JPH054858A - セラミツク成形体の製造方法 - Google Patents
セラミツク成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPH054858A JPH054858A JP3154477A JP15447791A JPH054858A JP H054858 A JPH054858 A JP H054858A JP 3154477 A JP3154477 A JP 3154477A JP 15447791 A JP15447791 A JP 15447791A JP H054858 A JPH054858 A JP H054858A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded article
- thermoplastic binder
- molded body
- volatile solvent
- degreasing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱可塑性バインダの使用量をできるだけ低減
し、脱脂時間の短縮を図ると共に、加熱による変形を阻
止すること。 【構成】 セラミック材料粉末に揮発性溶剤および熱可
塑性バインダを適量添加して流動化させ、これを射出成
形した後、その成形体から揮発性溶剤を蒸発除去し、脱
脂する。
し、脱脂時間の短縮を図ると共に、加熱による変形を阻
止すること。 【構成】 セラミック材料粉末に揮発性溶剤および熱可
塑性バインダを適量添加して流動化させ、これを射出成
形した後、その成形体から揮発性溶剤を蒸発除去し、脱
脂する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は射出成形によるセラミッ
ク成形体の製造方法に関する。
ク成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、複雑な形状のセラミック成形体
の製造法としては、セラミック材料粉末にワックス、熱
可塑性樹脂その他の熱可塑性バインダを適量添加し、加
熱熔融させてスラリー化し、これを金型内に射出して冷
却固化させ、次いで脱脂する方法が採用されている。
の製造法としては、セラミック材料粉末にワックス、熱
可塑性樹脂その他の熱可塑性バインダを適量添加し、加
熱熔融させてスラリー化し、これを金型内に射出して冷
却固化させ、次いで脱脂する方法が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
方法では、セラミック材料粉末と熱可塑性バインダとの
混合物を加熱して流動化させるため、多量のバインダが
必要である。このため、熱可塑性バインダを加熱分解し
て除去する必要があるが、脱脂工程で急激に昇温させる
と、急激なバインダの分解により割れが発生するため、
これを避けるためには長時間をかけて脱脂する必要があ
る。また、多量の熱可塑性バインダを用いて形状を保持
させているため、脱脂工程の初期段階で加熱によりバイ
ンダが溶融して流動し、成形体が変形するという問題が
あった。この加熱による変形は埋めパウダーを用いて形
状を保持させることにより防止できるが、成形体の形状
が複雑になればなるほど作業が繁雑となる問題があっ
た。
方法では、セラミック材料粉末と熱可塑性バインダとの
混合物を加熱して流動化させるため、多量のバインダが
必要である。このため、熱可塑性バインダを加熱分解し
て除去する必要があるが、脱脂工程で急激に昇温させる
と、急激なバインダの分解により割れが発生するため、
これを避けるためには長時間をかけて脱脂する必要があ
る。また、多量の熱可塑性バインダを用いて形状を保持
させているため、脱脂工程の初期段階で加熱によりバイ
ンダが溶融して流動し、成形体が変形するという問題が
あった。この加熱による変形は埋めパウダーを用いて形
状を保持させることにより防止できるが、成形体の形状
が複雑になればなるほど作業が繁雑となる問題があっ
た。
【０００４】従って、本発明は、バインダとしての熱可
塑性バインダの使用量をできるだけ低減し、脱脂時間の
短縮を図ると共に、加熱による変形を阻止することを目
的とするものである。
塑性バインダの使用量をできるだけ低減し、脱脂時間の
短縮を図ると共に、加熱による変形を阻止することを目
的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するための手段として、セラミック成形体を射出成形
により製造するに当たり、熱可塑性バインダの一部を揮
発性溶剤で置換し、セラミック材料粉末の流動化を揮発
性溶剤で促進させるようにしたものである。
決するための手段として、セラミック成形体を射出成形
により製造するに当たり、熱可塑性バインダの一部を揮
発性溶剤で置換し、セラミック材料粉末の流動化を揮発
性溶剤で促進させるようにしたものである。
【０００６】前記セラミック材料粉末としては、アルミ
ナ、ジルコニア、チタニアおよびそれらの混合物など公
知のものを使用すれば良く、また、熱可塑性バインダと
しては、ポリエチレン、ポリスチレン等の樹脂類、パラ
フィンワックス等のワックス類、オレイン酸などの解膠
剤など公知のものを使用すれば良い。
ナ、ジルコニア、チタニアおよびそれらの混合物など公
知のものを使用すれば良く、また、熱可塑性バインダと
しては、ポリエチレン、ポリスチレン等の樹脂類、パラ
フィンワックス等のワックス類、オレイン酸などの解膠
剤など公知のものを使用すれば良い。
【０００７】本発明において使用する代表的な揮発性溶
剤としては、エタノールその他のアルコール類、トルエ
ンなどの芳香族炭化水素、メチルイソブチルケトン、メ
チルエチルケトンなどのケトン類などが挙げられるが、
これらに限定されるものではなく、任意の公知有機溶剤
を使用できる。
剤としては、エタノールその他のアルコール類、トルエ
ンなどの芳香族炭化水素、メチルイソブチルケトン、メ
チルエチルケトンなどのケトン類などが挙げられるが、
これらに限定されるものではなく、任意の公知有機溶剤
を使用できる。
【０００８】
【作用】セラミック材料粉末の流動化を促進させるため
熱可塑性バインダと共に揮発性溶剤を用いることによ
り、少量の熱可塑性バインダでセラミック材料粉末の流
動化および射出成形が可能となり、成形後、成形体から
揮発性溶剤を蒸発させることにより成形体に微小な通気
孔が形成されるため、この通気孔により脱脂工程で発生
する分解ガスのスムースな排出が保証され、急速加熱し
ても割れの発生が抑制され、従って、脱脂時間が短縮さ
れる。また、揮発性溶剤の使用は、その揮発後の成形体
には流動化するだけのバインダが存在しないため、脱脂
工程でバインダに起因する成形体の変形の防止にも寄与
する。
熱可塑性バインダと共に揮発性溶剤を用いることによ
り、少量の熱可塑性バインダでセラミック材料粉末の流
動化および射出成形が可能となり、成形後、成形体から
揮発性溶剤を蒸発させることにより成形体に微小な通気
孔が形成されるため、この通気孔により脱脂工程で発生
する分解ガスのスムースな排出が保証され、急速加熱し
ても割れの発生が抑制され、従って、脱脂時間が短縮さ
れる。また、揮発性溶剤の使用は、その揮発後の成形体
には流動化するだけのバインダが存在しないため、脱脂
工程でバインダに起因する成形体の変形の防止にも寄与
する。
【０００９】以下、本発明の実施例について説明する。
【００１０】
【実施例】ＺｒＯ2粉末９３．２重量部にパラフィンワ
ックス４重量部、解膠剤０．８重量部およびエタノール
２重量部を加え、加圧ニーダを用いて６０℃で加圧状態
で撹拌して混合する。得られたスラリーを冷却した金型
内に射出して固化させ、外寸が５０ｍｍ（縦）×６０ｍ
ｍ（横）×６０ｍｍ（深さ）で肉厚８ｍｍの箱型成形体
を得る。この成形体を常温で一日放置した後、３℃／ｈ
ｒの昇温速度で５００℃まで加熱して脱脂したところ、
変形のない脱脂成形体が得られた。この脱脂成形体の脱
脂率は９９％であった。
ックス４重量部、解膠剤０．８重量部およびエタノール
２重量部を加え、加圧ニーダを用いて６０℃で加圧状態
で撹拌して混合する。得られたスラリーを冷却した金型
内に射出して固化させ、外寸が５０ｍｍ（縦）×６０ｍ
ｍ（横）×６０ｍｍ（深さ）で肉厚８ｍｍの箱型成形体
を得る。この成形体を常温で一日放置した後、３℃／ｈ
ｒの昇温速度で５００℃まで加熱して脱脂したところ、
変形のない脱脂成形体が得られた。この脱脂成形体の脱
脂率は９９％であった。
【００１１】比較のため、実施例で用いたものと同じＺ
ｒＯ2粉末９３.２重量部にパラフィンワックス６重量部
および解膠剤０.８重量部を加え、加圧ニーダを用いて
６０℃で加圧状態で撹拌して混合する。得られたスラリ
ーを冷却した金型内に射出して固化させ、実施例と同形
状の箱型成形体を得、これを常温で一日放置した後、埋
めパウダー内に埋め込み、１℃／ｈｒの昇温速度で５０
０℃まで加熱して脱脂する。得られた脱脂成形体の脱脂
率は９０％であった。なお、この成形体を２℃／ｈｒの
昇温速度で脱脂したところ、割れが発生した。
ｒＯ2粉末９３.２重量部にパラフィンワックス６重量部
および解膠剤０.８重量部を加え、加圧ニーダを用いて
６０℃で加圧状態で撹拌して混合する。得られたスラリ
ーを冷却した金型内に射出して固化させ、実施例と同形
状の箱型成形体を得、これを常温で一日放置した後、埋
めパウダー内に埋め込み、１℃／ｈｒの昇温速度で５０
０℃まで加熱して脱脂する。得られた脱脂成形体の脱脂
率は９０％であった。なお、この成形体を２℃／ｈｒの
昇温速度で脱脂したところ、割れが発生した。
【００１２】これらの結果から、本発明方法は、従来法
に比べて脱脂工程の所要時間を約１／３に短縮でき、し
かも脱脂率を高めることができることが解る。
に比べて脱脂工程の所要時間を約１／３に短縮でき、し
かも脱脂率を高めることができることが解る。
【００１３】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、熱可塑性バインダの添加量を減少させること
ができるため、脱脂に要する時間を短縮できる。また、
脱脂の際、埋めパウダー内に埋め込むことなく脱脂で
き、変形のない良好な脱脂体が得られるなど、優れた効
果が得られる。
によれば、熱可塑性バインダの添加量を減少させること
ができるため、脱脂に要する時間を短縮できる。また、
脱脂の際、埋めパウダー内に埋め込むことなく脱脂で
き、変形のない良好な脱脂体が得られるなど、優れた効
果が得られる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 セラミック材料粉末に揮発性溶剤および
熱可塑性バインダを適量添加して流動化させ、これを射
出成形した後、その成形体から揮発性溶剤を蒸発除去
し、脱脂することを特徴とするセラミック成形体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3154477A JPH054858A (ja) | 1991-06-26 | 1991-06-26 | セラミツク成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3154477A JPH054858A (ja) | 1991-06-26 | 1991-06-26 | セラミツク成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH054858A true JPH054858A (ja) | 1993-01-14 |
Family
ID=15585111
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3154477A Pending JPH054858A (ja) | 1991-06-26 | 1991-06-26 | セラミツク成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH054858A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1078984A (ja) * | 1996-09-03 | 1998-03-24 | Fujitsu Ltd | 携帯顧客管理装置 |
| JP2007033374A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-02-08 | Ngk Spark Plug Co Ltd | ガスセンサ素子及びその製造方法並びにガスセンサ |
| JP2010164591A (ja) * | 2010-05-06 | 2010-07-29 | Ngk Spark Plug Co Ltd | ガスセンサ素子及びガスセンサ |
-
1991
- 1991-06-26 JP JP3154477A patent/JPH054858A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1078984A (ja) * | 1996-09-03 | 1998-03-24 | Fujitsu Ltd | 携帯顧客管理装置 |
| JP2007033374A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-02-08 | Ngk Spark Plug Co Ltd | ガスセンサ素子及びその製造方法並びにガスセンサ |
| JP4567547B2 (ja) * | 2005-07-29 | 2010-10-20 | 日本特殊陶業株式会社 | ガスセンサ素子及びその製造方法並びにガスセンサ |
| JP2010164591A (ja) * | 2010-05-06 | 2010-07-29 | Ngk Spark Plug Co Ltd | ガスセンサ素子及びガスセンサ |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH05306162A (ja) | 無機焼結鋳物を製造するための成形コンパンドおよび無機焼結鋳物の製造方法 | |
| FI910491A0 (fi) | Menetelmä muotoiltujen komponenttien valmistamiseksi kuumassa kovettuvien sideaineiden ja toivotuilla kemiallisilla ominaisuuksilla varustettujen jauheiden seoksista | |
| JPH054858A (ja) | セラミツク成形体の製造方法 | |
| US3549393A (en) | Precision tolerance ceramic and method of preparing same | |
| JPH0741802A (ja) | 金属粉末射出成形法 | |
| KR20210138086A (ko) | 3차원 소성체의 제법 | |
| JPS59121150A (ja) | 射出成形用材料 | |
| JPH02275748A (ja) | 粉末射出成形部品の成形方法 | |
| JP2002292613A (ja) | セラミック成形体の製造方法 | |
| JPS62241863A (ja) | 射出成形用材料 | |
| JP3161629B2 (ja) | 二層部品製造方法、二層部品用成形物及び二層部品製造方法により得られる二層部品 | |
| JPH06287055A (ja) | セラミックス焼結体の製造方法 | |
| US3754943A (en) | Disposable pattern composition for making same and method of investment casting | |
| JPS63201058A (ja) | セラミツクス焼結体の製造方法 | |
| JPH06107449A (ja) | 加熱脱脂用粉末射出成形用組成物 | |
| JPH0825178B2 (ja) | 射出成形体の製造方法 | |
| KR19980016010A (ko) | 세라믹 사출 성형체 제조 방법(process for preparing ceramic injection molding product) | |
| JP3541445B2 (ja) | 粉体成形法 | |
| JPH02129303A (ja) | 金型およびその製造方法 | |
| JPH0741368A (ja) | 粉末の成形用混練物とその混練方法 | |
| DE3683434D1 (de) | Verfahren zur herstellung von formkoerpern aus al2o3 und zr02 sowie nach dem verfahren hergestellte formkoerper. | |
| JPH06157148A (ja) | 射出成形体の脱脂方法 | |
| JPS5899171A (ja) | 射出成形に適したセラミックス組成物 | |
| JPH04275969A (ja) | セラミックス射出成形用組成物 | |
| JPH0225505A (ja) | 射出成形用入れ子型の製造方法 |