JPH0550136A - 内面溝付管の製造方法 - Google Patents
内面溝付管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0550136A JPH0550136A JP23726391A JP23726391A JPH0550136A JP H0550136 A JPH0550136 A JP H0550136A JP 23726391 A JP23726391 A JP 23726391A JP 23726391 A JP23726391 A JP 23726391A JP H0550136 A JPH0550136 A JP H0550136A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- plug
- pitch
- metal pipe
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溝付のプラグを管内に挿入し、管を移動させ
ながら、前記プラグの位置において管の周りを公転する
加工部材により管をプラグ側に押圧し、管を縮径しつつ
管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、
管外表面に形成される凹凸のピッチを、管端から管末端
に至るまで一定に保ち、管外表面の粗さが均一で光沢が
よく、かつ、内面に所定の溝深さを均一に有する製造方
法を提供すること。 【構成】 加工部材の公転数と、管の移動速度とを互い
に関連させて制御することにより、金属管の外表面に形
成される凹凸のピッチを、常に設定した任意の値に均一
に保つように構成している。
ながら、前記プラグの位置において管の周りを公転する
加工部材により管をプラグ側に押圧し、管を縮径しつつ
管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、
管外表面に形成される凹凸のピッチを、管端から管末端
に至るまで一定に保ち、管外表面の粗さが均一で光沢が
よく、かつ、内面に所定の溝深さを均一に有する製造方
法を提供すること。 【構成】 加工部材の公転数と、管の移動速度とを互い
に関連させて制御することにより、金属管の外表面に形
成される凹凸のピッチを、常に設定した任意の値に均一
に保つように構成している。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、冷凍機器類や空調機器
類などの熱交換器において伝熱管に使用される内面溝付
管の製造方法に関し、さらに具体的には、金属管内へ挿
入される溝付のプラグと、当該プラグの位置で金属管の
外周を公転する加工部材とによって、金属管の内面に溝
加工をする内面溝付管の製造方法に関するものである。
類などの熱交換器において伝熱管に使用される内面溝付
管の製造方法に関し、さらに具体的には、金属管内へ挿
入される溝付のプラグと、当該プラグの位置で金属管の
外周を公転する加工部材とによって、金属管の内面に溝
加工をする内面溝付管の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の内面溝付管の一般的な製造方法で
は、たとえば特開昭５４−３７０５９号公報や特開昭５
５−１０３２１５号公報に開示されているように、金属
管内へ周面に軸線と平行又は螺旋状の互いに平行な多数
の溝を有するプラグを回転自在に挿入し、前記金属管を
一定方向へ移動させながら、前記プラグの挿入位置にお
いて、当該プラグの周りを公転する複数のロールなどの
加工部材で前記金属管を外周より前記プラグ側に押圧
し、当該金属管を縮径しつつ内面に溝加工する。そし
て、加工部材は金属管の周りを高速で公転される一方、
金属管は、ハンドリングを容易にするため加工開始時に
は低速で移動され、その後移動速度を上げる。
は、たとえば特開昭５４−３７０５９号公報や特開昭５
５−１０３２１５号公報に開示されているように、金属
管内へ周面に軸線と平行又は螺旋状の互いに平行な多数
の溝を有するプラグを回転自在に挿入し、前記金属管を
一定方向へ移動させながら、前記プラグの挿入位置にお
いて、当該プラグの周りを公転する複数のロールなどの
加工部材で前記金属管を外周より前記プラグ側に押圧
し、当該金属管を縮径しつつ内面に溝加工する。そし
て、加工部材は金属管の周りを高速で公転される一方、
金属管は、ハンドリングを容易にするため加工開始時に
は低速で移動され、その後移動速度を上げる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前述のように製造され
る内面溝付管は、プラグの挿入位置において複数のロ−
ル又は複数のボ−ルからなる公転する加工部材によって
プラグ側に押圧されるため、管の外周面へ図３のように
複数の螺旋状の凹凸１１が形成されるが、従来の製造方
法では、加工開始時とその後では金属管の移動速度が極
端に異なるところから、加工時に金属管の表面に形成さ
れる螺旋状の凹凸１１のピッチＰは、加工開始側の管端
部では蜜になり、その他の部分では粗になる。すなわ
ち、管の表面粗さが、管端部では小さく他の部分では大
きくなる。
る内面溝付管は、プラグの挿入位置において複数のロ−
ル又は複数のボ−ルからなる公転する加工部材によって
プラグ側に押圧されるため、管の外周面へ図３のように
複数の螺旋状の凹凸１１が形成されるが、従来の製造方
法では、加工開始時とその後では金属管の移動速度が極
端に異なるところから、加工時に金属管の表面に形成さ
れる螺旋状の凹凸１１のピッチＰは、加工開始側の管端
部では蜜になり、その他の部分では粗になる。すなわ
ち、管の表面粗さが、管端部では小さく他の部分では大
きくなる。
【０００４】そして、管の表面粗さが変化していると光
沢も各部において変化するばかりでなく、前記凹凸１１
のピッチＰが小さい場合、金属管はねじり方向への極端
な力を集中して受け、断面が多角形になったり破断した
りし易くなる。また、断面が多角形になったり破断した
りしない場合でも、管は軸方向へ過大に伸ばされて内周
壁に形成される溝の深さが不均一になる。したがって、
信頼性のある内面溝付管に加工するには、加工開始部分
を所定長さ切除するので歩留りが悪くなり、全体にコス
ト高になる。
沢も各部において変化するばかりでなく、前記凹凸１１
のピッチＰが小さい場合、金属管はねじり方向への極端
な力を集中して受け、断面が多角形になったり破断した
りし易くなる。また、断面が多角形になったり破断した
りしない場合でも、管は軸方向へ過大に伸ばされて内周
壁に形成される溝の深さが不均一になる。したがって、
信頼性のある内面溝付管に加工するには、加工開始部分
を所定長さ切除するので歩留りが悪くなり、全体にコス
ト高になる。
【０００５】また、前記凹凸のピッチＰがあまり大きい
と、たとえば、製造された内面溝付管をアルミ製フィン
に挿入し拡管して熱交換器に組み込んだ場合、フィンと
管表面との密着性が損なわれて伝熱性能が低下するほ
か、フィンにガタツキを生じて高精度に組み立てられな
くなるという問題を生ずる。
と、たとえば、製造された内面溝付管をアルミ製フィン
に挿入し拡管して熱交換器に組み込んだ場合、フィンと
管表面との密着性が損なわれて伝熱性能が低下するほ
か、フィンにガタツキを生じて高精度に組み立てられな
くなるという問題を生ずる。
【０００６】本発明の目的は、前述の課題を解決し、管
外表面の粗さを均一にすることができる内面溝付伝熱管
の製造方法を提供することにある。
外表面の粗さを均一にすることができる内面溝付伝熱管
の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明による内面溝付管の製造方法は、金属管内へ
周面に軸線と平行又は螺旋状の互いに平行な多数の溝を
有するプラグを回転自在に挿入し、前記金属管を一定方
向へ移動させながら、前記プラグの挿入位置において当
該プラグの周りを公転する複数ボール又は複数ロールか
らなる加工部材で前記金属管を外周より前記プラグ側に
押圧し、当該金属管を縮径しつつ内面に溝加工する工程
において、前記加工部材の公転数に基づいて前記金属管
の移動速度を制御することにより、又は、前記金属管の
移動速度に基づいて前記加工部材の公転数を制御するこ
とにより、前記加工部材の押圧により当該金属管の外周
面に形成される凹凸のピッチを、任意の設定値でほぼ均
一にすることを特徴としている。前記凹凸のピッチの設
定値は、０．４mm以上０．７mm以下の範囲であるのが好
ましい。
に、本発明による内面溝付管の製造方法は、金属管内へ
周面に軸線と平行又は螺旋状の互いに平行な多数の溝を
有するプラグを回転自在に挿入し、前記金属管を一定方
向へ移動させながら、前記プラグの挿入位置において当
該プラグの周りを公転する複数ボール又は複数ロールか
らなる加工部材で前記金属管を外周より前記プラグ側に
押圧し、当該金属管を縮径しつつ内面に溝加工する工程
において、前記加工部材の公転数に基づいて前記金属管
の移動速度を制御することにより、又は、前記金属管の
移動速度に基づいて前記加工部材の公転数を制御するこ
とにより、前記加工部材の押圧により当該金属管の外周
面に形成される凹凸のピッチを、任意の設定値でほぼ均
一にすることを特徴としている。前記凹凸のピッチの設
定値は、０．４mm以上０．７mm以下の範囲であるのが好
ましい。
【０００８】
【作用】本発明に係る内面溝付管の製造方法によれば、
金属管の周りを公転する複数のボールやロ−ルよりなる
加工部材の公転数に基づいて、金属管の移動速度が制御
され、又は、金属管の移動速度に基づいて前記加工部材
の公転数が制御され、前記加工部材の公転数の増減と前
記金属管の移動速度の増減とは連動するので、金属管の
外周面に形成される凹凸のピッチは、一端から管の末端
にいたるまで予め設定された任意の値でほぼ均一に形成
され、表面粗さもほぼ一定になる。
金属管の周りを公転する複数のボールやロ−ルよりなる
加工部材の公転数に基づいて、金属管の移動速度が制御
され、又は、金属管の移動速度に基づいて前記加工部材
の公転数が制御され、前記加工部材の公転数の増減と前
記金属管の移動速度の増減とは連動するので、金属管の
外周面に形成される凹凸のピッチは、一端から管の末端
にいたるまで予め設定された任意の値でほぼ均一に形成
され、表面粗さもほぼ一定になる。
【０００９】
【実施例】以下、図面等を参照して、本発明の実施例を
詳細に説明する。図１は、本発明による内面溝付管の製
造方法の実施例において使用する装置の一例を示す一部
省略断面図である。
詳細に説明する。図１は、本発明による内面溝付管の製
造方法の実施例において使用する装置の一例を示す一部
省略断面図である。
【００１０】金属管１は断面円形の銅管であり、この金
属管１には、周面に螺旋状の溝を施した溝プラグ３１と
フローティングプラグ３２とが回転自在に挿入され、プ
ラグ３１と３２はプラグロッド３で連結されている。
属管１には、周面に螺旋状の溝を施した溝プラグ３１と
フローティングプラグ３２とが回転自在に挿入され、プ
ラグ３１と３２はプラグロッド３で連結されている。
【００１１】この実施例においては、金属管１の外表面
に形成される凹凸のピッチＰの値が０．６ｍｍの内面溝
付管を製造した。
に形成される凹凸のピッチＰの値が０．６ｍｍの内面溝
付管を製造した。
【００１２】まず、４個の転造ボール２１を有する加工
部材２を図２の矢印ロ方向に１０，０００ｒｐｍで公転
させる。この公転数を検出センサ４が読み取るととも
に、図示しない制御装置が、前記公転数に基づいて凹凸
のピッチＰの値が０．６ｍｍの値になるよう金属管１の
移動速度を算出し、金属管１を移動させる図示しない駆
動装置を制御する。なお、ピッチＰmmは、ボール２１の
個数をａ，加工部材２の公転数をＮｒｐｍ，金属管１の
移動速度をＶｍ／ｍｉｎとすると、Ｐ＝（Ｖ／Ｎ×ａ）
×１０3 の式で求めることができる。
部材２を図２の矢印ロ方向に１０，０００ｒｐｍで公転
させる。この公転数を検出センサ４が読み取るととも
に、図示しない制御装置が、前記公転数に基づいて凹凸
のピッチＰの値が０．６ｍｍの値になるよう金属管１の
移動速度を算出し、金属管１を移動させる図示しない駆
動装置を制御する。なお、ピッチＰmmは、ボール２１の
個数をａ，加工部材２の公転数をＮｒｐｍ，金属管１の
移動速度をＶｍ／ｍｉｎとすると、Ｐ＝（Ｖ／Ｎ×ａ）
×１０3 の式で求めることができる。
【００１３】この実施例において、１０，０００ｒｐｍ
の公転回転数Ｎから算出された金属管の移動速度Ｖは２
４ｍ／ｍｉｎであり、金属管１は、図示しない駆動装置
によりこの速度で矢印イの方向へ移動し、ダイス５とフ
ローティングプラグ３２とにより縮径された後、加工部
材２と溝付プラグ３１とによって内面への溝付加工が開
始される。
の公転回転数Ｎから算出された金属管の移動速度Ｖは２
４ｍ／ｍｉｎであり、金属管１は、図示しない駆動装置
によりこの速度で矢印イの方向へ移動し、ダイス５とフ
ローティングプラグ３２とにより縮径された後、加工部
材２と溝付プラグ３１とによって内面への溝付加工が開
始される。
【００１４】管端から所定長さに溝加工がなされ、管端
の処理が終了した後、定常運転を開始すべく加工部材２
の公転回転数を上昇させる。このとき、金属管１の移動
速度は前記公転回転数の上昇に連動して上昇するため、
凹凸のピッチＰの値は０．６ｍｍに保たれる。加工部材
２の公転回転数を２５，０００ｒｐｍまで上昇させる
と、金属管１の移動速度は６０ｍ／ｍｉｎとなり、以後
この値で定常運転をしながら溝加工を継続する。
の処理が終了した後、定常運転を開始すべく加工部材２
の公転回転数を上昇させる。このとき、金属管１の移動
速度は前記公転回転数の上昇に連動して上昇するため、
凹凸のピッチＰの値は０．６ｍｍに保たれる。加工部材
２の公転回転数を２５，０００ｒｐｍまで上昇させる
と、金属管１の移動速度は６０ｍ／ｍｉｎとなり、以後
この値で定常運転をしながら溝加工を継続する。
【００１５】その後金属管１の未加工部分の長さが短く
なったとき、加工部材２の公転数とこれに連動する金属
管１の移動速度とを急激に低下させて溝加工を終了し、
内面に多数の平行な溝１１ａを有する内面溝付管１１を
製造した。加工部材２の公転数及び金属管１の移動速度
の変化の様子は、それぞれ、図４，図５のグラフに表し
たとおりであり、これにより形成された金属管１の外表
面の凹凸のピッチＰは図６のグラフのとおりになった。
なったとき、加工部材２の公転数とこれに連動する金属
管１の移動速度とを急激に低下させて溝加工を終了し、
内面に多数の平行な溝１１ａを有する内面溝付管１１を
製造した。加工部材２の公転数及び金属管１の移動速度
の変化の様子は、それぞれ、図４，図５のグラフに表し
たとおりであり、これにより形成された金属管１の外表
面の凹凸のピッチＰは図６のグラフのとおりになった。
【００１６】この実施例により製造した内面溝付管は、
管外表面の凹凸のピッチＰが、管先端から管末端に至る
まで０．６ｍｍの値に保たれているため、外表面の粗さ
が均一で光沢が優れており、また、管端においても変形
等は確認することができず、さらに管端内面にも所定の
深さを有する溝１１ａを加工することができた。
管外表面の凹凸のピッチＰが、管先端から管末端に至る
まで０．６ｍｍの値に保たれているため、外表面の粗さ
が均一で光沢が優れており、また、管端においても変形
等は確認することができず、さらに管端内面にも所定の
深さを有する溝１１ａを加工することができた。
【００１７】この実施例においては、管外表面の凹凸の
ピッチＰの値を、０．６ｍｍに設定したが、これに限ら
ず他の値を設定してもよい。
ピッチＰの値を、０．６ｍｍに設定したが、これに限ら
ず他の値を設定してもよい。
【００１８】ただし、ピッチＰの値を小さく設定する
と、加工部材２により金属管１に強いねじり力がかかっ
て、管内面に深さの均一な溝を加工することができない
ばかりでなく、加工中に金属管１が破断するおそれもあ
り、また、ピッチＰの値を大きく設定すると、溝付管の
外表面の粗さが大きくなり、当該内面溝付管にフィンを
設けて使用する場合に、フィンとの密着が図れず伝熱性
が低下するので、ピッチＰの値は０．４ｍｍ〜０．７ｍ
ｍの範囲であることが好ましい。
と、加工部材２により金属管１に強いねじり力がかかっ
て、管内面に深さの均一な溝を加工することができない
ばかりでなく、加工中に金属管１が破断するおそれもあ
り、また、ピッチＰの値を大きく設定すると、溝付管の
外表面の粗さが大きくなり、当該内面溝付管にフィンを
設けて使用する場合に、フィンとの密着が図れず伝熱性
が低下するので、ピッチＰの値は０．４ｍｍ〜０．７ｍ
ｍの範囲であることが好ましい。
【００１９】前記実施例では、加工部材２の公転数をセ
ンサ４で検出し、この検出値に基づいて金属管１の移動
速度を制御するように構成したが、これに代えて、プラ
グ３１の位置における金属管１の移動速度を検出し、こ
の検出値に基づいて加工部材２の公転数を制御するよう
に構成しても実施することができる。
ンサ４で検出し、この検出値に基づいて金属管１の移動
速度を制御するように構成したが、これに代えて、プラ
グ３１の位置における金属管１の移動速度を検出し、こ
の検出値に基づいて加工部材２の公転数を制御するよう
に構成しても実施することができる。
【００２０】
【発明の効果】本発明による内面溝付管の製造方法によ
れば、金属管を公転する複数のボール又はロ−ルよりな
る加工部材の公転数の増減と、金属管の移動速度の増減
とは相互に関連して制御されるため、金属管の外表面に
形成される凹凸のピッチがほぼ均一であって、外表面の
粗さが均一で光沢に優れ、かつ、内面に所定の溝深さを
有する内面溝付管を歩留りよく製造することができる。
れば、金属管を公転する複数のボール又はロ−ルよりな
る加工部材の公転数の増減と、金属管の移動速度の増減
とは相互に関連して制御されるため、金属管の外表面に
形成される凹凸のピッチがほぼ均一であって、外表面の
粗さが均一で光沢に優れ、かつ、内面に所定の溝深さを
有する内面溝付管を歩留りよく製造することができる。
【図１】本発明による内面溝付管の製造方法の実施例に
おいて使用する装置の一例を示す一部省略断面図であ
る。
おいて使用する装置の一例を示す一部省略断面図であ
る。
【図２】図１の装置を他の方向から見た一部省略断面図
である。
である。
【図３】図１の装置の一部を拡大した断面図である。
【図４】本発明による内面溝付管の製造方法の実施例に
おいて、時間の経過に対する加工部材の公転数を表すグ
ラフである。
おいて、時間の経過に対する加工部材の公転数を表すグ
ラフである。
【図５】本発明による内面溝付管の製造方法の実施例に
おいて、時間の経過に対する金属管の移動速度を表すグ
ラフである。
おいて、時間の経過に対する金属管の移動速度を表すグ
ラフである。
【図６】図４，図５のグラフに対応し、時間の経過に対
する内面加工伝熱管の外周面に形成された凹凸のピッチ
を表すグラフである。
する内面加工伝熱管の外周面に形成された凹凸のピッチ
を表すグラフである。
１ 金属管 １１ 内面溝付管 １１ａ 溝 ２ 加工部材 ２１ ボール ３ プラグロッド ３１ 溝付プラグ ３２ フローティングプラグ ４ 検出センサ Ｐ 凹凸のピッチ
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年５月７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前述のように製造され
る内面溝付管は、プラグの挿入位置において複数のロー
ル又は複数のボールからなる公転する加工部材によって
プラグ側に押圧されるため、管の外周面へ図３のように
複数の螺旋状の凹凸１１が形成されるが、従来の製造方
法では、加工開始時とその後では金属管の移動速度が極
端に異なるところから、加工時に金属管の表面に形成さ
れる螺旋状の凹凸１１のピッチＰは、加工開始部では密
になり、その他の部分では粗になる。すなわち、管の表
面粗さが、加工開始部では小さく他の部分では大きくな
る。
る内面溝付管は、プラグの挿入位置において複数のロー
ル又は複数のボールからなる公転する加工部材によって
プラグ側に押圧されるため、管の外周面へ図３のように
複数の螺旋状の凹凸１１が形成されるが、従来の製造方
法では、加工開始時とその後では金属管の移動速度が極
端に異なるところから、加工時に金属管の表面に形成さ
れる螺旋状の凹凸１１のピッチＰは、加工開始部では密
になり、その他の部分では粗になる。すなわち、管の表
面粗さが、加工開始部では小さく他の部分では大きくな
る。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】まず、４個の転造ボール２１を有する加工
部材２を図２の矢印ロ方向に１０，０００ｒｐｍで公転
させる。この公転数を検出センサ４が読み取るととも
に、図示しない制御装置が、前記公転数に基づいて凹凸
のピッチＰの値が０．６ｍｍの値になるよう金属管１の
移動速度を算出し、金属管１を移動させる図示しない駆
動装置を制御する。なお、ピッチＰｍは、ボール２１の
個数をａ，加工部材２の公転数をＮｒｐｍ，金属管１の
移動速度をＶｍ／ｍｉｎとすると、Ｐ＝〔Ｖ／（Ｎ×
ａ）〕×１０３の式で求めることができる。
部材２を図２の矢印ロ方向に１０，０００ｒｐｍで公転
させる。この公転数を検出センサ４が読み取るととも
に、図示しない制御装置が、前記公転数に基づいて凹凸
のピッチＰの値が０．６ｍｍの値になるよう金属管１の
移動速度を算出し、金属管１を移動させる図示しない駆
動装置を制御する。なお、ピッチＰｍは、ボール２１の
個数をａ，加工部材２の公転数をＮｒｐｍ，金属管１の
移動速度をＶｍ／ｍｉｎとすると、Ｐ＝〔Ｖ／（Ｎ×
ａ）〕×１０３の式で求めることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 金属管内へ周面に軸線と平行又は螺旋状
の互いに平行な多数の溝を有するプラグを回転自在に挿
入し、前記金属管を一定方向へ移動させながら、前記プ
ラグの挿入位置において当該プラグの周りを公転する複
数ボール又は複数ロールからなる加工部材で前記金属管
を外周より前記プラグ側に押圧し、当該金属管を縮径し
つつ内面に溝加工する工程において、前記加工部材の公
転数に基づいて前記金属管の移動速度を制御することに
より、又は、前記金属管の移動速度に基づいて前記加工
部材の公転数を制御することにより、前記加工部材の押
圧により当該金属管の外周面に形成される凹凸のピッチ
を、任意の設定値でほぼ均一にすることを特徴とする、
内面溝付管の製造方法。 - 【請求項２】 前記凹凸のピッチの設定値が、０．４mm
以上０．７mm以下の範囲内である、請求項１に記載の内
面溝付管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23726391A JPH0550136A (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 内面溝付管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23726391A JPH0550136A (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 内面溝付管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0550136A true JPH0550136A (ja) | 1993-03-02 |
Family
ID=17012815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23726391A Pending JPH0550136A (ja) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 内面溝付管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0550136A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003062610A (ja) * | 2001-08-29 | 2003-03-05 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 内面傾斜フィン付伝熱管の製造方法 |
| JP2011224613A (ja) * | 2010-04-20 | 2011-11-10 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 内面溝付管並びにその製造方法及び製造装置 |
| JP2013011419A (ja) * | 2011-06-30 | 2013-01-17 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | エアコン用アルミニウム合金製内面溝付き管の製造方法 |
| US9488211B2 (en) | 2012-06-29 | 2016-11-08 | Canon Kabushiki Kaisha | Fastened structure |
-
1991
- 1991-08-23 JP JP23726391A patent/JPH0550136A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003062610A (ja) * | 2001-08-29 | 2003-03-05 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 内面傾斜フィン付伝熱管の製造方法 |
| JP2011224613A (ja) * | 2010-04-20 | 2011-11-10 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 内面溝付管並びにその製造方法及び製造装置 |
| JP2013011419A (ja) * | 2011-06-30 | 2013-01-17 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | エアコン用アルミニウム合金製内面溝付き管の製造方法 |
| US9488211B2 (en) | 2012-06-29 | 2016-11-08 | Canon Kabushiki Kaisha | Fastened structure |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2150588C (en) | Multiple finned tube and a method for its manufacture | |
| US7114891B2 (en) | Thread forming tool with annular ridge | |
| CN1709640A (zh) | 沟球截面环件冷辗扩成形方法 | |
| JP4679257B2 (ja) | ボールねじ軸のねじ溝加工方法 | |
| JPH10166086A (ja) | 内面螺旋溝付管の製造方法及びその装置 | |
| JP2008036640A (ja) | 内面溝付管の製造装置及び製造方法 | |
| JPH0550136A (ja) | 内面溝付管の製造方法 | |
| US5970611A (en) | Method for processing a rotor used for a super charger | |
| JP4628858B2 (ja) | 二重管の製造方法、およびその装置 | |
| JP3345225B2 (ja) | 異形管の製造方法 | |
| JPH01299707A (ja) | 細径薄肉伝熱管の製造方法 | |
| JP5128515B2 (ja) | 内面溝付管の製造装置及び製造方法 | |
| JP4712160B2 (ja) | 内面溝付管の製造方法 | |
| JP2706339B2 (ja) | 内面加工伝熱管の製造方法 | |
| JP3743342B2 (ja) | 螺旋状内面溝付管及びその製造方法 | |
| JP4036044B2 (ja) | 内面溝付き管の加工方法 | |
| SU1260099A1 (ru) | Способ изготовлени деталей типа ступенчатых валов | |
| JPH10166036A (ja) | 内面溝付管の製造方法及びその装置 | |
| JPH0857529A (ja) | 内面溝付管の製造方法 | |
| JP2005138149A (ja) | 内面溝付管の製造方法及び装置 | |
| JP2010247181A (ja) | 内面溝付管の製造方法 | |
| JPH055565B2 (ja) | ||
| JPS6036325B2 (ja) | 金属管内外面加工装置 | |
| JPH0671623B2 (ja) | 未加工部付内面溝付管の製造方法およびその装置 | |
| JPH0234208A (ja) | 外面ひれ付き管成形用孔型ロール |