JPH0553849B2 - - Google Patents
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- JPH0553849B2 JPH0553849B2 JP5442084A JP5442084A JPH0553849B2 JP H0553849 B2 JPH0553849 B2 JP H0553849B2 JP 5442084 A JP5442084 A JP 5442084A JP 5442084 A JP5442084 A JP 5442084A JP H0553849 B2 JPH0553849 B2 JP H0553849B2
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- JP
- Japan
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- sintering
- carbon material
- classifier
- particle size
- dryer
- Prior art date
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Classifications
-
- Y02W30/54—
Landscapes
- Combined Means For Separation Of Solids (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
(技術分野)
粉鉱石と共に焼結機に供給する焼結用炭材の粒
度調整方法の改良についてこの明細書でのべる技
術内容は、適正粒度範囲を有利に実現することに
ついての開発成果を提案するところにある。 (従来技術と問題点) 一般に、焼結用炭材にはコークス無煙炭などが
用いられ、その粒度は焼結鉱の品質、生産性等に
およぼす影響が大きく、0.5〜2mmの適性粒度に
管理するのが重要である。 しかし、従来下記に述べるような問題点があ
り、適性粒度の収率を上げることが技術的にむず
かしかつた。 (1) 炭材の付着水分は通常15〜20wt%程度であ
り、分級機(電熱式の機械ふるい)の性能から
いつて3mm分級が限界であるので0.5〜2mm範
囲の適性粒度に分級するのは、分級効率および
網の目詰まりの面でむずかしい。 (2) 分級、粉砕フローが開回路であつたため成品
中に+2mmの粗粒および−0.5mmの微粒が混入
し、適性粒度の収率が約45%と低い。 (3) かりに従来技術を閉回路にした場合でも、成
品中の+3mmの粗粒の混入は避けられても−
0.5mmの微粉はカツトされない。 すなわち、0.5〜2mmの適性粒度の分級は不可
能であつた。 (発明の目的) 従来の分級、粉砕プロセスを利用するが、その
後工程にてとくに乾燥、分級工程を組込んで、−
3mmに粉砕された炭材を0.5〜2mm範囲の適正粒
度への調整を可能とし、とくに炭材の付着水分、
粒度分布又は銘柄が異なつた場合でも常に一定し
て高収率の適正粒度を容易に得ることができる工
程結合になる焼結用炭材の粒度調整方法を与える
ことがこの発明の目的である。 (発明の構成) この発明は、焼結用炭材を第1分級機r1によ
つてふるい上炭材とふるい下炭材とに分級し、そ
のふるい上炭材を粉砕機c1により粉砕したの
ち、ふるい下炭材と共に乾燥機dに供給するこ
と、この乾燥機dには焼結クーラー排ガスを送風
して、上記炭材を乾燥したのち、第2分級機r2
に供給するとともに該排ガス中に持去られる微粒
炭材を集塵機で回収する一方、第2分級機r2で
得られたふるい上炭材を別途の粉砕機c2によつ
て粉砕したのち上記乾燥機dにリサイクルするこ
と、 第2分級機r2で得られたふるい下炭材を焼結
配合槽に供給すること、 の結合を特徴とする焼結用炭材の粒度調整方法で
ある。 図面に従つて詳細に説明すると、第1図におい
て、コークスおよび無煙炭などの焼結用炭材は、
ダンプ0にて運び、 受入ホツパー1に類別装入し、ついでコンベヤ
1′にて分配槽2へ類別装入する。分配槽2に一
旦貯蔵した炭材は、分配槽2下のフイーダー8に
て定量切出し、第1分級機r1にかけて+3mmの
ふるい上産物4aと、−3mmのふるい下産物4b
とに分級する。 ふるい上産物4aは磨砕型よりなるを可とする
粉砕機c1にフイードして−3mmに粉砕し、分級
機r1のふるい下産物4bと共にコンベヤ5によ
り乾燥機dに供給する。 この乾燥機dは流動層式のものを用い、乾燥熱
源としては、とくに焼結機6の出側に配置してあ
るクーラー7の排ガスを利用するため、その排突
8にダクト9を継込み、誘引フアン10によりク
ーラー排ガスを乾燥機dに導く。 乾燥機dを通し、0.5mmの微粉を含んだ排ガス
は、ダクト11にて集塵機12に送り、ここに捕
集される微粉炭材は、下部バルブ13により切出
し貯蔵ビン14にストツクし、また除塵後の清浄
ガスは煙突15より大気へ放散させる。 乾燥機d内で流動層を形成して上記微粉を分離
した乾燥炭材は、第2分級機r2にかけ、そのふ
るい上産物16aにつき閉回路粉砕を施すように
別途、分配槽2′、フイダー3′およびロール粉砕
機よりなるを可とする第2粉砕機c2にかけてか
ら、コンベヤ5を通して乾燥機d内にリサイクル
し、ふるい下産物16bは焼結配合槽17へ装入
する。 なお、図中18はフイーダー、19はミキサ、
20は焼結給鉱ホツパー、21は主排ブロアー、2
2は煙突である。 これに対し従来の粒度調整は、第2図のように
分級機rおよび粉砕機cを開回路のフローとして
いるにすぎないため、成品中に+2mmの粗粒が−
0.5mmの微粒とともに混入し、また第3図a,b
のように、ふるい上産物4aを粉砕機c又はさら
にc′を通したのちにもう一つの分級機r′にかけ、
そのふるい上産物を粉砕機cにリサイクルする閉
回路のフローに改良しただけでは、成品中に+3
mmの混入はなくなつても、−0.5mmの微粉はカツト
できず、従つて0.5〜2mmの適正粒度は得られな
かつたのである。 (実施例) 第1図に従い、トラツク0にて運ばれた粒度−
6mm、付着水分15〜20wt%の焼結用炭材を、受
入ホツパー1に装入し、コンベヤ1′にて分配槽
2へ類別装入した後、分配槽2下のフイーダー3
にて定量切出しして、第1分級機r1にかけて3
mm分級し、そのふるい上産物(+3mm)4aを粉
砕機c1に送つて−3mmに粉砕し、ふるい下産物
(−3mm)4bと一緒に乾燥機dにかけて、炭材
の付着水分15〜20wt%を、2mm分級が可能な水
分値約4%以下まで乾燥させた後、第2分級機r
2により2mm分級し、そのふるい下産物(0.5〜
2mm)16bは成品として焼結配合槽17へ送
り、槽下フイーダー18により定量切出し、他の
鉱石と一緒にミキサー19に導いて混合し、擬似
粒化した後、焼結給鉱ホツパー20へ装入し、焼結
機6にて焼結を行つた。 なお、第2分級機r2のふるい上産物(+2
mm)は分配槽2′に戻し、分配槽2′下のフイーダ
ー3′により定量切出し乍ら第2粉砕機c2へ送
り、この第2粉砕機c2はダブルロール型のもの
を用いて過粉砕を防止しながら−2mmに粉砕する
ものである。この破砕産物(−2mm)は−3mmの
炭材と一緒になり再び乾燥器13にかける。従つ
て第2分級機r2のふるい上産物16aの粉砕フ
ローは閉回路粉砕となつている。 乾燥機dの下部へは150〜200℃の排ガスを通風
し、その熱交換にて炭材を乾燥すると同時に、−
0.5mmの微粉を持去り集塵機12にて微粉炭材を
捕集する。 この粒度調整方法により、0.5〜2mmの適正粒
度の収率および焼結操作結果は次のとおりであ
る。 第5図にて、従来プロセスで粒調した場合とこ
の発明のプロセスで粒調した場合の粒度分布を対
比して示したが、これから0.5〜2mmの適正粒度
の収率が従来法の45%に対し80%と大幅に向上し
た。 また第1図は、従来法で粒調したコークスおよ
び無煙炭を使つて焼結した場合と、この発明法で
粒調したコークス無煙炭を使つて焼結した場合の
焼結性および品質面の影響を比較した。
度調整方法の改良についてこの明細書でのべる技
術内容は、適正粒度範囲を有利に実現することに
ついての開発成果を提案するところにある。 (従来技術と問題点) 一般に、焼結用炭材にはコークス無煙炭などが
用いられ、その粒度は焼結鉱の品質、生産性等に
およぼす影響が大きく、0.5〜2mmの適性粒度に
管理するのが重要である。 しかし、従来下記に述べるような問題点があ
り、適性粒度の収率を上げることが技術的にむず
かしかつた。 (1) 炭材の付着水分は通常15〜20wt%程度であ
り、分級機(電熱式の機械ふるい)の性能から
いつて3mm分級が限界であるので0.5〜2mm範
囲の適性粒度に分級するのは、分級効率および
網の目詰まりの面でむずかしい。 (2) 分級、粉砕フローが開回路であつたため成品
中に+2mmの粗粒および−0.5mmの微粒が混入
し、適性粒度の収率が約45%と低い。 (3) かりに従来技術を閉回路にした場合でも、成
品中の+3mmの粗粒の混入は避けられても−
0.5mmの微粉はカツトされない。 すなわち、0.5〜2mmの適性粒度の分級は不可
能であつた。 (発明の目的) 従来の分級、粉砕プロセスを利用するが、その
後工程にてとくに乾燥、分級工程を組込んで、−
3mmに粉砕された炭材を0.5〜2mm範囲の適正粒
度への調整を可能とし、とくに炭材の付着水分、
粒度分布又は銘柄が異なつた場合でも常に一定し
て高収率の適正粒度を容易に得ることができる工
程結合になる焼結用炭材の粒度調整方法を与える
ことがこの発明の目的である。 (発明の構成) この発明は、焼結用炭材を第1分級機r1によ
つてふるい上炭材とふるい下炭材とに分級し、そ
のふるい上炭材を粉砕機c1により粉砕したの
ち、ふるい下炭材と共に乾燥機dに供給するこ
と、この乾燥機dには焼結クーラー排ガスを送風
して、上記炭材を乾燥したのち、第2分級機r2
に供給するとともに該排ガス中に持去られる微粒
炭材を集塵機で回収する一方、第2分級機r2で
得られたふるい上炭材を別途の粉砕機c2によつ
て粉砕したのち上記乾燥機dにリサイクルするこ
と、 第2分級機r2で得られたふるい下炭材を焼結
配合槽に供給すること、 の結合を特徴とする焼結用炭材の粒度調整方法で
ある。 図面に従つて詳細に説明すると、第1図におい
て、コークスおよび無煙炭などの焼結用炭材は、
ダンプ0にて運び、 受入ホツパー1に類別装入し、ついでコンベヤ
1′にて分配槽2へ類別装入する。分配槽2に一
旦貯蔵した炭材は、分配槽2下のフイーダー8に
て定量切出し、第1分級機r1にかけて+3mmの
ふるい上産物4aと、−3mmのふるい下産物4b
とに分級する。 ふるい上産物4aは磨砕型よりなるを可とする
粉砕機c1にフイードして−3mmに粉砕し、分級
機r1のふるい下産物4bと共にコンベヤ5によ
り乾燥機dに供給する。 この乾燥機dは流動層式のものを用い、乾燥熱
源としては、とくに焼結機6の出側に配置してあ
るクーラー7の排ガスを利用するため、その排突
8にダクト9を継込み、誘引フアン10によりク
ーラー排ガスを乾燥機dに導く。 乾燥機dを通し、0.5mmの微粉を含んだ排ガス
は、ダクト11にて集塵機12に送り、ここに捕
集される微粉炭材は、下部バルブ13により切出
し貯蔵ビン14にストツクし、また除塵後の清浄
ガスは煙突15より大気へ放散させる。 乾燥機d内で流動層を形成して上記微粉を分離
した乾燥炭材は、第2分級機r2にかけ、そのふ
るい上産物16aにつき閉回路粉砕を施すように
別途、分配槽2′、フイダー3′およびロール粉砕
機よりなるを可とする第2粉砕機c2にかけてか
ら、コンベヤ5を通して乾燥機d内にリサイクル
し、ふるい下産物16bは焼結配合槽17へ装入
する。 なお、図中18はフイーダー、19はミキサ、
20は焼結給鉱ホツパー、21は主排ブロアー、2
2は煙突である。 これに対し従来の粒度調整は、第2図のように
分級機rおよび粉砕機cを開回路のフローとして
いるにすぎないため、成品中に+2mmの粗粒が−
0.5mmの微粒とともに混入し、また第3図a,b
のように、ふるい上産物4aを粉砕機c又はさら
にc′を通したのちにもう一つの分級機r′にかけ、
そのふるい上産物を粉砕機cにリサイクルする閉
回路のフローに改良しただけでは、成品中に+3
mmの混入はなくなつても、−0.5mmの微粉はカツト
できず、従つて0.5〜2mmの適正粒度は得られな
かつたのである。 (実施例) 第1図に従い、トラツク0にて運ばれた粒度−
6mm、付着水分15〜20wt%の焼結用炭材を、受
入ホツパー1に装入し、コンベヤ1′にて分配槽
2へ類別装入した後、分配槽2下のフイーダー3
にて定量切出しして、第1分級機r1にかけて3
mm分級し、そのふるい上産物(+3mm)4aを粉
砕機c1に送つて−3mmに粉砕し、ふるい下産物
(−3mm)4bと一緒に乾燥機dにかけて、炭材
の付着水分15〜20wt%を、2mm分級が可能な水
分値約4%以下まで乾燥させた後、第2分級機r
2により2mm分級し、そのふるい下産物(0.5〜
2mm)16bは成品として焼結配合槽17へ送
り、槽下フイーダー18により定量切出し、他の
鉱石と一緒にミキサー19に導いて混合し、擬似
粒化した後、焼結給鉱ホツパー20へ装入し、焼結
機6にて焼結を行つた。 なお、第2分級機r2のふるい上産物(+2
mm)は分配槽2′に戻し、分配槽2′下のフイーダ
ー3′により定量切出し乍ら第2粉砕機c2へ送
り、この第2粉砕機c2はダブルロール型のもの
を用いて過粉砕を防止しながら−2mmに粉砕する
ものである。この破砕産物(−2mm)は−3mmの
炭材と一緒になり再び乾燥器13にかける。従つ
て第2分級機r2のふるい上産物16aの粉砕フ
ローは閉回路粉砕となつている。 乾燥機dの下部へは150〜200℃の排ガスを通風
し、その熱交換にて炭材を乾燥すると同時に、−
0.5mmの微粉を持去り集塵機12にて微粉炭材を
捕集する。 この粒度調整方法により、0.5〜2mmの適正粒
度の収率および焼結操作結果は次のとおりであ
る。 第5図にて、従来プロセスで粒調した場合とこ
の発明のプロセスで粒調した場合の粒度分布を対
比して示したが、これから0.5〜2mmの適正粒度
の収率が従来法の45%に対し80%と大幅に向上し
た。 また第1図は、従来法で粒調したコークスおよ
び無煙炭を使つて焼結した場合と、この発明法で
粒調したコークス無煙炭を使つて焼結した場合の
焼結性および品質面の影響を比較した。
【表】
これによるとこの発明の場合は、焼結時間が約
15%程度短縮され、品質面では落下強度が3〜6
%向上し、低温還元粉化指数は3〜4%低下する
結果が得られ、生産性、品質の向上が期待され
る。 (発明の効果) この発明によれば、焼結用炭材の微粉および粗
粒を除外した適正粒度を、水分や銘柄の如何に拘
りなく有利に実現することができる。
15%程度短縮され、品質面では落下強度が3〜6
%向上し、低温還元粉化指数は3〜4%低下する
結果が得られ、生産性、品質の向上が期待され
る。 (発明の効果) この発明によれば、焼結用炭材の微粉および粗
粒を除外した適正粒度を、水分や銘柄の如何に拘
りなく有利に実現することができる。
第1図は、この発明における焼結用炭材の粒度
調整設備を示すフロー図、第2図および第3図
は、従来法のフロー図、第4図は、従来法および
この発明の方法による粒度調整での粒度分布のグ
ラフである。
調整設備を示すフロー図、第2図および第3図
は、従来法のフロー図、第4図は、従来法および
この発明の方法による粒度調整での粒度分布のグ
ラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 焼結用炭材を第1分級機r1によつてふるい
上炭材とふるい下炭材とに分級し、そのふるい上
炭材を粉砕機c1により粉砕したのち、ふるい下
炭材と共に乾燥機dに供給すること、この乾燥機
dには焼結クーラー排ガスを送風して、上記炭材
を乾燥したのち第2分級機r2に供給するととも
に該排ガス中に持去られる微粒炭材を集塵機で回
収する一方、第2分級機r2で得られたふるい上
炭材を別途の粉砕機c2によつて粉砕したのち上
記乾燥機dにリサイクルすること、 第2分級機r2で得られたふるい下炭材を焼結
配合槽に供給すること の結合を特徴とする焼結用炭材の粒度調整方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59054420A JPS60200921A (ja) | 1984-03-23 | 1984-03-23 | 焼結機用炭材の粒度調整方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59054420A JPS60200921A (ja) | 1984-03-23 | 1984-03-23 | 焼結機用炭材の粒度調整方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60200921A JPS60200921A (ja) | 1985-10-11 |
JPH0553849B2 true JPH0553849B2 (ja) | 1993-08-11 |
Family
ID=12970211
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59054420A Granted JPS60200921A (ja) | 1984-03-23 | 1984-03-23 | 焼結機用炭材の粒度調整方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60200921A (ja) |
-
1984
- 1984-03-23 JP JP59054420A patent/JPS60200921A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS60200921A (ja) | 1985-10-11 |
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