JPH0581412B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、プラスチツク発泡製品を成形する
ための、あるいは発泡型を鋳造するための樹脂型
の製造方法に関する。

（従来の技術） プラスチツク発泡製品を成形するための発泡
型、あるいはその発泡型を鋳造するための鋳造型
は、安価、軽量、製造容易等の点から樹脂型が多
用されている。

ところで、従来における樹脂型の製造方法とし
ては、積層法あるいは圧着法と称される方法があ
り、適宜選択あるいは組み合わされて用いられて
いる。

積層法とは、所望の表面形状を有するモデルの
表面に、硬化性樹脂含浸ガラスクロスを積層し、
硬化させて、モデル表面形状をその硬化性樹脂含
浸ガラスクロスに反転転写し、硬化樹脂層を形成
する方法をいい、通常、硬化性樹脂含浸ガラスク
ロスを三層程積層させた後硬化するまで放置し、
その後同様の作業を繰り返して所望の厚みの硬化
樹脂層を形成している。そして、その硬化樹脂層
を枠体に固定した後、モデルからはずして発泡型
が形成され、又は硬化樹脂層外面に種々の部品取
付用座等を配置し、硬化樹脂層をモデルからはず
して鋳造型が形成される。

又、圧着法とは、発泡型を例として説明すれ
ば、第８図の如く、基材１０表面に硬化性樹脂１
２を層状に盛り、その硬化性樹脂層１２に所定表
面形状のモデルを圧着して、硬化性樹脂層１２表
面にモデル１４の表面形状を反転転写し、その硬
化性樹脂１２を硬化させて、所望表面形状の硬化
樹脂層を形成する方法をいい、その硬化樹脂層を
基材に固定して樹脂型が形成される。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、積層法にあつてはガラスクロス
の厚みが0.5〜1.2mmと薄いために、所望の厚みの
硬化樹脂層を得るには、15〜20層も積層しなけれ
ばならないことがある。その結果、樹脂を硬化さ
せるための待ち時間が長くなり、工期が長くかか
る欠点、及び比較的高価な、重いガラスクロスを
何層も積層するために材料費が高くなり、且つ重
くなる欠点がある。更に第７図の如くモデル１６
表面に凹凸を有する場合には、ガラスクロスが伸
縮性、変形性に乏しいことから、連続する一枚の
硬化性樹脂含浸ガラスクロスの積層では、モデル
表面の凹凸形状に応じた変形が不可能である。そ
こで、分割した複数の硬化性樹脂含浸ガラスクロ
ス、例えば１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄを、
その端部が凹凸形状部において重なるようにして
モデル１６表面に積層しなければならない。その
結果、凹凸形状部分において厚みが大となり、硬
化樹脂層の厚みが不均一となつて、得られる樹脂
型の膨張率、収縮率、熱容量等が部分的に大きく
異なり、樹脂型の歪等が発生しやすく、耐久性に
劣る問題、及び型温が不均一となつてこの樹脂型
を用いて得られる製品の品質が一定しない問題も
ある。又、鋳造型として利用する場合は、鋳物厚
が不均一となり、湯流れ不良、歪が大となるなど
の不具合が発生し易い問題がある。

又、圧着法にあつては、一度に所定厚まで圧縮
しようとすると、蓄熱量が大となつて収縮変形
歪が大きくなる、空気溜りが発生し、修正が必
要となる、多量の樹脂を押え込むのが難しい等
の問題があり、又、基材の立ち上がり部等で
は、樹脂が流れ落ちるために樹脂を一度に厚く盛
ることができないことから、数回に分けて押圧し
なければならない煩わしさがある。更に、作業者
の経験に頼つて、硬化性樹脂１２が基材１０表面
に盛られるために、少なすぎて欠肉を生じたり、
あるいは多すぎて押圧時に押え切れず偏肉を生じ
たりする問題もある。

この発明は前記の点に鑑みなされたもので、工
期の短縮化、材料費の削減、樹脂型の軽量化、耐
久性及び品質の向上が可能となる樹脂型の製造方
法を提供せんとするものである。

（問題点を解決するための手段） この発明は、硬化性樹脂含浸シート状物を、所
望の表面形状からなるモデルの表面に積層して、
その硬化性樹脂含浸シート状物表面にモデル表面
形状を反転転写し、その硬化性樹脂を硬化させ
て、所望の樹脂型の型面となる硬化樹脂層を形成
する樹脂型の製造方法において、硬化性樹脂含浸
シート状物が、可撓性合成樹脂発泡体からなる多
孔性シート状物に硬化性樹脂を含浸してなること
を特徴とするものである。

多孔性シート状物としては、可撓性合成樹脂発
泡体単体、あるいは可撓性合成樹脂発泡体の少な
くとも片面に補強材を積層してなる積層材を用い
るのが好ましい。

又、可撓性合成樹脂発泡体には、複数の抜き穴
を設けて、硬化性樹脂の含浸量の低減、及び表面
積の増加による放熱の促進を図るのが好ましい。

（作用） 可撓性合成樹脂発泡体からなる多孔性シート状
物はモデルの表面形状等に応じて自由に厚みを設
定することができるので、その厚みを従来用いて
いたガラスクロスよりも大とすることで、モデル
表面への積層回数を減少させることができ、その
結果作業工数の低減が可能となる。

又、多孔性シート状物が、可撓性合成樹脂発泡
体の少なくとも片面に補強材を設けたものであつ
て、しかもその補強材がガラスクロス等のように
比較的高価、且つ重いものであつても、その多孔
性シート状物からなる硬化性樹脂含浸シート状物
を、従来のようにモデル表面に10〜15層も積層す
る必要がないので、ガラスクロス等の使用量を減
らすことができ、その結果材料費の低減、樹脂型
の軽量化が可能となる。

一方、多孔性シート状物が可撓性合成樹脂発泡
体単体からなる場合、その多孔性シート状物から
形成される硬化性樹脂含浸シート状物は、特に優
れた伸縮性、変形性を有することとなる。その結
果、モデル表面に凹凸があつても、又その凹凸程
度が大であつても、多孔性シート状物の厚みを調
節することによつて、一枚物硬化性樹脂含浸シー
ト状部をモデル表面に積層させることができる。
その結果、従来のように分割したシート状物を用
いて、その端部がモデル表面の凹凸部で重なるよ
うにして、そのシート状物をモデル表面に積層す
る必要がないので、その凹凸部において積層部が
厚くなることもなく、略均一な厚みかたなる硬化
性樹脂層を得ることができる。

尚、モデルは、発泡型を製造する場合には、モ
デルそのものが所定の製品形状を有するものでよ
いが、発泡型を鋳造するための樹脂型を製造する
場合には、樹脂型は型の型であるため、モデルは
所望の製品形状を反転した形状を有するものであ
る。以下、説明の便宜上発泡製品を成形するため
の発泡型の例について説明するが、これに限るも
のではない。

（実施例） 第１図は、この発明一実施例における樹脂型の
製造途中を示す断面図である。以下この図を用い
てこの発明を説明する。尚、以下の説明において
は、分割式の発泡型の下型についてのみ示すが、
上型についても同様に行うものであり、説明の重
複を避けるため、上型については説明を省く。

図中２０ａ，２０ｂは硬化性樹脂含浸シート状
物、２１は見切り台、２２はモデルである。

硬化性樹脂含浸シート状物２０ａ，２０ｂは、
可撓性の多孔性シート状物にエポキシ樹脂等の硬
化性樹脂を含浸させて形成される。この含浸は、
多孔性シート状物を硬化性樹脂中に浸すことによ
り、又は多孔性シート状物表面に、ロール、刷毛
等により硬化性樹脂を塗布することにより行われ
る。もし、その含浸を、硬化性樹脂中に多孔性シ
ート状物を浸すことにより行う場合には、その
後、用途に応じた設定含浸量となるように、硬化
性樹脂を含浸させた多孔性シート状物をローラ
ー、平板等によつて圧縮し、過剰の硬化性樹脂を
絞り取る必要がある。この圧縮により、硬化性樹
脂は多孔性シート状物内に均一に分散することと
なる。

多孔性シート状物としては、可撓性合成樹脂発
泡体単体、例えば軟質ウレタンフオーム等の連続
気泡構造からなる発泡体単体、又は、その可撓性
合成樹脂発泡体の少なくとも片面に、ガラスクロ
ス、金網、プラスチツク網等の補強材を接着剤、
ステイプル等により仮止めし、又はそのまま単に
重ねて積層したものが用いられる。この補強材を
設けた多孔性シート状物は、特に強度が求められ
る際に用いられる。第２図は、可撓性合成樹脂発
泡体２４の両面に補強材２６，２６を積層してな
る多孔性シート状物２８の断面図である。

多孔性シート状物を構成する可撓性合成樹脂発
泡体としては、硬化性樹脂の含浸性、伸縮性、変
形性、所望の厚みとする際の成形性等の点から、
前記の如く、例えば軟質ウレタンフオーム等の連
続気泡からなる発泡体とするのが望ましい。又、
その可撓性合成樹脂発泡体に、第３図の如く複数
の抜き穴３０を設ければ、硬化性樹脂の含浸量を
低減させることができるとともに、表面積が増加
するために放熱が促進され、硬化性樹脂の硬化時
間を短縮させることができる。

このような構成からなる多孔性シート状物は、
モデル２２表面の凹凸形状２２ａの有無等によつ
て最適の厚みとされる。例えば、凹凸形状２２ａ
が無い場合、若しくは凹凸程度が小の場合は厚く
し、逆に凹凸程度が大の場合は、比較的薄くする
等である。

見切り台２１は、樹脂型の分割面を設定するた
めのものであり、中央の凹部２１ａにはモデル２
２が装着される。尚、見切り台２１に変えて既に
形成した樹脂型半体、例えば上型を用いてもよ
い。

モデル２２は、硬化性樹脂含浸シート状物２２
ａ表面２２ａに、目的とする樹脂型の型面形状を
賦形するためのものである。そのために、このモ
デル２２表面には、目的とする樹脂型の型面形状
を反転した形状が形成されている。

このモデル２２を見切り台の凹部２１ａに装着
し、モデル２２及び見切り台２１表面に硬化性樹
脂含浸シート状物を２０ａを積層し、そのシート
状物２０ａに必要に応じて、更に硬化性樹脂含浸
シート状物２０ｂを所定枚数積層し、硬化性樹脂
含浸シート状物全体の厚みを所望の値とする。こ
の硬化性樹脂がんんしんシート状物２０ａ，２０
ｂは、厚み、材質を同一としてもよく、又異なら
せてもよく、それらはモデル２２表面形状、樹脂
型の用途等に応じて適宜設定される。

硬化性樹脂含浸シート状物は、特に多孔性シー
ト状物をを可撓性合成樹脂単体とする場合に優れ
た伸縮性、変形性を示し、モデル２２表面に凹凸
形状が形成されていても、その凹凸形状が応じた
変形をして、良好にモデル２２表面に密着積層さ
れ、モデル表面形状が反転転写される。

しかしながら、モデル２２表面の凹凸形状が急
な場合には、硬化性樹脂含浸シート状物２０ａ，
２０ｂがその凹凸部分においてモデル２２表面か
ら浮き上がることもある。その際には、硬化性樹
脂含浸シート状物をモデルの凹凸部分において金
網等によりモデル表面に押圧して、硬化性樹脂の
硬化を図るのがよい。この金網等は、補強用とし
てそのまま組み込んでもよく、又あらかじめ金網
等に離型剤を塗布しておき、あるいは金網に代え
てポリプロピレン網を用いて、最終的に剥すのも
よい。

このようにしてモデル２２表面に順次積層され
た硬化性樹脂含浸シート状物は、所定時間経過後
硬化して、その表面がモデル２２の表面形状を反
転した形状に固定され、所望の樹脂型の型面を構
成する硬化樹脂層２３となる。そして、その型面
となる硬化樹脂層上、即ち裏側に樹脂型の型枠と
なる枠体をセツトし、硬化性樹脂を含浸させたガ
ラスクロス等を巻き付け、硬化させて硬化樹脂層
２３を枠体に固着し、それらを見切り台からはず
して樹脂型とする。第４図はこのようにして得ら
れた樹脂型の断面図、第５図はその樹脂型の部分
斜視図で、図中３２は枠体、３３は固着用のガラ
スクロス等である。

枠体３２は、通常鉄製であり、場合により木
材、樹脂等の併用がなされる。尚、発泡型鋳造用
の樹脂型にあつては、この枠体３２の代わりに、
種々の部品取付用の座等が硬化樹脂層２３に設け
られる。

このようにして製造された樹脂型半体の残り、
例えば上型は前記と同様にして、あるいは見切り
台２１に代えて、前記作業により形成された樹脂
型半体、例えば下型を用いて、その樹脂型半体に
モデルを装着して製造される。

第６図は、抜き穴３０を設けた可撓性合成樹脂
発泡体を用いて製造した樹脂型の部分拡大断面図
で、３４はガラスクロス又は薄いポリウレタンシ
ート等からなる補強材料３６は硬化樹脂層であ
る。この樹脂型は、抜き穴３０により硬化性樹脂
の含浸量が減つて軽量となり、又可撓性合成樹脂
発泡体の表面積が増加して、硬化時の放熱が促進
されるために硬化時間も短くなり、変形量も小さ
くなる。

（発明の効果） この発明は、多孔性シート状物に硬化性樹脂を
含浸させてなる硬化性樹脂含浸シート状物を、所
望の表面形状を有するモデルの表面に、所定の厚
みとなるように積層し、硬化性樹脂含浸シート状
物にモデル表面形状を反転転写して、樹脂型の型
面となる硬化樹脂層を形成するものである。従つ
て、硬化性樹脂含浸シート状物の厚みを自由に設
定することができ、その厚みを大とすることによ
つて硬化性樹脂含浸シート状物のモデル表面への
積層回数を減少させることができ、工期の短縮が
可能となる。

又、ガラスクロス等の比較的重い、且つ高価な
補強材を多孔性シート状物表面に設けた場合で
も、硬化性樹脂含浸シート状物の積層回数が少な
くなるために、ガラスクロスの使用量が減り、軽
量、安価な樹脂型を得ることができる。

更に、多孔性シート状物を可撓性合成樹脂発泡
体単体とする場合には、硬化性樹脂含浸シート状
物の伸縮性が特に優れたものとなるので、モデル
表面に凹凸形状を有していても、硬化性樹脂含浸
シート状物は、モデル表面形状に応じた変形をす
る。そのために、連続した一枚物からなる硬化性
樹脂含浸シート状物を、モデル表面に積層するこ
とができ、分割したシート状物をその端部が重な
るようにしてモデル表面に積層する必要がなくな
る。その結果、樹脂型の型面となる硬化樹脂層の
厚みが均一となるので、得られる樹脂型を発泡型
として用いる場合には、使用時の型面の温度が均
一となり、得られるプラスチツク製品の品質が向
上し、しかも発泡型自体の耐久性も向上する。
又、その樹脂型を鋳造型として用いる場合には、
湯流れ性のよい均一な鋳物を製造することがで
き、その均一さゆえに鋳物は、歪が生じにくいも
のとなる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図はこの発明の実施例に関し、
第１図はこの発明一実施例における製造途中を示
すモデル等の断面図、第２図は多孔性シート状物
一実施例の断面図、第３図は可撓性合成樹脂発泡
体の一実施例の斜視図、第４図は樹脂型一実施例
の断面図、第５図は樹脂型一実施例の部分斜視
図、第６図は樹脂型他実施例の拡大部分断面図で
あり、第７図は従来の積層法を説明するためのモ
デルの要部断面図、第８図は従来の圧着法を説明
するためのモデル、基材等の断面図である。 記号の簡単な説明、２０ａ，２０ｂ……硬化性
樹脂含浸シート状物、２２……モデル、２３……
硬化樹脂層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 硬化性樹脂含浸シート状物を、所望の表面形
   状からなるモデルの表面に積層して、その硬化性
   樹脂含浸シート状物表面にモデル表面形状を反転
   転写し、その硬化性樹脂を硬化させて、所望の樹
   脂型の型面となる硬化樹脂層を形成する樹脂型の
   製造方法において、硬化性樹脂含浸シート状物
   が、可撓性合成樹脂発泡体からなる多孔性シート
   状物に硬化性樹脂を含浸してなることを特徴とす
   る樹脂型の製造方法。 ２ 多孔性シート状物が可撓性合成樹脂発泡体の
   少なくとも片面に補強材を積層してなる特許請求
   の範囲第１項記載の樹脂型の製造方法。 ３ 可撓性合成樹脂発泡体が、複数の抜き穴を有
   する特許請求の範囲第１項又は第２孔記載の樹脂
   型の製造方法。