JPH0581346B2 - - Google Patents
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- JPH0581346B2 JPH0581346B2 JP21065389A JP21065389A JPH0581346B2 JP H0581346 B2 JPH0581346 B2 JP H0581346B2 JP 21065389 A JP21065389 A JP 21065389A JP 21065389 A JP21065389 A JP 21065389A JP H0581346 B2 JPH0581346 B2 JP H0581346B2
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ツインドラム方式、単ドラム方式、
ドラム−ベルト方式等の薄肉鋳片の連続鋳造方法
に関し、特に一対の冷却回転ドラムで凝固殻を形
成して表面形状、品質の優れた薄肉鋳片を製造す
る方法に関するものである。
ドラム−ベルト方式等の薄肉鋳片の連続鋳造方法
に関し、特に一対の冷却回転ドラムで凝固殻を形
成して表面形状、品質の優れた薄肉鋳片を製造す
る方法に関するものである。
近年、金属の連続鋳造の分野において、製造コ
ストの低減、新材質の創出等を目的として、最終
製品形状に近い薄肉鋳片を内部に冷却機構を設け
たドラム式連続鋳造装置により鋳造する技術の開
発が強く望まれている。この要求に対して、例え
ば実開昭58−157250号、特開昭60−184449号ある
いは特開昭62−130749号公報など各種の方法が提
案されている。
ストの低減、新材質の創出等を目的として、最終
製品形状に近い薄肉鋳片を内部に冷却機構を設け
たドラム式連続鋳造装置により鋳造する技術の開
発が強く望まれている。この要求に対して、例え
ば実開昭58−157250号、特開昭60−184449号ある
いは特開昭62−130749号公報など各種の方法が提
案されている。
上記特開昭60−184449号公報は、鋳片凝固厚み
の均一化、表面割れの防止を目的として冷却ドラ
ム表面に凹凸を設ける方法が、又、特開昭62−
130749号公報は、鋳造時の巻き込みによつて鋳片
表面品質を劣化させるスカムの発生を防止するた
めに不活性ガス雰囲気内で鋳造する方法について
延べられたものである。
の均一化、表面割れの防止を目的として冷却ドラ
ム表面に凹凸を設ける方法が、又、特開昭62−
130749号公報は、鋳造時の巻き込みによつて鋳片
表面品質を劣化させるスカムの発生を防止するた
めに不活性ガス雰囲気内で鋳造する方法について
延べられたものである。
しかし、本発明者等の実験によれば、前記諸提
案の技術のみでは、表面品質、形状の優れた鋳片
を安定して得ることが困難であることがわかつ
た。例えば、特開昭60−184449号公報のドラム表
面凹凸は、約4μｍ以上の大きさに設定されてい
るが、鋳片厚さとの関係を十分認識していないた
め、鋳片表面割れの防止あるいは製品板表面品質
向上の観点から問題が多い。すなわち、薄手鋳片
の場合に、あまり大きな凹凸が鋳片表面に形成さ
れるとその部分における熱応力の集中が促進され
て、微細な割れが発生し、冷延後の製品板の表面
欠陥として残存する。又、厚手鋳片において、鋳
片厚に比較して凹凸が小さいと、薄手鋳片の場合
とは逆に凝固収縮応力の分散が十分に行われず、
この場合には開口性の大きな表面割れ発生の原因
となる。
案の技術のみでは、表面品質、形状の優れた鋳片
を安定して得ることが困難であることがわかつ
た。例えば、特開昭60−184449号公報のドラム表
面凹凸は、約4μｍ以上の大きさに設定されてい
るが、鋳片厚さとの関係を十分認識していないた
め、鋳片表面割れの防止あるいは製品板表面品質
向上の観点から問題が多い。すなわち、薄手鋳片
の場合に、あまり大きな凹凸が鋳片表面に形成さ
れるとその部分における熱応力の集中が促進され
て、微細な割れが発生し、冷延後の製品板の表面
欠陥として残存する。又、厚手鋳片において、鋳
片厚に比較して凹凸が小さいと、薄手鋳片の場合
とは逆に凝固収縮応力の分散が十分に行われず、
この場合には開口性の大きな表面割れ発生の原因
となる。
一方、特開昭62−130749号公報は、その回転鋳
型表面に凹凸が形成されていないため、急冷によ
る熱収縮量の増大によつて局所的な応力集中が生
じ表面割れが発生する。
型表面に凹凸が形成されていないため、急冷によ
る熱収縮量の増大によつて局所的な応力集中が生
じ表面割れが発生する。
本発明は、かゝる従来技術の問題点、すなわち
薄手鋳片の表面割れ、表面品質欠陥発生の問題点
を鋳片厚みが変更になつた場合でも解決すること
ができる鋳造方法を提供するものである。
薄手鋳片の表面割れ、表面品質欠陥発生の問題点
を鋳片厚みが変更になつた場合でも解決すること
ができる鋳造方法を提供するものである。
本発明は、前述の問題点を解決するために、一
対の冷却ドラムの湯溜り部に鋳造する鋳片の板厚
に応じた割合で溶湯吸収性（可溶性）ガス（例え
ばN2ガス）と溶湯非吸収性（非可溶性）ガス
（例えばArガス）を混合して供給し、かゝる雰囲
気下で表面に窪みを形成した冷却ドラムによつて
薄肉鋳片を連続的に鋳造することにより鋳片表面
の凹凸転写高さを鋳片厚に応じた最適の高さに調
整することを特徴とする。
対の冷却ドラムの湯溜り部に鋳造する鋳片の板厚
に応じた割合で溶湯吸収性（可溶性）ガス（例え
ばN2ガス）と溶湯非吸収性（非可溶性）ガス
（例えばArガス）を混合して供給し、かゝる雰囲
気下で表面に窪みを形成した冷却ドラムによつて
薄肉鋳片を連続的に鋳造することにより鋳片表面
の凹凸転写高さを鋳片厚に応じた最適の高さに調
整することを特徴とする。
本発明の前記手段は、次のような研究の成果に
よつて得られたものである。
よつて得られたものである。
先ず本発明者等は、第１図に示す一対の回転冷
却ドラム式連続鋳造機により、湯溜り部へ溶湯吸
収性ガス、例えば、N2ガスを導入した状態で薄
手鋳片を製造した。なお、本鋳造機は、溶湯８を
収容するタンデイツシユ１の下方に注湯ノズル２
を設け、その下位に湯溜り部７を形成するように
一対の冷却ドラム３，４を配置し、さらに上記湯
溜り部７を大気と遮断するシールチヤンバー５を
タンデイツシユ１と冷却ドラム３，４の間に設置
することによつて構成されている。上記冷却ドラ
ム３，４の表面には深さ30μｍ、直径0.5mm、面積
率30％程度の窪みが配置されている。又、６はサ
イド堰、９および１０はブラシロールである。
却ドラム式連続鋳造機により、湯溜り部へ溶湯吸
収性ガス、例えば、N2ガスを導入した状態で薄
手鋳片を製造した。なお、本鋳造機は、溶湯８を
収容するタンデイツシユ１の下方に注湯ノズル２
を設け、その下位に湯溜り部７を形成するように
一対の冷却ドラム３，４を配置し、さらに上記湯
溜り部７を大気と遮断するシールチヤンバー５を
タンデイツシユ１と冷却ドラム３，４の間に設置
することによつて構成されている。上記冷却ドラ
ム３，４の表面には深さ30μｍ、直径0.5mm、面積
率30％程度の窪みが配置されている。又、６はサ
イド堰、９および１０はブラシロールである。
以上の鋳造機において、溶湯８はタンデイツシ
ユ１より注湯ノズル２を介して湯溜り部７に溜
り、回転する冷却ドラム３，４により急速に冷
却・凝固されて鋳片８−１が形成される。シール
チヤンバー５にはガス供給パイプ５−１により
N2ガスが連続的に供給されるので、N2ガスの雰
囲気中で鋳造されることになる。
ユ１より注湯ノズル２を介して湯溜り部７に溜
り、回転する冷却ドラム３，４により急速に冷
却・凝固されて鋳片８−１が形成される。シール
チヤンバー５にはガス供給パイプ５−１により
N2ガスが連続的に供給されるので、N2ガスの雰
囲気中で鋳造されることになる。
本発明者等は、オーステナイト系ステンレス鋼
を対象として上記方法で鋳造し、鋳造後の鋳片の
表面状態の観察を行つた。その結果を第２図に示
す。
を対象として上記方法で鋳造し、鋳造後の鋳片の
表面状態の観察を行つた。その結果を第２図に示
す。
第２図ａは鋳造時に発生する冷却ドラムの窪み
部への鋳片表面の転写プロフイールを示し、また
同図ｂは顕微鏡による鋳片断面組織観察結果を示
す。第２図ａ，ｂから明らかなように、冷却ドラ
ム窪み部分に相当する箇所は鋳片表面が凸状に形
成され、しかもその凸部の中央部の組織は周りに
比べてやゝ大きくなるという特徴を有している。
部への鋳片表面の転写プロフイールを示し、また
同図ｂは顕微鏡による鋳片断面組織観察結果を示
す。第２図ａ，ｂから明らかなように、冷却ドラ
ム窪み部分に相当する箇所は鋳片表面が凸状に形
成され、しかもその凸部の中央部の組織は周りに
比べてやゝ大きくなるという特徴を有している。
次に、本発明者等はシールチヤンバー５に溶湯
非吸収性（非可溶性）ガス、例えばArガスを導
入して上記と同様の試験を行つた。その結果を第
３図に示す。第３図ａから冷却ドラムの窪み部へ
の鋳片表面の転写プロフイールは、N2ガスを使
用した第２図ａの場合とは異なり凹状に形成され
ている。また、冷却ドラム窪み部分に相当する箇
所は、組織が著しく粗大化している。
非吸収性（非可溶性）ガス、例えばArガスを導
入して上記と同様の試験を行つた。その結果を第
３図に示す。第３図ａから冷却ドラムの窪み部へ
の鋳片表面の転写プロフイールは、N2ガスを使
用した第２図ａの場合とは異なり凹状に形成され
ている。また、冷却ドラム窪み部分に相当する箇
所は、組織が著しく粗大化している。
以上の結果より、薄手鋳片の連続鋳造方法にお
いてシールチヤンバー内のシールガスの種類によ
つて、冷却ドラム表面の窪みに対応する鋳片表面
の転写プロフイールと組織の異なることが判明し
た。
いてシールチヤンバー内のシールガスの種類によ
つて、冷却ドラム表面の窪みに対応する鋳片表面
の転写プロフイールと組織の異なることが判明し
た。
一般に、連続鋳造機の回転冷却ドラムは冷却機
構を内蔵した銅ロール表面にニツケルメツキして
構成されるが、鋳造する溶湯が例えばオーステナ
イト系ステンレス鋼の場合、溶鋼の温度が1500℃
近くになるので、これに耐え得るドラムとするた
め受熱したドラムから充分抜熱する冷却機構が必
要である。しかし、本発明のような薄肉鋳片を対
象とした場合には鋳片への冷却効果が大き過ぎて
表面割れが発生し易く、これを防止するためドラ
ムの抜熱量をコントロールする窪みがドラム表面
に必要となる。通常、窪みの深さは５〜100μｍ
の範囲で、実用的には30μｍ前後である。かゝる
ドラムを用い、溶湯吸収性ガス、例えばN2ガス
雰囲気で鋳造すると、ドラム表面窪み内に存在す
るN2ガスが湯溜り部のメニスカス部で溶湯中に
吸収され、ドラムの窪み部分が減圧状態となつて
溶湯の侵入が容易となるために鋳片表面に凸転写
のプロフイールが形成される。一方、溶湯非吸収
性ガス、例えばArガス雰囲気で鋳造すると、ド
ラム窪み内のArガスは溶湯に吸収されず残存し、
さらに受熱によつて膨脹するために窪み部への溶
湯の侵入が妨げられ凹転写プロフイールが形成さ
れるのである。
構を内蔵した銅ロール表面にニツケルメツキして
構成されるが、鋳造する溶湯が例えばオーステナ
イト系ステンレス鋼の場合、溶鋼の温度が1500℃
近くになるので、これに耐え得るドラムとするた
め受熱したドラムから充分抜熱する冷却機構が必
要である。しかし、本発明のような薄肉鋳片を対
象とした場合には鋳片への冷却効果が大き過ぎて
表面割れが発生し易く、これを防止するためドラ
ムの抜熱量をコントロールする窪みがドラム表面
に必要となる。通常、窪みの深さは５〜100μｍ
の範囲で、実用的には30μｍ前後である。かゝる
ドラムを用い、溶湯吸収性ガス、例えばN2ガス
雰囲気で鋳造すると、ドラム表面窪み内に存在す
るN2ガスが湯溜り部のメニスカス部で溶湯中に
吸収され、ドラムの窪み部分が減圧状態となつて
溶湯の侵入が容易となるために鋳片表面に凸転写
のプロフイールが形成される。一方、溶湯非吸収
性ガス、例えばArガス雰囲気で鋳造すると、ド
ラム窪み内のArガスは溶湯に吸収されず残存し、
さらに受熱によつて膨脹するために窪み部への溶
湯の侵入が妨げられ凹転写プロフイールが形成さ
れるのである。
薄肉鋳片を鋳造する際、通常は直径0.5mm、深
さ30μｍ前後の窪みを有する一対の冷却ドラムを
用い、この冷却ドラムの回転速度を変えることに
より鋳片厚みを調整している。従つて、表面割れ
を防止するには、板厚に応じて冷却ドラムの抜熱
量を調整する必要があるが、鋳片厚み毎にドラム
表面の窪みの形態（面積率、径、深さなど）を変
えた冷却ドラムを準備、使用することは実技的で
はない。
さ30μｍ前後の窪みを有する一対の冷却ドラムを
用い、この冷却ドラムの回転速度を変えることに
より鋳片厚みを調整している。従つて、表面割れ
を防止するには、板厚に応じて冷却ドラムの抜熱
量を調整する必要があるが、鋳片厚み毎にドラム
表面の窪みの形態（面積率、径、深さなど）を変
えた冷却ドラムを準備、使用することは実技的で
はない。
また、冷却ドラムの窪みに凝固シエルの一部が
凸状となつて入り込むと鋳片に作用する熱応力が
各凸状部分に分散されて、特定箇所（例えば凝固
遅れ部）への応力集中が緩和されるため表面割れ
が発生しにくゝなるが、凸部があまりに大きくな
り過ぎると、冷延製品板で光沢むら等の原因とな
る。更に、凸部が小さ過ぎたり、又凹の状態にな
ると、緩冷却効果はあるものの凝固シエルが収縮
する際、冷却ドラム表面を任意にすべり弱い箇所
に熱応力が集中して開口性の大きな割れが発生す
る。特に程度の激しい凹状態では前記第３図に示
すように組織の粗大化が激しく最終製品の品質に
悪い影響を与える。
凸状となつて入り込むと鋳片に作用する熱応力が
各凸状部分に分散されて、特定箇所（例えば凝固
遅れ部）への応力集中が緩和されるため表面割れ
が発生しにくゝなるが、凸部があまりに大きくな
り過ぎると、冷延製品板で光沢むら等の原因とな
る。更に、凸部が小さ過ぎたり、又凹の状態にな
ると、緩冷却効果はあるものの凝固シエルが収縮
する際、冷却ドラム表面を任意にすべり弱い箇所
に熱応力が集中して開口性の大きな割れが発生す
る。特に程度の激しい凹状態では前記第３図に示
すように組織の粗大化が激しく最終製品の品質に
悪い影響を与える。
本発明は鋳造雰囲気ガスの上記特性に基づき、
鋳片厚に応じ、又は凝固殻の凹凸の状態に応じ
て、N2ガスとArガスの混合割合を調整して、最
適の表面状態を極めて容易に実現しうるものであ
る。本発明者等は以上の技術認識を次のような試
験によつて確認した。
鋳片厚に応じ、又は凝固殻の凹凸の状態に応じ
て、N2ガスとArガスの混合割合を調整して、最
適の表面状態を極めて容易に実現しうるものであ
る。本発明者等は以上の技術認識を次のような試
験によつて確認した。
すなわち、SUS304組織をもつオーステナイト
系ステンレス鋼を前述の連続鋳造機を用いて、板
幅800mm、板厚２mmと５mmの薄肉鋳片に鋳造した。
鋳造時の雰囲気ガスとして、N2とArの混合割合
を種々変化させたガスを使用し、また、冷却ドラ
ム表面に直径0.5mm、深さ30μｍの窪みが面積率30
％の割合で加工されている冷却ドラムを使用し
た。
系ステンレス鋼を前述の連続鋳造機を用いて、板
幅800mm、板厚２mmと５mmの薄肉鋳片に鋳造した。
鋳造時の雰囲気ガスとして、N2とArの混合割合
を種々変化させたガスを使用し、また、冷却ドラ
ム表面に直径0.5mm、深さ30μｍの窪みが面積率30
％の割合で加工されている冷却ドラムを使用し
た。
第４図は上記条件で得られた鋳片のドラム窪み
への転写プロフイール（凹凸高さ）を雰囲気ガス
混合割合に対して図示したものである。同図から
明らかなように溶湯吸収性ガス、すなわちN2ガ
スの割合が増加するに従つて鋳片表面の転写凹凸
高さ（凹転写の場合には深さ）は増大している。
また、転写の高さ（深さ）は、板厚の薄い場合
（２mm厚）の方が厚い場合（５mm厚）に比べて顕
著である。次に第４図に示す転写プロフイールを
有する鋳片の表面割れならびに50％冷延後の光沢
むら発生状況について調査を実施した。その結果
を第１表に示す。同表に見られるように、鋳片割
れを防止するには、２mm厚鋳片ではN2濃度約40
％以上の条件で、また、厚手５mm厚鋳片ではN2
濃度を約50％以上にして鋳片表面の凸転写高さを
約5μｍ以上確保する条件で鋳造を実施すれば良
いことが判つた。さらに、たとえ鋳片割れは全く
発生しなくても凸転写高さが約15μｍを越えると
冷延後の光沢むらが顕著となり、製品表面品質を
著しく低下させることが明らかとなつた。
への転写プロフイール（凹凸高さ）を雰囲気ガス
混合割合に対して図示したものである。同図から
明らかなように溶湯吸収性ガス、すなわちN2ガ
スの割合が増加するに従つて鋳片表面の転写凹凸
高さ（凹転写の場合には深さ）は増大している。
また、転写の高さ（深さ）は、板厚の薄い場合
（２mm厚）の方が厚い場合（５mm厚）に比べて顕
著である。次に第４図に示す転写プロフイールを
有する鋳片の表面割れならびに50％冷延後の光沢
むら発生状況について調査を実施した。その結果
を第１表に示す。同表に見られるように、鋳片割
れを防止するには、２mm厚鋳片ではN2濃度約40
％以上の条件で、また、厚手５mm厚鋳片ではN2
濃度を約50％以上にして鋳片表面の凸転写高さを
約5μｍ以上確保する条件で鋳造を実施すれば良
いことが判つた。さらに、たとえ鋳片割れは全く
発生しなくても凸転写高さが約15μｍを越えると
冷延後の光沢むらが顕著となり、製品表面品質を
著しく低下させることが明らかとなつた。
以上述べたように、本発明のN2ガスとArガス
の混合割合を鋳片厚みに応じて適正範囲にコント
ロールすれば、表面割れがなく、しかも平均した
結晶粒の鋳片を得ることができる。
の混合割合を鋳片厚みに応じて適正範囲にコント
ロールすれば、表面割れがなく、しかも平均した
結晶粒の鋳片を得ることができる。
なお、本発明に用いる溶湯吸収性（可溶性）ガ
スにはN2ガスの他にH2、CO2、CO、NH4などが
あり、又溶湯不吸収性ガスにはArガスの他にHe
などが使用される。
スにはN2ガスの他にH2、CO2、CO、NH4などが
あり、又溶湯不吸収性ガスにはArガスの他にHe
などが使用される。
以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
(1) 常法により溶製した第２表に化学成分を示
す。オーステナイト系ステンレス鋼を第１図に示
したツインドラム方式の連続鋳造機を用いて板幅
800mm、板厚２mmの薄肉鋳片に鋳造した。
す。オーステナイト系ステンレス鋼を第１図に示
したツインドラム方式の連続鋳造機を用いて板幅
800mm、板厚２mmの薄肉鋳片に鋳造した。
鋳造条件は次の通りであつた。
鋳造雰囲気ガス
(イ) N2Ar混合ガスにおけるN2濃度 −50％
(ロ) 同上 −70％
鋳造速度……80ｍ／分
冷却ドラム表面窪……直径0.5mm、深さ30μｍ、面
積率30％、 得られた鋳片の表面転写凹凸高さは (イ)の場合……3μｍ (ロ)の場合……10μｍ であり、いずれも鋳片表面の割れ発生はなく、ま
た冷延後の光沢むらも認められなかつた。
積率30％、 得られた鋳片の表面転写凹凸高さは (イ)の場合……3μｍ (ロ)の場合……10μｍ であり、いずれも鋳片表面の割れ発生はなく、ま
た冷延後の光沢むらも認められなかつた。
これに対し、鋳造雰囲気内のN2、Ar混合ガス
におけるN2濃度を (ハ) 30％、(ニ) 100％ に調節したとき、鋳片表面の転写凹凸高さは (ハ) −5μｍ、(ニ) 15μｍ であり、その表面性状は、 (ハ) 鋳片割れ……0.05ｍ／m2 光沢むら……軽微、 (ニ) 鋳片割れ……なし、 光沢むら……多い、 であつて、いずれも製品表面品質は不良であつ
た。
におけるN2濃度を (ハ) 30％、(ニ) 100％ に調節したとき、鋳片表面の転写凹凸高さは (ハ) −5μｍ、(ニ) 15μｍ であり、その表面性状は、 (ハ) 鋳片割れ……0.05ｍ／m2 光沢むら……軽微、 (ニ) 鋳片割れ……なし、 光沢むら……多い、 であつて、いずれも製品表面品質は不良であつ
た。
(2) 実施例(1)と同じ化学成分をもつオーステナイ
ト系ステンレス鋼を同様の連続鋳造機を用いて板
幅800mm、板厚５mmの薄肉鋳片に鋳造した。鋳造
条件は下記の雰囲気ガス組成を除いて実施例(1)と
同様であつた。
ト系ステンレス鋼を同様の連続鋳造機を用いて板
幅800mm、板厚５mmの薄肉鋳片に鋳造した。鋳造
条件は下記の雰囲気ガス組成を除いて実施例(1)と
同様であつた。
(ホ) N2、Ar混合ガスにおけるN2濃度 −80％
(ヘ) 同上 −100％
得られた鋳片の表面転写凹凸高さは
(ホ)の場合−17μｍ
(ヘ)の場合−20μｍ
であり、いずれも鋳片表面割れ、光沢むら共に認
められなかつた。
められなかつた。
一方、鋳造雰囲気のN2、Ar混合ガスにおける
N2濃度を (ト) ０％、(チ) 30％ に調節したとき、鋳片表面の転写凹凸高さは (ト) −14％、(チ) −5μｍ であり、その表面性状は (ト) 鋳片割れ……1.5ｍ／m2 光沢むら……多い (チ) 鋳片割れ……0.4ｍ／m2 光沢むら……軽微 であつて、いずれも製品表面品質は不良であつ
た。
N2濃度を (ト) ０％、(チ) 30％ に調節したとき、鋳片表面の転写凹凸高さは (ト) −14％、(チ) −5μｍ であり、その表面性状は (ト) 鋳片割れ……1.5ｍ／m2 光沢むら……多い (チ) 鋳片割れ……0.4ｍ／m2 光沢むら……軽微 であつて、いずれも製品表面品質は不良であつ
た。
本発明は上述の如く鋳造時の薄肉鋳片の表面状
態を雰囲気ガスの成分をコントロールすることに
より任意に調整可能で、得られた鋳片は割れや結
晶粒の粗密のない表面性状をもつものとなり特に
冷延製品の表面品質の厳しいステンレス鋼板を製
造するに際し、極めて多きな工業的効果を有す
る。
態を雰囲気ガスの成分をコントロールすることに
より任意に調整可能で、得られた鋳片は割れや結
晶粒の粗密のない表面性状をもつものとなり特に
冷延製品の表面品質の厳しいステンレス鋼板を製
造するに際し、極めて多きな工業的効果を有す
る。
第１図は本発明の一実施例を示す連続鋳造機の
一部断面側面図、第２図ａ，ｂはN2ガス雰囲気
で鋳造したときの顕微鏡組織と転写プロフイール
を示す図、第３図ａ，ｂはArガス雰囲気で鋳造
したときの顕微鏡組織と転写プロフイールを示す
図、第４図は雰囲気ガスの混合割合と鋳片表面凹
凸転写高さとの関係を示す図である。 １……タンデイツシユ、２……注湯ノズル、
３，４……冷却ドラム、５……シールチヤンバ
ー、６……サイド堰、７……湯溜り部、８……溶
湯、９，１０……ブラシロール。
一部断面側面図、第２図ａ，ｂはN2ガス雰囲気
で鋳造したときの顕微鏡組織と転写プロフイール
を示す図、第３図ａ，ｂはArガス雰囲気で鋳造
したときの顕微鏡組織と転写プロフイールを示す
図、第４図は雰囲気ガスの混合割合と鋳片表面凹
凸転写高さとの関係を示す図である。 １……タンデイツシユ、２……注湯ノズル、
３，４……冷却ドラム、５……シールチヤンバ
ー、６……サイド堰、７……湯溜り部、８……溶
湯、９，１０……ブラシロール。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 内部に冷却機構を備え、且つ表面に窪みを有
する一対の回転冷却ドラム間に形成された湯溜り
部に溶湯吸収性（可溶性）ガスと非吸収性（非可
溶性）ガスの混合ガスを供給して、かゝる混合ガ
ス雰囲気内で鋳片を製造することを特徴とする薄
肉鋳片の連続鋳造方法。 ２ 溶湯吸収性ガスが窒素ガスである請求項１記
載の方法。 ３ 溶湯非吸収性ガスがアルゴンガスである請求
項１記載の方法。 ４ 鋳片厚に応じてガス混合割合を調整する請求
項１記載の方法。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1210653A JPH0377747A (ja) | 1989-08-17 | 1989-08-17 | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 |
| US07/554,190 US5103895A (en) | 1989-07-20 | 1990-07-17 | Method and apparatus of continuously casting a metal sheet |
| AU59156/90A AU616848B2 (en) | 1989-07-20 | 1990-07-19 | Method and apparatus of continuously casting a metal sheet |
| CA002021589A CA2021589C (en) | 1989-07-20 | 1990-07-19 | Method and apparatus of continuously casting a metal sheet |
| KR1019900011086A KR950001385B1 (ko) | 1989-07-20 | 1990-07-20 | 금속시트의 연속주조방법 및 장치 |
| DE90307958T DE69004365T2 (de) | 1989-07-20 | 1990-07-20 | Verfahren und Vorrichtung zum Stranggiessen von Stahlblech. |
| EP90307958A EP0409645B1 (en) | 1989-07-20 | 1990-07-20 | Method and apparatus of continuously casting a metal sheet |
| BR909003531A BR9003531A (pt) | 1989-07-20 | 1990-07-20 | Metodo e aparelho para fundicao continua de folha metalica |
| ES90307958T ES2045817T3 (es) | 1989-07-20 | 1990-07-20 | Metodo y aparato para la colada continua de chapa metalica. |
| US08/042,860 US5368088A (en) | 1989-07-20 | 1993-04-05 | Apparatus of continuously casting a metal sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1210653A JPH0377747A (ja) | 1989-08-17 | 1989-08-17 | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0377747A JPH0377747A (ja) | 1991-04-03 |
| JPH0581346B2 true JPH0581346B2 (ja) | 1993-11-12 |
Family
ID=16592874
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1210653A Granted JPH0377747A (ja) | 1989-07-20 | 1989-08-17 | 薄肉鋳片の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0377747A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT408198B (de) * | 1998-03-25 | 2001-09-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum stranggiessen eines dünnen bandes sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens |
| JP3534663B2 (ja) * | 1999-09-28 | 2004-06-07 | 三菱重工業株式会社 | 薄肉鋳片鋳造装置 |
| US7237560B2 (en) * | 2004-06-04 | 2007-07-03 | Macias Ricardo N | Disposable combination toothbrush and dental floss holder |
| US20060124271A1 (en) * | 2004-12-13 | 2006-06-15 | Mark Schlichting | Method of controlling the formation of crocodile skin surface roughness on thin cast strip |
-
1989
- 1989-08-17 JP JP1210653A patent/JPH0377747A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0377747A (ja) | 1991-04-03 |
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