外側を流下する冷却材と熱交換して
昇温し蒸気となる。この発生した蒸気は内管１０
３から蒸気出口プレナム１１４内に流出し、さら
に蒸気流出配管１１５を介して図示しないタービ
ン系に移送され発電に供される。

次に多孔質金属層１３１と溝１３２ａ，１３３
ａを有する筒体１３２，１３３を内管１０３及び
外管１０４との間に介在させた二重管型伝熱管１
０２の作用について説明する。まず内管１０３に
クラツクが発生した場合について説明する。この
場合には内管１０３の破損箇所より水・蒸気が漏
洩する。漏洩した水・蒸気は内管１０３及び外管
１０４との間の多孔質金属層１３１の空隙を通
り、さらに筒体１３２，１３３の溝１３２ａ，１
３３ａを介して上部中間プレナム１２３又は下部
中間プレナム１２４内に流入する。そしてそこか
らリーク検出ノズル１２５又は１２６を介してリ
ーク検出部まで流通し、そこでリークセンサ等に
より検出される。

次に外管１０４が破損した場合について説明す
る。外管１０４にクラツクが発生した場合には、
中間プレナム１２３又は１２４内の高圧ガスが内
管１０３及び外管１０４との間の筒体１３２，１
３３の溝１３２ａ，１３３ａを介して多孔質金属
層１３１に流入し、さらに外管１０４の破損箇所
から冷却材側に流出する。この時上記中間プレク
サ１２３又は１２４における圧力低下を検出する
ことにより、上記高圧ガスのリークひいては外管
１０４の破損を検知する。又は冷却材側にてリー
クしたガスを検出することにより検知する。

次に前述した拡管時における筒体１３２及び１
３３の作用について説明する。外管１０４を中間
管板１０７の上部又は中間管板１０８の下部まで
挿入して溶接する場合には、外管１０４と中間管
板１０７，１０８との密着性を良好にするため
に、内管１０３の内側より拡管が行われる。その
際その部分が空洞であつたり又は多孔質金属であ
つたりすると、外管１０４に拡管力が旨く伝達さ
れず密着性が向上しない。これに対して本実施例
では金属製の筒体１３２及び１３３を使用してい
るので、内管１０３側からの拡管力を効果的に外
管１０４に伝達することができ良好な密着性を提
供することができる。また筒体１３２，１３３
と、内管１０３、外管１０４との密着性について
は、二重管型伝熱管１０２を製作する際に調整す
ることができ、かつ管・管板溶接時の拡管工程に
おいても調整可能である。したがつて蒸気発生器
運転時に発生する内管１０３、外管１０４の膨張
差による応力を筒体１３２，１３３の密着力で吸
収して伸び差の発生を抑制し、伸び差に起因する
摺動摩耗等を規制するものである。

さらに第２図に示すように、中間管板１０７，
１０８と外管１０４との溶接部ｂ，ｃでは、溶接
工程時に外管１０４の内側まで高温になる可能性
が高く、熱伝導性が良好な多孔質金属例えば銅等
の焼結金属がその部分にあつた場合には、それが
溶融して空隙部分を閉塞してしまうことがある。
同時に溶融した金属が外管１０４に侵入して強度
が低下することも予想される。これに対して本実
施例ではそのような箇所に筒体１３２，１３３を
配置し、かつこの筒体１３２，１３３は外管１０
４と同じ材料から成形されているので、溶融の可
能性は低く仮に溶融しても外管１０４に悪影響を
与えることはない。

以上本実施例によると以下のような効果を奏す
ることができる。

まず内管１０３あるいは外管１０４にクラツ
クが発生した場合に、内管１０３及び外管１０
４の間に介在させた多孔質金属層１３１、及び
溝１３２ａ，１３３ａを有する筒体１３２，１
３３の設置により、リーク流路が確実に確保さ
れリークの検出が大幅に容易となる。それと共
に従来のように熱抵抗の増大を防止する為に微
少な隙間を形成していた場合に比べると迅速な
検出が可能となる。

また熱抵抗の増大も効果的に防止されること
はもとより、低減させることができる。すなわ
ち多孔質金属層１３１はその充填率を十分に上
げることによりその素材金属の熱伝導率に近付
けることが可能である。特に本実施例のように
銅製の焼結金属を使用した場合には熱伝導率が
極めて大きいために熱抵抗は極めて小さなもの
となる。そして従来の場合には溝の分だけ外管
が厚肉となつていたが、本実施例の場合には多
孔質金属層１３１が溝に相当するものと考えら
れ、その厚さは溝の厚さよりも小さくすること
ができ、よつて外管１０４の外径も小さくなり
熱抵抗を小さくすることができる。そして内外
伝熱管素材の熱伝導率が10〜30（kcal／mh℃）
程度であり、銅の熱伝導率が330（kcal／mh℃）
あることを考えると、焼結の多孔質金属として
も十分高い値が得られ熱抵抗も小さなものとな
る。また銅製であつて内管１０３及び外管１０
４に比べると熱膨張係数が大きいので使用時に
は良好な密着性が提供されることとなり、その
意味では更に熱抵抗が低減され熱伝導性の向上
が図られる。したがつて二重管型伝熱管１０２
の本数としては従来よりも少なくて済み、蒸気
発生器の小型化を図ることができる。

また内管１０３と外管１０４との間で、中間
管板１０７，１０８付近に溝付の筒体１３２，
１３３を設けているので、拡管による外管１０
４と中間管板１０７．１０８の密着性が向上
し、かつ溶接による溶け込みも防止される。ま
た内管１０３と外管１０４の熱膨張の吸収も可
能となり、製造性が向上し、ひいては蒸気発生
器としての信頼性も大幅に向上する。

次に第５図乃至第８図を参照して第２の実施
例を説明する。この第２の実施例の場合には、
内管１０３と上部管板１０５及び下部管板１０
６とを突合せ溶接で接続しているとともに、外
管１０４と中間管板１０７及び１０８との接合
も突合わせ溶接にて行なつたものである。そし
て外管１０と中間管板１０７及び１０８との溶
接部b'，c'位置にあつては筒体１３２，１３３
を無くしている。これによつて多孔質金属層１
３１の溶融を効果的に防止するものである。

尚本発明は前記第１及び第２の実施例に限定さ
れるものではなく、種々のものが考えられる。例
えば多孔質金属としては焼結金属、セラミツク、
メツキ、発砲金属等が考えられる。又その素材の
形状も球形、不定形、繊維状、又はこれらの混合
物が考えられる。また材料的には銅のみならず、
クロム、ニツケル、オーステナイト系ステンレス
鋼、これらの合金等が考えられる。そして多孔質
金属層には軸方向にあるいは螺旋状に溝あるいは
スリツトが形成されているものでもよく、リーク
流路の確保がより確実になるとともにさらに迅速
な検出ができる。さらに蒸気発生器の形式として
は直管型だけでなく、Ｕ字管型、Ｔ字管型、ヘリ
カルコイル型等が考えられる。

［発明の効果］ 以上詳述したように本発明は、伝熱管の内管と
外管との間に介挿される伝熱部材を多孔質金属か
らなる管状体の両端部に金属パイプを設けて形成
し、この金属パイプに複数の溝を軸方向に沿つて
形成したので、内管を拡管した際に伝熱部材が押
し潰されたり、外管を中間管板に溶接した際に溶
接熱によつて伝熱部材が溶融するようなことがな
い。したがつて、伝熱性能を低下させることなく
伝熱管の破損を早期にかつ確実に検知することが
でき、信頼性の向上を図ることができる。また、
本発明では伝熱管の破損を検知するための溝が金
属パイプに形成されているので、内管及び外管に
機械的加工を施す必要がなくなり、伝熱管の製造
が容易になると共にクラツク等の発生を防止する
ことができる。さらには、伝熱部材を多孔質金属
から成る管状体としたので、漏洩検出用の溝を形
成する必要もなく、管の肉厚を薄くでき、熱伝導
率をより改善することができる。また、多孔質金
属は密着して配設されているので、伝熱性能がよ
く、多孔質金属と、内、外管にギヤツプが生ずる
ことがないので、外管から内管に伝わる熱量が低
下するのを防止することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図は本発明の第１の実施例を示
す図で、第１図は蒸気発生器の断面図、第２図は
二重管型伝熱管の断面図、第３図は第２図の−
断面図、第４図は第２図の−断面図、第５
図乃至第８図は第２の実施例を示す図で、第５図
は二重管型伝熱管の断面図、第６図は第５図の
−断面図、第７図は第５図の−断面図、第
８図は第５図の−断面図、第９図乃至第１１
図は従来例を示す図で、第９図は蒸気発生器の断
面図、第１０図は二重管型伝熱管の斜視図、第１
１図は二重管型伝熱管の断面図、第１２図は本発
明の一実施例に係る蒸気発生器に使用される伝熱
管の変形例を示す一部切欠斜視図である。 １０１……外胴、１０２……二重管型伝熱管、
１０３……内管、１１２……水入口プレナム、１
１４……蒸気出口プレナム、１１６……冷却材入
口プレナム、１１８……冷却材出口プレナム、１
２２，１２３……中間プレナム、１０４……外
管、１３１……多孔質金属層（管状体）、１３２，
１３３……筒体（金属パイプ）、１３４……伝熱
部材、１３２ａ，１３３ａ……溝。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 両端を管板で閉塞され外周部に入口窓及び出
   口窓を有する外胴と、この外胴内に配設された複
   数の伝熱管と、前記外胴の外周部に前記入口窓及
   び出口窓を覆うように形成され前記伝熱管の外側
   に高温の冷却材を流通させるための冷却材入口プ
   レナム及び冷却材出口プレナムと、前記管板の外
   側に形成され前記伝熱管内に被加熱流体を流通さ
   せるための水入口プレナム及び蒸気出口プレナム
   と、前記外胴内に互いに対向して設けられ前記管
   板との間に前記伝熱管の破損を検知するための中
   間プレナムを形成する中間管板とを有する蒸気発
   生器において、前記伝熱管は、両端部を前記管板
   に固定支持された内管と、この内管の外側に設け
   られ両端部を前記中間管板に固定支持された外管
   と、この外管と前記内管との間に密着して設けら
   れた管状の伝熱部材とを具備し、前記伝熱部材
   は、多孔質金属からなる管状体と、この管状体の
   両端部に設けられ軸方向に複数の溝を有する金属
   パイプとを具備してなることを特徴とする蒸気発
   生器。 ２ 前記金属パイプは、前記内管又は外管と同一
   の金属材料で形成されていることを特徴とする特
   許請求の範囲第１項記載の蒸気発生器。 ３ 前記多孔質金属は、金属の粉末粒子又は繊維
   状金属を焼結又はプレス成形して形成されること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の蒸気発
   生器。 ４ 前記管状体は、銅又は銅合金又はニツケル又
   はクロム又はそれらの合金から形成されているこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の蒸気
   発生器。