JPH0557309A - 圧延機のバツクアツプロールコーテイング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 被圧延材を無駄にすることなく、所要厚さの
コーティング層を速く形成し、生産効率を高める。 【構成】 ワークロール１、中間ロール2,3 、バックア
ップロール4,5,6 を備えた多段圧延機において、ワーク
ロール1 又は中間ロール2,3 の内の少なくとも１本に被
圧延材と同じ材質のロールを用いて圧延機を所要時間空
回し運転すると共に、被圧延材と同材質のロールのうち
少なくとも１本を油圧シリンダ10により軸方向に振動さ
せることにより、バックアップロール4,5,6 の表面に所
要厚さのコーティング層を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、圧延機、特に上下側ワ
ークロールを支持する中間ロール及び分割式バックアッ
プロールを備えている冷間薄板用多段圧延機のバックア
ップロールコーティング方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図４は、12段圧延機の概略構成を示すも
ので、上ハウジングUHと下ハウジングLHがコラムC によ
り連結されると共に、上ハウジングUHが上下動可能とさ
れており、各ハウジングUH、LHには夫々１本のワークロ
ール1 、２本の中間ロール2,3及び３本のバックアップ
ロール4,5,6 が交換可能に組込まれている。そして、上
下各中間ロール2,3 は、図外の駆動装置により回転駆動
され、ワークロール1 に回転力が伝達される。

【０００３】前記バックアップロール4,5,6 は分割式
で、図５に示すように、複数のベアリングロール7 が、
支持軸8 を介してサドル9 (軸受台) に回転自在に軸支
されており、前記ベアリングロール7 は消耗品であるか
ら定期的に交換される。この交換は、ベアリングロール
7 の寿命によるものと、ベアリングロール表面の肌荒を
再研磨により修正するために行われる。

【０００４】また、バックアップロール4 〜6 は、定常
運転状態において、ベアリングロール7 の表面に被圧延
材のコーティング層 (層厚は30Å程度) が形成されてい
る。このコーティング層は、新品又は表面再研磨のベア
リングロール7 を組込んだバックアップロール4〜6 を
用いて圧延機を運転すると、次第にベアリングロール7
表面に形成されるが、その厚さが定常状態の厚さになる
まで、ベアリングロール7 と中間ロール2,3 の接触部と
非接触部 (サドル9 の部分) とでは、図６に示すよう
に、この位置に相当する被圧延材Mの表面に、明るい部
分L と暗い部分Dの光沢差 (通常ベアリングマーク、或
いはロールマークと呼ばれている) が生じる。

【０００５】このベアリングマークは、ベアリングロー
ル7 のコーティング層の厚さが所定の定常状態になれば
消える。したがって、バックアップロール4 〜6 を交換
すると、コーティング層がなくなるので、このコーティ
ング層を形成する作業をしないと、製品の圧延ができな
い。従来、このようなコーティング層を形成するため
に、製品にならない無駄な圧延作業を数コイル以上行っ
ており、製品表面光沢に対する要求が厳しい場合は、１
〜２日間無駄な圧延作業が必要であった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来のコー
ティング層形成方法では、定常状態のコーティング層が
形成され被圧延材に光沢差がなくなるまでの間、被圧延
材コイルを無駄にするばかりでなく、製品の圧延ができ
ないので生産を妨げる一大要因となっている。本発明
は、上述のような実状に鑑みてなされたもので、その目
的とするところは、被圧延材を無駄にすることなくかつ
速く所定厚さのコーティング層が形成でき、生産効率を
高めうる圧延機のバックアップロールコーティング方法
を提供するにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明では、上記目的を
達成するために、次の技術的手段を講じた。即ち、本発
明は、ワークロール、中間ロール及びバックアップロー
ルを備えている多段圧延機において、前記ワークロール
又は中間ロールの内の少なくとも１本に被圧延材と同じ
材質のロールを用いて圧延機を所要時間空回し運転する
ことにより、バックアップロールの表面に所要厚さのコ
ーティング層を形成することを特徴としている。

【０００８】また、空回し運転中に、被圧延材と同材質
のロールのうちの少なくとも１本を軸方向に振動させる
ことを特徴としている。

【０００９】

【作用】本発明によれば、製品圧延に先だって、上下ワ
ークロールを接触させ、圧延荷重をかけて空回し運転
（被圧延材を通さないで）をすると共に、ワークロール
又は中間ロールのうち少なくとも１本を軸方向に振動さ
せることによって被圧延材と同質のロールの微細な磨耗
粉が多く生み出され、バックアップロールを構成するベ
アリングロールに、所要厚さのコーティング層が速く形
成され、定常状態になるまでの時間が大幅に短縮され
る。

【００１０】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図１は本発明の実施に供される12段圧延機の上ハウ
ジングに組込まれるロール群の概略構成を示し、図２は
そのロール配置を示している。該図において、1 はワー
クロール、2,3 は中間ロール、4,5,6 はバックアップロ
ールであり、上下夫々対となっており、各ワークロール
1 及び中間ロール2,3が被圧延材と同じ材質とされてい
る。

【００１１】前記バックアップロール4 〜6 は、夫々複
数のベアリングロール7 を支持軸8を介してサドル9 に
回転可能に軸支されている。そして、前記中間ロール2,
3 は駆動ロールで、図外の駆動装置により駆動されると
共に、夫々図外の上下ハウジングに固着されたラテラル
アジャスト用の油圧シリンダ10により軸方向に振動され
るようになっている。

【００１２】なお、中間ロール2,3 と油圧シリンダ10の
ロッド11との間には、図３に例示するような中間ロール
2,3 の回転力が伝達されない機構が設けられており、ま
た、油圧シリンダ10の油圧回路にはデイザーが介装され
ている。上記ロール群のうち、ワークロール1 、中間ロ
ール2,3 の上下各対の材質を、被圧延材と同じ材質のSU
S 304 とし、ワークロール1 の直径を80mm、中間ロール
2,3 の直径を100 mm、バックアップロール4,5 の直径を
230 mm、バックアップロール6 の直径を 170mmとすると
共にロールバレルを720 mmとして、次の圧延条件でテス
トした。即ち、圧延荷重を14 ton f、圧延速度 400 m/m
in、冷却剤として10 cstの鉱物油を使用し、上下ワーク
ロール1 を接触させた状態 (被圧延材を通さない状態)
で中間ロール2,3 を夫々軸方向に振動させながら、空回
し運転を行なった。その結果、バックアップロール4,5,
6 の各ベアリングロール7 表面に形成されるコーティン
グ層の厚さが定常状態 (30Å程度) になるまでの運転長
さが400〜600 kmで、17〜25時間を要した。

【００１３】上記実施例の結果は、従来の方法の約半分
以下の運転時間で所要厚さのコーティング層が形成され
ることを示しており、要約すると表１のとおりとなる。

【００１４】

【表１】

【００１５】なお、表１において、無駄時間とは製品の
圧延をしないコーティング層形成時間であり、無駄コイ
ルの重量は次の条件で計算したもので、無駄な運転長さ
を400 〜600 kmとした。 (a) １コイル10パス圧延する。 (b) １〜10パス間の平均板厚 0.2mm。

【００１６】(c) コイル幅 550mm (実施に用いた12段圧
延機による最大板幅) 。 (d) 被圧延材SUS 304 の比重 7.93 ×10^-9 ton／mm³ 。 コイル重量 (ton)＝運転長さ×平均板厚×コイル幅×比
重÷パス数＝ (400 〜600)×10⁶ × 0.2 ×550 × 7.9
3 ×10^-9×1/10＝35〜52 上記実施例によれば、表１から明らかなように、無駄時
間を23〜31時間短縮できると共に、35〜52 tonの無駄な
コイルを圧延することなく所要厚さのコーティング層を
形成することが可能である。

【００１７】図３は、油圧シリンダ10と駆動ロールであ
る中間ロール2,3 との接続機構を示し、中間ロール2,3
の駆動側と反対側端に、中空軸12が連結棒13及びナット
14を介して分離可能に連結され、該中空軸12は中空保持
体15に軸受16及びスラスト軸受17を介して回転自在にか
つ軸方向相対移動不能に軸支されている。そして、油圧
シリンダ10は、ハウジング18の側面に前記中空保持体15
の下方でかつ平行に固着され、該シリンダ10と中空保持
体15との間に断面方形状の摺動支持筒19がこれらと平行
にハウジング18側面に固着されており、前記支持筒19内
に摺動自在に嵌入された案内支持体20の外端上方に、軸
取付アーム部21が形成されて前記保持体15が固着され、
案内支持体20の外端下方に突設した連結部22に前記ロッ
ド11外端がピン23により連結されている。

【００１８】したがって、前記中空保持体15は、油圧シ
リンダ10によって案内支持体20と共に軸方向に往復動
し、中空軸12を介して中間ロール2,3 に振動を与えるこ
とができるが、中空軸12は中空保持体15に対して回転自
在であり、中間ロール2,3 の回転は中空保持体15及び油
圧シリンダ10のロッド11には伝達されない。なお、中間
ロール2,3 を交換する場合は、ナット14を緩めて連結棒
13をねじ戻す方向に回転させることにより、中間ロール
2,3 と中空軸12と分離することができ、容易に交換する
ことが可能である。

【００１９】本発明は、上記実施例に限定されるもので
はなく、例えば、12段以外の他の圧延機に採用でき、し
かも、被圧延材と同材質のロールは、ワークロール、中
間ロールのうち上下それぞれ少なくとも一本であっても
よく、かつ軸方向に摺動させるロールを少なくとも１本
とし、油圧シリンダに代る軸方向振動手段を採用でき
る。

【００２０】

【発明の効果】本発明は、上述のように、ワークロー
ル、中間ロール及びバックアップロールを備えている多
段圧延機において、前記ワークロール又は中間ロールの
内の少なくとも１本に被圧延材と同じ材質のロールを用
いて圧延機を所要時間空回し運転することにより、バッ
クアップロールの表面に所要厚さのコーティング層を形
成することを特徴とし、更に、空回し運転中に、被圧延
材と同材質のロールのうち少なくとも１本を軸方向に振
動させるを特徴とするものであるから、被圧延材を無駄
にすることがなく、被圧延材と同質のコーティング層を
速く定常状態に形成させることができ、被圧延材を使用
しないので、通板、圧延方向の逆転、加減速操作が不要
であり、したがって、製品の生産運転の開始待ち時間が
半減し、生産効率が大幅に向上しコスト低下を図ること
が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に供される12段圧延機の上ハウ
ジングに組込まれるロールの概略構成を示す一部破断正
面図である。

【図２】図１のロール配置を示す側面図である。

【図３】駆動ロールと油圧シリンダの回転力非伝達接続
機構の一例を示す断面図である。

【図４】12段圧延機の概略構成を示す側面図である。

【図５】従来例のロールの概略構成を示す一部破断正面
図である。

【図６】被圧延材のベアリングマーク説明図である。

【符号の説明】

１ ワークロール ２ 中間ロール ３ 中間ロール ４ バックアップロール ５ バックアップロール ６ バックアップロール １０ 軸方向振動用の油圧シリンダ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワークロール、中間ロール及びバックア
   ップロールを備えている多段圧延機において、 前記ワークロール又は中間ロールの内の少なくとも１本
   に被圧延材と同じ材質のロールを用いて圧延機を所要時
   間空回し運転することにより、バックアップロールの表
   面に所要厚さのコーティング層を形成することを特徴と
   する圧延機のバックアップロールコーティング方法。
2. 【請求項２】 空回し運転中に、被圧延材と同材質のロ
   ールのうちの少なくとも１本を軸方向に振動させること
   を特徴とする請求項１記載の圧延機のバックアップロー
   ルコーティング方法。