JPH0547575A - ロータリートランスの製造方法 - Google Patents
ロータリートランスの製造方法Info
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- JPH0547575A JPH0547575A JP3202841A JP20284191A JPH0547575A JP H0547575 A JPH0547575 A JP H0547575A JP 3202841 A JP3202841 A JP 3202841A JP 20284191 A JP20284191 A JP 20284191A JP H0547575 A JPH0547575 A JP H0547575A
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- core
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 回転する磁気ヘッドに対する信号の授受に用
いるロータリートランスの製造方法において、金型成形
によって外側コアを製造し安価なロータリートランスを
提供することを目的とする。 【構成】 縦溝形成片８と複数の横溝形成用金型１０か
らなる内形金型に外形金型を被せたものに数個の磁性粉
の予備成形物を投入し、これらを圧縮成形したものを高
温処理して外側コアとし、内側コアと外側コアにそれぞ
れ巻線を施して組み合わせてロータリートランスとした
ものである。
いるロータリートランスの製造方法において、金型成形
によって外側コアを製造し安価なロータリートランスを
提供することを目的とする。 【構成】 縦溝形成片８と複数の横溝形成用金型１０か
らなる内形金型に外形金型を被せたものに数個の磁性粉
の予備成形物を投入し、これらを圧縮成形したものを高
温処理して外側コアとし、内側コアと外側コアにそれぞ
れ巻線を施して組み合わせてロータリートランスとした
ものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はビデオテープレコーダや
デジタルオーディオテープレコーダなどの回転する磁気
ヘッドに対する信号の授受に用いるロータリートランス
の製造方法に関するものである。
デジタルオーディオテープレコーダなどの回転する磁気
ヘッドに対する信号の授受に用いるロータリートランス
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ビデオテープレコーダやデジタルオーデ
ィオテープレコーダなどの磁気記録再生機器に使用され
るロータリートランスには円板型と円筒型の２種類があ
るが、近年、機器の高性能化，多機能化に伴い必要とさ
れるチャンネル数の増加と高密度化によって、円筒型ロ
ータリートランスの使用が増えてきた。このロータリー
トランスの構造は円筒型のフェライトからなる内側コア
とフェライトからなる外側コアの両者が同軸に相対向し
て一定の極小間隙を保たれて配置されており、対向する
それぞれの表面には必要とするチャンネル数のコイル用
凹溝が設けられ、そのコイル用凹溝内にコイルが装着さ
れている。また内側コアの各チャンネル間にはショート
リングをはめこむ凹溝が設けてある。
ィオテープレコーダなどの磁気記録再生機器に使用され
るロータリートランスには円板型と円筒型の２種類があ
るが、近年、機器の高性能化，多機能化に伴い必要とさ
れるチャンネル数の増加と高密度化によって、円筒型ロ
ータリートランスの使用が増えてきた。このロータリー
トランスの構造は円筒型のフェライトからなる内側コア
とフェライトからなる外側コアの両者が同軸に相対向し
て一定の極小間隙を保たれて配置されており、対向する
それぞれの表面には必要とするチャンネル数のコイル用
凹溝が設けられ、そのコイル用凹溝内にコイルが装着さ
れている。また内側コアの各チャンネル間にはショート
リングをはめこむ凹溝が設けてある。
【０００３】上記構成のロータリートランスにおいて
は、記録再生信号電流の損失を極力少なくする上で回転
に支障をきたさない限り、内側コアと外側コアの相対向
間隙は狭ければ狭いほど好ましい。実際には７０μｍ以
下という極めて高精度の間隙量が要求されている。この
要求を満たすためには、各々の内側コア，外側コアの特
に対向面となる表面粗度，真円度，同軸度さらには組立
て精度を正確に制御しなければならない。
は、記録再生信号電流の損失を極力少なくする上で回転
に支障をきたさない限り、内側コアと外側コアの相対向
間隙は狭ければ狭いほど好ましい。実際には７０μｍ以
下という極めて高精度の間隙量が要求されている。この
要求を満たすためには、各々の内側コア，外側コアの特
に対向面となる表面粗度，真円度，同軸度さらには組立
て精度を正確に制御しなければならない。
【０００４】ロータリートランス用フェライトコアは通
常次のようにして作製される。まず、図１７に示すよう
に、円筒型フェライト焼結体を作製し、次に所望の寸法
精度を得るために特殊な機械加工で仕上げるが、上記フ
ェライト焼結体を作成する方法としては、同図において
所望の組成で原料を配合，混合した後、１０００℃以下
の温度で仮焼成する。次にこの仮焼成物を粉砕し、この
粉砕粉末に適量のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶
液などバインダーを加え造粒した後、この造粒粉を円筒
型金型で一軸圧縮成形する。こうして得られた円筒型成
形体を１０００℃以上の高温で本焼成して円筒型フェラ
イト焼結体を得るか、あるいは上記フェライト仮焼粉砕
粉末を樹脂と混練し、円筒状にトランスファー成形した
後、脱脂のための熱処理工程を経て同じく１０００℃以
上の高温本焼成を行って同様のフェライト焼結体を得る
という２つの方法がある（特開昭６１−８４００６号公
報参照）。
常次のようにして作製される。まず、図１７に示すよう
に、円筒型フェライト焼結体を作製し、次に所望の寸法
精度を得るために特殊な機械加工で仕上げるが、上記フ
ェライト焼結体を作成する方法としては、同図において
所望の組成で原料を配合，混合した後、１０００℃以下
の温度で仮焼成する。次にこの仮焼成物を粉砕し、この
粉砕粉末に適量のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶
液などバインダーを加え造粒した後、この造粒粉を円筒
型金型で一軸圧縮成形する。こうして得られた円筒型成
形体を１０００℃以上の高温で本焼成して円筒型フェラ
イト焼結体を得るか、あるいは上記フェライト仮焼粉砕
粉末を樹脂と混練し、円筒状にトランスファー成形した
後、脱脂のための熱処理工程を経て同じく１０００℃以
上の高温本焼成を行って同様のフェライト焼結体を得る
という２つの方法がある（特開昭６１−８４００６号公
報参照）。
【０００５】しかし、上記のどちらの方法であっても得
られたフェライト焼結体は、焼成前の成形体作製時に一
軸成形の場合は成形体中央部の圧力伝達が不十分になる
のは避けられず、成形密度の不均一が原因で図１８に示
すように焼結体３４の中央部に反りが発生したり、成形
体３３の寸法に比べ１０％以上の大きい収縮を伴うの
で、そのままでは寸法および精度的にもロータリートラ
ンスコアとしての厳しい要求仕様内に納めることは非常
に困難である。
られたフェライト焼結体は、焼成前の成形体作製時に一
軸成形の場合は成形体中央部の圧力伝達が不十分になる
のは避けられず、成形密度の不均一が原因で図１８に示
すように焼結体３４の中央部に反りが発生したり、成形
体３３の寸法に比べ１０％以上の大きい収縮を伴うの
で、そのままでは寸法および精度的にもロータリートラ
ンスコアとしての厳しい要求仕様内に納めることは非常
に困難である。
【０００６】従って、たとえば円筒型コアを作る場合は
通常次のようになされている。まずその内外径が所望の
寸法よりも約１mm以上の余裕をもった円筒型フェライト
焼結体を用意し、この円筒型コアの外周面をセンタレス
グラインダで１次研削し、次にこの外周面を基準にして
内周面を内面研削機で粗研削し、その後内外周面両方と
もに特殊研削機で表面仕上げした後、必要チャンネル数
のコイル用凹溝を内周もしくは外周に沿って溝研削砥石
または回転連続刃で同時溝加工されて円筒型ロータリー
トランスコアの最終製品としての寸法精度を得ている。
通常次のようになされている。まずその内外径が所望の
寸法よりも約１mm以上の余裕をもった円筒型フェライト
焼結体を用意し、この円筒型コアの外周面をセンタレス
グラインダで１次研削し、次にこの外周面を基準にして
内周面を内面研削機で粗研削し、その後内外周面両方と
もに特殊研削機で表面仕上げした後、必要チャンネル数
のコイル用凹溝を内周もしくは外周に沿って溝研削砥石
または回転連続刃で同時溝加工されて円筒型ロータリー
トランスコアの最終製品としての寸法精度を得ている。
【０００７】この際、特に精度が必要な部分は２つの円
筒型コアの相対間隙寸法であり、また加工工数としては
溝加工の占める割合が最も高い。その後、コイル用凹溝
にコイル巻線を行い、内側コアと外側コアを組立ててロ
ータリートランスの完成品とする。
筒型コアの相対間隙寸法であり、また加工工数としては
溝加工の占める割合が最も高い。その後、コイル用凹溝
にコイル巻線を行い、内側コアと外側コアを組立ててロ
ータリートランスの完成品とする。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このように従来法によ
る円筒型ロータリートランスコアでは、焼結品が大幅に
収縮することや焼結品の中央部の反りの現象は不可避
で、収縮量をあらかじめ見込んで余裕ある寸法で円筒型
もしくは円板型フェライト焼結品を作製し、粗研削から
最終的に精密加工で所望の寸法，精度を出し、さらにコ
イル装着用の溝加工を行うことによってロータリートラ
ンス用フェライトコアに仕上げている。しかし、この方
法では特に溝加工をはじめとして加工工数が多いこと
や、また材料が堅いため加工時に割れや欠けなどが生じ
るなど工程歩留りが悪いため、低コストで作るのが難し
いという大きな課題があった。
る円筒型ロータリートランスコアでは、焼結品が大幅に
収縮することや焼結品の中央部の反りの現象は不可避
で、収縮量をあらかじめ見込んで余裕ある寸法で円筒型
もしくは円板型フェライト焼結品を作製し、粗研削から
最終的に精密加工で所望の寸法，精度を出し、さらにコ
イル装着用の溝加工を行うことによってロータリートラ
ンス用フェライトコアに仕上げている。しかし、この方
法では特に溝加工をはじめとして加工工数が多いこと
や、また材料が堅いため加工時に割れや欠けなどが生じ
るなど工程歩留りが悪いため、低コストで作るのが難し
いという大きな課題があった。
【０００９】さらに従来の方法では外側コアの内周面の
溝形成を金型成形によって作製する方法はなく、溝加工
は全て機械加工で行う方法しかなかった。
溝形成を金型成形によって作製する方法はなく、溝加工
は全て機械加工で行う方法しかなかった。
【００１０】本発明は上述した従来技術の欠点を解消
し、金型成形によって外側コアの内周面に溝形成をする
ことで円筒型ロータリートランスを安価に製造できる方
法を提供するものである。
し、金型成形によって外側コアの内周面に溝形成をする
ことで円筒型ロータリートランスを安価に製造できる方
法を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、中心軸の少なくとも一部に放射方向に突出
する縦溝形成片をもった縦溝形成用金型の中心軸の周辺
に２つ以上に分割され上記縦溝形成用金型の周辺に横溝
を形成する突条を複数個周面に設けた横溝形成用金型を
組み合わせて内形金型とし、この内形金型の外周に円筒
状の外形金型を被せ、この外形金型と内形金型の間に充
填する所望量の磁性粉を予備成形した成形物を少なくと
も２個以上に分割して両金型内に投入し、上記内形金型
と外形金型との間に押し金型を入りこませて上記磁性粉
を圧縮成形した後、内形金型の縦溝形成用金型を抜き出
し、横溝形成用金型を中心軸方向に移動させて成形体よ
り抜き出し、押し金型を抜きとった後、外形金型から抜
き出した成形体を高温処理して円筒状コアとし、この円
筒状コアの内周面の横溝にコイルを組み込んで外側コイ
ルを構成し、また外周面の横溝にコイルを形成した内側
コイルを上記外側コイル内に組込むロータリートランス
の製造方法に関するものである。
に本発明は、中心軸の少なくとも一部に放射方向に突出
する縦溝形成片をもった縦溝形成用金型の中心軸の周辺
に２つ以上に分割され上記縦溝形成用金型の周辺に横溝
を形成する突条を複数個周面に設けた横溝形成用金型を
組み合わせて内形金型とし、この内形金型の外周に円筒
状の外形金型を被せ、この外形金型と内形金型の間に充
填する所望量の磁性粉を予備成形した成形物を少なくと
も２個以上に分割して両金型内に投入し、上記内形金型
と外形金型との間に押し金型を入りこませて上記磁性粉
を圧縮成形した後、内形金型の縦溝形成用金型を抜き出
し、横溝形成用金型を中心軸方向に移動させて成形体よ
り抜き出し、押し金型を抜きとった後、外形金型から抜
き出した成形体を高温処理して円筒状コアとし、この円
筒状コアの内周面の横溝にコイルを組み込んで外側コイ
ルを構成し、また外周面の横溝にコイルを形成した内側
コイルを上記外側コイル内に組込むロータリートランス
の製造方法に関するものである。
【００１２】
【作用】上記製造方法により、従来方法では不可避であ
った成形密度の不均一性による焼成時の反りや大きな収
縮の発生に伴う変形のために円筒型コア内周面の溝形成
を機械加工で行っていた方法とは異なり、均一成形体の
実現と金型成形によってコアを作製するため、これまで
に行われていた溝加工工程が不要になるという効果があ
るため、従来のものよりはるかに安価なものが得られる
ことになる。
った成形密度の不均一性による焼成時の反りや大きな収
縮の発生に伴う変形のために円筒型コア内周面の溝形成
を機械加工で行っていた方法とは異なり、均一成形体の
実現と金型成形によってコアを作製するため、これまで
に行われていた溝加工工程が不要になるという効果があ
るため、従来のものよりはるかに安価なものが得られる
ことになる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
【００１４】上記ロータリートランス用コアの製造方法
としては、一例として図２に示すように、まず中心軸７
に放射方向に突出した４枚の板状の縦溝形成片８をもっ
た縦溝形成用金型９の周辺に、４つに分割されしかも両
端にテーパ部１０ａをもち横溝を形成する突条１０ｂを
所望のチャンネル数だけ周辺に設けた横溝形成用金型１
０を内側円筒部にテーパを有するキャップ１１，１２で
縦溝形成用金型９の周辺に組み合わせて固定し図３に示
すような内形金型１３を得る。次に図４のように内形金
型１３を下押し金型１４に挿入した後、図５に示すよう
にこの内形金型１３の外周に円筒状の外形金型１５を被
せ、この外形金型１５と内形金型１３の間に所望量を２
個以上に分割した予備成形体１６を中央部が最も高密度
の予備成形体になるように投入し、上記内形金型１３と
外形金型１５との間に下押し金型１４と上押し金型１７
を入りこませて上記予備成形体１６を図６のように圧縮
成形する。
としては、一例として図２に示すように、まず中心軸７
に放射方向に突出した４枚の板状の縦溝形成片８をもっ
た縦溝形成用金型９の周辺に、４つに分割されしかも両
端にテーパ部１０ａをもち横溝を形成する突条１０ｂを
所望のチャンネル数だけ周辺に設けた横溝形成用金型１
０を内側円筒部にテーパを有するキャップ１１，１２で
縦溝形成用金型９の周辺に組み合わせて固定し図３に示
すような内形金型１３を得る。次に図４のように内形金
型１３を下押し金型１４に挿入した後、図５に示すよう
にこの内形金型１３の外周に円筒状の外形金型１５を被
せ、この外形金型１５と内形金型１３の間に所望量を２
個以上に分割した予備成形体１６を中央部が最も高密度
の予備成形体になるように投入し、上記内形金型１３と
外形金型１５との間に下押し金型１４と上押し金型１７
を入りこませて上記予備成形体１６を図６のように圧縮
成形する。
【００１５】次に図７に示すように４個の横溝形成用金
型１０の固定用キャップ１１，１２を抜きとった後、図
８に示すように縦溝形成用金型９を抜き出す。
型１０の固定用キャップ１１，１２を抜きとった後、図
８に示すように縦溝形成用金型９を抜き出す。
【００１６】次に図９に示すように上下端部に相反する
ネジ部をそれぞれ有する中心棒３０を縦溝形成用金型９
を抜き取った空間を挿入し、上下端部のネジ部に内側円
筒部にテーパをもつ抜き型３１，３２を上下方向から４
個の横溝形成用金型１０のテーパ部直前までねじ込む。
そして図１０に示すように中心棒３０を抜き型３１，３
２がお互いが接近する方向に回転させることにより、抜
き型３１，３２を同速度で可動させ、抜き型と横溝形成
用金型１０のお互いのテーパを利用することで、４個の
横溝形成用金型１０を中心軸方向に移動させて図１１の
ように成形体１８より抜き出し、そして最後に図１２に
示すように外形金型１５から成形体１８を抜き型１９に
よって抜き出すのである。
ネジ部をそれぞれ有する中心棒３０を縦溝形成用金型９
を抜き取った空間を挿入し、上下端部のネジ部に内側円
筒部にテーパをもつ抜き型３１，３２を上下方向から４
個の横溝形成用金型１０のテーパ部直前までねじ込む。
そして図１０に示すように中心棒３０を抜き型３１，３
２がお互いが接近する方向に回転させることにより、抜
き型３１，３２を同速度で可動させ、抜き型と横溝形成
用金型１０のお互いのテーパを利用することで、４個の
横溝形成用金型１０を中心軸方向に移動させて図１１の
ように成形体１８より抜き出し、そして最後に図１２に
示すように外形金型１５から成形体１８を抜き型１９に
よって抜き出すのである。
【００１７】この際、成形体１８の取り出し順序はこの
例に限ることはなく、まず外形金型１５から成形体１８
を抜いた後に内形金型１３の縦溝形成用金型９を抜き出
し、横溝形成用金型１０を上記と同様に中心軸方向に移
動させて成形体１８より抜き出してもよいものである。
例に限ることはなく、まず外形金型１５から成形体１８
を抜いた後に内形金型１３の縦溝形成用金型９を抜き出
し、横溝形成用金型１０を上記と同様に中心軸方向に移
動させて成形体１８より抜き出してもよいものである。
【００１８】次にこうして得られた成形体１８を高温処
理して円筒状コアとし、図１３に示すように、この円筒
状コアを外側コア２としてその内周面の横溝にコイル４
を組み込み外側コイルを構成し、また内側コアではその
外周面の横溝にコイル４を形成して内側コイルとし、こ
れを上記外側コイル内に組み込んでロータリートランス
を作製するのである。
理して円筒状コアとし、図１３に示すように、この円筒
状コアを外側コア２としてその内周面の横溝にコイル４
を組み込み外側コイルを構成し、また内側コアではその
外周面の横溝にコイル４を形成して内側コイルとし、こ
れを上記外側コイル内に組み込んでロータリートランス
を作製するのである。
【００１９】ここでは縦溝数が４本の場合の一例につい
て説明したがこれに限られるものではなく、基本的には
２本以上の縦溝数をもった縦溝形成用金型とそれに相当
した数に分割された横溝形成用金型とが組み合わされた
構成をしていればよいものである。
て説明したがこれに限られるものではなく、基本的には
２本以上の縦溝数をもった縦溝形成用金型とそれに相当
した数に分割された横溝形成用金型とが組み合わされた
構成をしていればよいものである。
【００２０】磁性粉の予備成形体を作製する際、個数は
２個以上が望ましく成形圧力としては予備成形体がハン
ドリングで壊れない程度であれば良いが、本成形におい
て中央部に配する予備成形体は少なくとも両端部に配す
る予備成形体以上の圧力で作製し、成形密度としては中
央部が最も高い状態が良く、本成形圧力近傍あるいはそ
れ以上で作製するのが好ましい。また形状は本金型内に
容易に投入できるものであれば良く本金型内の形状と相
似形のものが望ましい。
２個以上が望ましく成形圧力としては予備成形体がハン
ドリングで壊れない程度であれば良いが、本成形におい
て中央部に配する予備成形体は少なくとも両端部に配す
る予備成形体以上の圧力で作製し、成形密度としては中
央部が最も高い状態が良く、本成形圧力近傍あるいはそ
れ以上で作製するのが好ましい。また形状は本金型内に
容易に投入できるものであれば良く本金型内の形状と相
似形のものが望ましい。
【００２１】また磁性粉としてはフェライトの仮焼成
粉、または高温焼成で十分フェライト化が進んだ高結晶
性フェライト磁性粉とガラス粉末との混合物、あるいは
それらと樹脂の混合物からなるものでもよい。
粉、または高温焼成で十分フェライト化が進んだ高結晶
性フェライト磁性粉とガラス粉末との混合物、あるいは
それらと樹脂の混合物からなるものでもよい。
【００２２】さらに圧縮成形の際、上記ガラス粉末ある
いは樹脂の混合物の場合はそのガラス粉末あるいは樹脂
が溶融する温度の加熱状態で行うこともできる。また樹
脂は熱硬化性，熱可塑性のいずれでも使用できるもので
ある。
いは樹脂の混合物の場合はそのガラス粉末あるいは樹脂
が溶融する温度の加熱状態で行うこともできる。また樹
脂は熱硬化性，熱可塑性のいずれでも使用できるもので
ある。
【００２３】以下、具体的な実施例について説明する。 （実施例１）図１に示すようにＦｅ2Ｏ3 ４８mol％，
ＮｉＯ １４mol％，ＺｎＯ ３４mol％，ＣｕＯ ４mo
l％よりなる出発原料を配合，混合し、この混合物にポ
リビニルアルコール（ＰＶＡ）の５wt％水溶液を５wt％
加え、これを造粒したものを１２５０℃で６時間焼成し
たものを粉砕して、平均粒径５０μｍのＮｉ−Ｚｎ−Ｃ
ｕ系ソフトフェライト本焼成粉を準備した。この粉末を
Ｘ線解析した結果、ソフトフェライト特有の鋭いスピネ
ル構造回折線が得られ結晶性の非常に高い磁性粉末であ
ることを確認した。次に上記高結晶性フェライト磁性粉
末に対して軟化点（Ｔｄ）３７０℃、平均粒径１μｍの
無アルカリホウケイ酸鉛系ガラス粉末を３wt％加えて混
合した後、造粒する。
ＮｉＯ １４mol％，ＺｎＯ ３４mol％，ＣｕＯ ４mo
l％よりなる出発原料を配合，混合し、この混合物にポ
リビニルアルコール（ＰＶＡ）の５wt％水溶液を５wt％
加え、これを造粒したものを１２５０℃で６時間焼成し
たものを粉砕して、平均粒径５０μｍのＮｉ−Ｚｎ−Ｃ
ｕ系ソフトフェライト本焼成粉を準備した。この粉末を
Ｘ線解析した結果、ソフトフェライト特有の鋭いスピネ
ル構造回折線が得られ結晶性の非常に高い磁性粉末であ
ることを確認した。次に上記高結晶性フェライト磁性粉
末に対して軟化点（Ｔｄ）３７０℃、平均粒径１μｍの
無アルカリホウケイ酸鉛系ガラス粉末を３wt％加えて混
合した後、造粒する。
【００２４】次に、２つの円筒型コアがそれぞれ対向す
る面に各々コイルが巻装されるための凹溝と縦溝を成形
によって作製するため、外側コア成形の場合は図２〜図
１２に示す製造方法で金型内に所望量の造粒粉を３分割
し、図５に示すように本金型内に容易に入る形状で中央
部用予備成形体１個を３ton／cm2、両端部用予備成形体
２個を１ton／cm2の圧力でそれぞれ作製した。これらを
本金型内に投入し、３ton／cm2の圧力で本成形し、横
溝，縦溝を有した外側コア用の円筒成形体を得る。
る面に各々コイルが巻装されるための凹溝と縦溝を成形
によって作製するため、外側コア成形の場合は図２〜図
１２に示す製造方法で金型内に所望量の造粒粉を３分割
し、図５に示すように本金型内に容易に入る形状で中央
部用予備成形体１個を３ton／cm2、両端部用予備成形体
２個を１ton／cm2の圧力でそれぞれ作製した。これらを
本金型内に投入し、３ton／cm2の圧力で本成形し、横
溝，縦溝を有した外側コア用の円筒成形体を得る。
【００２５】また内側コアの場合、外周面に凹溝を形成
するため、図１５，図１６に示すように凸部を有した４
個の割り金型２１に上記造粒粉を所望量充填し、上記と
同様３ton／cm2の圧力で上下の押し金型２２，２３で加
圧成形し、コイル用凹溝およびショートリング用凹溝、
さらには縦溝を有した内側コア用の円筒成形体２４を作
製した。
するため、図１５，図１６に示すように凸部を有した４
個の割り金型２１に上記造粒粉を所望量充填し、上記と
同様３ton／cm2の圧力で上下の押し金型２２，２３で加
圧成形し、コイル用凹溝およびショートリング用凹溝、
さらには縦溝を有した内側コア用の円筒成形体２４を作
製した。
【００２６】そしてこれら成形体を電気炉内に個々に設
置し、１２００℃、６０分間空気中で加熱処理し、ガラ
ス結着型の円筒型ロータリートランス用フェライトコア
を得た。
置し、１２００℃、６０分間空気中で加熱処理し、ガラ
ス結着型の円筒型ロータリートランス用フェライトコア
を得た。
【００２７】次に図１３に示すようにこれら凹溝３，５
にコイル４あるいはショートリング６を巻装し、２個の
コア１，２を組み合わせてロータリートランスを作製し
た。
にコイル４あるいはショートリング６を巻装し、２個の
コア１，２を組み合わせてロータリートランスを作製し
た。
【００２８】上記実施例１の材料特性を（表１）に示し
た。実施例１では、コアの収縮率が０．１％以下と、ほ
とんど熱処理によるコア収縮がなく、またコアの中央部
の反りも０．０５％以下とほとんどないため金型寸法ど
おりのものが得られ、外側コアと内側コア間の間隙は、
７０μｍ以下の極めて高精度の円筒型ロータリートラン
スが実現でき、また磁気特性，トランス特性にも優れた
ものが得られた。
た。実施例１では、コアの収縮率が０．１％以下と、ほ
とんど熱処理によるコア収縮がなく、またコアの中央部
の反りも０．０５％以下とほとんどないため金型寸法ど
おりのものが得られ、外側コアと内側コア間の間隙は、
７０μｍ以下の極めて高精度の円筒型ロータリートラン
スが実現でき、また磁気特性，トランス特性にも優れた
ものが得られた。
【００２９】ここでコア中央部の反り率はコア両端部の
寸法を基準にした反り量の寸法を％表示している。
寸法を基準にした反り量の寸法を％表示している。
【００３０】（実施例２）実施例１で用いた同一のフェ
ライト本焼粉に対して同一のガラス粉末を３wt％、樹脂
としてエポキシ粉末を５wt％加えて混合した後、樹脂の
軟化温度以上の９０℃で２分間熱混練し、これを粉砕，
造粒した後、この造粒粉を所望量だけ実施例１と同様の
金型に充填し、金型温度１８０℃で３０秒間、１ton／c
m2で圧縮成形し、円筒型成形体をそれぞれ２個作製し
た。
ライト本焼粉に対して同一のガラス粉末を３wt％、樹脂
としてエポキシ粉末を５wt％加えて混合した後、樹脂の
軟化温度以上の９０℃で２分間熱混練し、これを粉砕，
造粒した後、この造粒粉を所望量だけ実施例１と同様の
金型に充填し、金型温度１８０℃で３０秒間、１ton／c
m2で圧縮成形し、円筒型成形体をそれぞれ２個作製し
た。
【００３１】次にこれら成形体を電気炉内に個々に設置
し、脱脂工程を経た後、１２００℃、６０分間空気中で
加熱処理しガラス結着型の円筒型ロータリートランス用
フェライトを得、そして実施例１と同様にしてロータリ
ートランスを作製した。
し、脱脂工程を経た後、１２００℃、６０分間空気中で
加熱処理しガラス結着型の円筒型ロータリートランス用
フェライトを得、そして実施例１と同様にしてロータリ
ートランスを作製した。
【００３２】上記実施例２の材料特性を（表１）に示し
た。実施例２では、コアの収縮率が０．１％以下と、ほ
とんど熱処理によるコア収縮がなく、またコアの中央部
の反りも０．０５％以下とほとんどないため金型寸法ど
おりのものが得られ、外側と内側コア間の間隙は、７０
μｍ以下の極めて高精度の円筒型ロータリートランスが
実現でき、また磁気特性，トランス特性にも優れたもの
が得られた。
た。実施例２では、コアの収縮率が０．１％以下と、ほ
とんど熱処理によるコア収縮がなく、またコアの中央部
の反りも０．０５％以下とほとんどないため金型寸法ど
おりのものが得られ、外側と内側コア間の間隙は、７０
μｍ以下の極めて高精度の円筒型ロータリートランスが
実現でき、また磁気特性，トランス特性にも優れたもの
が得られた。
【００３３】（実施例３）実施例１と同一の配合組成を
もった出発原料の混合物に５wt％ＰＶＡ水溶液を５wt％
加え、この造粒粉を１０００℃、２時間で仮焼成を行
い、これを２〜５μｍに微粉砕し、この造粒粉を実施例
１，２と同様にして円筒型成形体をそれぞれ２個作製し
た。
もった出発原料の混合物に５wt％ＰＶＡ水溶液を５wt％
加え、この造粒粉を１０００℃、２時間で仮焼成を行
い、これを２〜５μｍに微粉砕し、この造粒粉を実施例
１，２と同様にして円筒型成形体をそれぞれ２個作製し
た。
【００３４】この成形品を電気炉内に設置し、１２００
℃、３時間空気中で焼成した後、徐冷しながら降温させ
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト焼結型の円筒型コアを得
た。
℃、３時間空気中で焼成した後、徐冷しながら降温させ
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト焼結型の円筒型コアを得
た。
【００３５】上記実施例３の材料特性を（表１）に示し
た。実施例３ではコア収縮率が１０％になったが、中央
部コアの反りは０．５％以下と小さく、内側コア，外側
コアともに成形溝以外の内外周面を所望の寸法に最小限
の機械加工を施すことだけで簡単に高精度の円筒型ロー
タリートランスを得ることができ、また磁気特性，トラ
ンス特性にも優れたものが得られた。
た。実施例３ではコア収縮率が１０％になったが、中央
部コアの反りは０．５％以下と小さく、内側コア，外側
コアともに成形溝以外の内外周面を所望の寸法に最小限
の機械加工を施すことだけで簡単に高精度の円筒型ロー
タリートランスを得ることができ、また磁気特性，トラ
ンス特性にも優れたものが得られた。
【００３６】（実施例４）実施例１で用いた同一のフェ
ライト本焼粉に対して同一のガラス粉末を１０wt％加え
て混合した後、ＰＶＡ水溶液で造粒した。次にこの造粒
粉を実施例２と同様の方法でステライト製の同金型に所
望量均一に充填する。この際外形金型には図１４に示す
ように金型の周囲にヒータ２０が取りつけられ、温度４
５０℃で１分間、１ton／cm2の圧力で上下押し金型を圧
縮し、磁性粉間に介在するガラス粉末を軟化溶融させな
がら成形を行った。そして成形が終了した後、金型を冷
却しコアを実施例２と同様にして取り出し、円筒型成形
体をそれぞれ２個作製した。
ライト本焼粉に対して同一のガラス粉末を１０wt％加え
て混合した後、ＰＶＡ水溶液で造粒した。次にこの造粒
粉を実施例２と同様の方法でステライト製の同金型に所
望量均一に充填する。この際外形金型には図１４に示す
ように金型の周囲にヒータ２０が取りつけられ、温度４
５０℃で１分間、１ton／cm2の圧力で上下押し金型を圧
縮し、磁性粉間に介在するガラス粉末を軟化溶融させな
がら成形を行った。そして成形が終了した後、金型を冷
却しコアを実施例２と同様にして取り出し、円筒型成形
体をそれぞれ２個作製した。
【００３７】次にこれら成形体を電気炉内に個々に設置
し、１２００℃、６０分間空気中で加熱処理しガラス結
着型の円筒型ロータリートランス用フェライトコアを
得、そして実施例２と同様にしてロータリートランスを
作製した。
し、１２００℃、６０分間空気中で加熱処理しガラス結
着型の円筒型ロータリートランス用フェライトコアを
得、そして実施例２と同様にしてロータリートランスを
作製した。
【００３８】上記実施例４の材料特性を（表１）に示し
た。実施例４では、コアの収縮率が１％で熱処理による
コア収縮が小さく、またコア中央部の反りも０．１％以
下と非常に小さいため金型寸法に近いものが得られ、外
側と内側コア間の間隙は、７０μｍ以下の極めて高精度
の円筒型ロータリートランスが実現でき、また磁気特
性，トランス特性にも優れたものが得られた。
た。実施例４では、コアの収縮率が１％で熱処理による
コア収縮が小さく、またコア中央部の反りも０．１％以
下と非常に小さいため金型寸法に近いものが得られ、外
側と内側コア間の間隙は、７０μｍ以下の極めて高精度
の円筒型ロータリートランスが実現でき、また磁気特
性，トランス特性にも優れたものが得られた。
【００３９】（比較例１）実施例１と同一の配合組成を
もった出発原料の混合物に５wt％ＰＶＡ水溶液を５wt％
加え、この造粒粉を１０００℃、２時間で仮焼成を行
い、これを２〜５μｍに微粉砕し、この造粒粉を実施例
１〜３と同様にして円筒型成形体をそれぞれ２個作製し
た。
もった出発原料の混合物に５wt％ＰＶＡ水溶液を５wt％
加え、この造粒粉を１０００℃、２時間で仮焼成を行
い、これを２〜５μｍに微粉砕し、この造粒粉を実施例
１〜３と同様にして円筒型成形体をそれぞれ２個作製し
た。
【００４０】この成形品を電気炉内に設置し、１２００
℃、３時間空気中で焼成した後、徐冷しながら降温させ
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト焼結型の円筒型コアを得
た。
℃、３時間空気中で焼成した後、徐冷しながら降温させ
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト焼結型の円筒型コアを得
た。
【００４１】上記比較例１の材料特性を（表１）に示し
た。
た。
【００４２】
【表１】
【００４３】比較例１ではコア収縮率が１０％になった
が、中央部コアの反りは２％以下と小さく、内側コア，
外側コアともに成形溝以外の内外周面を所望の寸法に最
小限の機械加工を施すことだけで簡単に高精度の円筒型
ロータリートランスを得ることができ、また磁気特性，
トランス特性にも優れたものが得られた。
が、中央部コアの反りは２％以下と小さく、内側コア，
外側コアともに成形溝以外の内外周面を所望の寸法に最
小限の機械加工を施すことだけで簡単に高精度の円筒型
ロータリートランスを得ることができ、また磁気特性，
トランス特性にも優れたものが得られた。
【００４４】
【発明の効果】以上のように本発明によるロータリート
ランスの製造方法は、従来方法が全てコアを機械加工に
よって得るのに対し、金型成形によって作製するため製
造プロセスが非常に簡単になり、加工コストも大幅に低
減できることで、従来よりもはるかに安価なロータリー
トランスが得られるものである。
ランスの製造方法は、従来方法が全てコアを機械加工に
よって得るのに対し、金型成形によって作製するため製
造プロセスが非常に簡単になり、加工コストも大幅に低
減できることで、従来よりもはるかに安価なロータリー
トランスが得られるものである。
【図１】本発明のロータリートランスの製造方法の一実
施例を示す製造工程の工程図
施例を示す製造工程の工程図
【図２】同方法に用いる内形金型の分解斜視図
【図３】同内形金型の斜視図
【図４】同内形金型を下押し金型に組み込んだ状態の斜
視図
視図
【図５】同内形金型に外形金型を組み込んで予備成形物
を供給する状態の斜視図
を供給する状態の斜視図
【図６】同成形金型の成形時の斜視図
【図７】同成形後ギャップを取り除く状態を示す一部切
欠斜視図
欠斜視図
【図８】同縦溝形成用金型を抜き取った状態の一部切欠
斜視図
斜視図
【図９】同抜き型を組み込む状態を示す一部切欠斜視図
【図１０】同抜き型を組み込んだ状態の一部切欠斜視図
【図１１】同横溝形成用金型を抜いた状態の斜視図
【図１２】同成形体を取り出す状態を示す一部切欠斜視
図
図
【図１３】同方法によって形成したロータリートランス
の断面図
の断面図
【図１４】他の実施例の成形金型の斜視図
【図１５】本発明における内側コアの成形を示す断面図
【図１６】同説明図
【図１７】従来のロータリートランスの製造工程を示す
工程図
工程図
【図１８】従来の円筒型成形体の焼成によるコアの反り
と収縮の状態を示す斜視図
と収縮の状態を示す斜視図
１ 内側コア ２ 外側コア ３ コイル用凹溝 ４ コイル ５ ショートリング用凹溝 ６ ショートリング ７ 中心軸 ８ 縦溝形成片 ９ 縦溝形成用金型 １０ 横溝形成用金型 １０ａ テーパ部 １０ｂ 突条 １１，１２ キャップ １３ 内形金型 １４ 下押し金型 １５ 外形金型 １６ 磁性粉の予備成形物 １７ 上押し金型 １８ 成形体 １９ 抜き型 ２０ ヒーター ２１ 割り金型 ２２ 上押し金型 ２３ 下押し金型 ２４ 成形体 ３０ 中心棒 ３１，３２ 抜き型 ３３ 円筒型成形体 ３４ 焼成体
Claims (4)
- 【請求項１】中心軸の少なくとも一部に放射方向に突出
する縦溝形成片をもった縦溝形成用金型の中心軸の周辺
に２つ以上に分割され上記縦溝形成用金型の周辺に横溝
を形成する突条を複数個周面に設けた横溝形成用金型を
組合せて内形金型とし、この内形金型の外周に円筒状の
外形金型を被せ、この外形金型と内形金型の間に充填す
る所望量の磁性粉を予備成形した成形物を少なくとも２
個以上に分割して両金型内に投入し、次に上記内形金型
と外形金型との間に押し金型を入りこませて上記磁性粉
の成形物を圧縮成形した後、まず内形金型の縦溝形成用
金型を抜き出し、横溝形成用金型を中心軸方向に移動さ
せて成形体より抜き出し、押し金型を抜きとった後、外
形金型から抜き出した成形体を高温処理して円筒状コア
とし、この円筒状コアの内周面の横溝にコイルを組込ん
で外側コイルを構成し、また外周面の横溝にコイルを形
成した内側コイルを上記外側コイル内に組込むロータリ
ートランスの製造方法。 - 【請求項２】少なくとも２個以上の予備成形物はその成
形密度がそれぞれ異なっていてこれらを金型内に充填す
る際に中央部に配置した予備成形物の成形密度が最も高
く、中央部から両端に近づくに従って予備成形物の成形
密度が低くなるようにした請求項１記載のロータリート
ランスの製造方法。 - 【請求項３】磁性粉が高温焼成で十分にフェライト化が
進んだ高結晶性フェライト磁性粉末とガラス粉末との混
合物からなるものかあるいはその磁性粉末またはそれら
混合物に樹脂を含むものからなる請求項１記載のロータ
リートランスの製造方法。 - 【請求項４】圧縮成形がガラス粉末、あるいは樹脂を溶
融する加熱状態で行われる請求項３記載のロータリート
ランスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3202841A JP3039021B2 (ja) | 1991-08-13 | 1991-08-13 | ロータリートランスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3202841A JP3039021B2 (ja) | 1991-08-13 | 1991-08-13 | ロータリートランスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0547575A true JPH0547575A (ja) | 1993-02-26 |
| JP3039021B2 JP3039021B2 (ja) | 2000-05-08 |
Family
ID=16464080
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3202841A Expired - Fee Related JP3039021B2 (ja) | 1991-08-13 | 1991-08-13 | ロータリートランスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3039021B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6447859B2 (en) | 2000-06-13 | 2002-09-10 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Polyester resin and molded article |
| JP2012119452A (ja) * | 2010-11-30 | 2012-06-21 | Sumitomo Electric Ind Ltd | リアクトル用コイルの製造方法 |
| US9064947B2 (en) | 2009-08-04 | 2015-06-23 | Gan Systems Inc. | Island matrixed gallium nitride microwave and power switching transistors |
-
1991
- 1991-08-13 JP JP3202841A patent/JP3039021B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6447859B2 (en) | 2000-06-13 | 2002-09-10 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Polyester resin and molded article |
| US9064947B2 (en) | 2009-08-04 | 2015-06-23 | Gan Systems Inc. | Island matrixed gallium nitride microwave and power switching transistors |
| JP2012119452A (ja) * | 2010-11-30 | 2012-06-21 | Sumitomo Electric Ind Ltd | リアクトル用コイルの製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3039021B2 (ja) | 2000-05-08 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |