JPH0538556A - スラブ連続鋳造のスタート方法 - Google Patents
スラブ連続鋳造のスタート方法Info
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Abstract
において、ダミーバーの引き抜きを容易にして円滑に連
続鋳造をスタートさせ得るスラブ連続鋳造のスタート方
法を提供する。 【構成】 モールド10の短辺側プレート2を長辺側プ
レート1にて挟持し、短辺側プレート2をスラブの幅方
向に調整可能とした幅可変モールドを使用して、ダミー
バー4をモールド内の上下方向中央部の所定の位置にセ
ットし、短辺側プレート2を垂直に維持してダミーバー
4との隙間を1〜3mmになるよう調整し、シール材5
を充填したのち溶鋼を注入し、ついでダミーバー4を下
方に引き抜きながら、形成された凝固シェル6aとプレ
ート1,2との間に溶鋼が流入しなくなる時点で短辺側
プレート2の上端部側を外方向に移動し、下方向のテー
パーを付与して連続鋳造を行う。
Description
ート方法に関する。
の連続鋳造をスタートさせる場合、以下に説明する方法
が採用されている。
られる幅可変モールドの略平面図,図2(B)は図2
(A)の側断面図である。図において1はモールド10
の長辺側プレート,2は短辺側プレートであり、短辺側
プレート2は長辺側プレート1により挟持されながら、
かつ外側に取り付けた上下一組の駆動装置3a,3bに
より短辺側プレート2をスラブの幅方向に移動させて短
辺側プレート2を傾動し、スラブの幅寸法の変更,調整
を行うようになっている。
一定とされており、スラブ厚さを変更するとき等は別の
手段、例えば短辺側プレート2そのものを取り替える等
の手段が講じらる。
り、上記モールド10を使用して連続鋳造作業をスター
トさせる場合の手順について説明する。
10の下方向又は上方向からダミーバー4を挿入するに
際して、その挿入を容易にするために駆動装置3a,3
bを作動させて短辺側プレート2を所定の幅(鋳造スラ
ブ幅+熱収縮)にセットし、その幅より20〜60mm
小さい幅のダミーバー4を挿入する。
すようにモールド10内の上下方向中央部の所定の位
置,通常モールドの下端から1/3〜1/2の位置にセ
ットされ、また同時に短辺側プレート2の下端部の間隔
も所定のスラブ幅に、下方向にテーパーを付してセット
される。
してセットされる理由は、モールド内で形成される凝固
シェルは、冷却が進むに従って特にスラブの幅方向に大
きな収縮が起こり、短辺側プレート2と凝固シェル6a
との間に隙間が生ずるので、通常定常鋳造状態に起こる
熱収縮を考慮して、相当分だけ下方向に向かってテーパ
ーを付して下端部を狭幅としている。
スラブ厚さはその幅に対して数分の1程度と小さく熱収
縮も小さいので、通常短辺側のようなテーパーは付けな
い。またダミーバー4を挿入するに際しても、厚みの余
裕をそれほど考慮する必要はなく、ダミーバー4と長辺
側プレート1の隙間は、ダミーバーの作動に必要な2〜
5mm程度に維持されている。
ーバー4をセットし、モールド10とダミーバー4との
隙間に溶鋼が洩れないように弾力性を有する耐熱シール
材5を充填する。
ッシュからモールドに溶鋼6を注入する。注入された溶
鋼はモールド10内でダミーバー4で引き抜き可能なよ
うに40秒程度保持され、その間溶鋼はモールド10に
よって冷却されて凝固シェル6aが形成される。
成されており、このアリザシにも溶鋼が流入凝固し、ダ
ミーバー4と鋳片との結合を密にしてダミーバーによる
鋳片の引き抜きを可能としている。
ー4を下方に引き抜きながら引き続き溶鋼6が注入さ
れ、この間凝固シェル6aも同時に成長して連続鋳造鋳
片が形成される。
造スタート時の非定常時においては、シール材5を充填
したダミーバー4の頭部や、始動初期のシェル6aの幅
は、モールド10の下部の幅よりも大きく、ダミーバー
4がモールド10下部を通り抜けるまでは、ダミーバー
4やシェル6aはモールド10との摺動により非常に大
きな引き抜き力を必要とする。
いと、モールド10との間の摺動によりシェル6aが破
れ、いわゆるブレークアウトが発生し、またモールド1
0の下端部を傷つけ、結果として稼働率の低下,モール
ドの寿命の低下,メンテナンス費用の増加等の問題点を
生ずる。
耐えるシェル6aの強度を得るためには、モールド10
内において保持時間を十分にとる、またモールド10内
に冷却材11をセットしてシェル6aの生成凝固を促進
する等の方策がある。、しかしこれらは鋳造準備時間お
よび運転コストの増加を招き、さらには鋳造作業の自動
化を困難にするという新たな問題を生ずる。
開き状にしているので、ダミーバー上端部とモールドの
隙間が大きくなり、シール材の充填が困難になって、鋳
造の準備時間の増加,鋳造作業の自動化を阻害するとい
う問題もある。
ダミーバーの引き抜きを容易にして円滑に連続鋳造をス
タートさせ得るスラブ連続鋳造のスタート方法を提供す
る。
鋳造において、モールドの短辺側プレートを長辺側プレ
ートにて挟持し、かつ短辺側プレートをスラブの幅方向
に調整可能とした連続鋳造モールドを使用して、ダミー
バーをモールド内の上下方向中央部の所定の位置にセッ
トし、短辺側プレートを垂直に維持してそれぞれダミー
バーとの隙間を1〜3mmになるよう調整し、シール材
を充填したのち溶鋼を注入し、ついでダミーバーを下方
に引き抜きながら、形成された凝固シェルと前記プレー
トとの間に溶鋼が流入しなくなる時点で短辺側プレート
の上端部側を外方向に移動し、下方向に向かってテーパ
ーを付与して連続鋳造を行うことを特徴とするスラブ連
続鋳造のスタート方法である。
ドを示した図2(A),(B)、および本発明のスター
ト方法の一例を示す図1(A)〜(D)を参照しながら
詳細に説明する。
ート2の間隔をダミーバー4の幅よりも片側で少なくと
も10mm以上広幅に調整する。
ールドの場合、特に幅方向に余裕が少ないとダミーバー
の挿入が困難となり、好ましい値としては25〜45m
m程度である。
10の下部よりダミーバー4を挿入してモールド内の上
下方向中央部の所定の位置、例えばモールド10の下端
から1/3〜1/2の位置にセットする。
て、それぞれダミーバー4との隙間を1〜3mmになる
よう調整し、しかる後長辺側および短辺側プレート1,
2とダミーバー4との隙間にシール材5を充填する
は、溶鋼の洩れ,この後のシール材充填の作業性を考え
れば小さい方が好ましいが、ダミーバー4の作動を円滑
に行うために1〜3mm程度は必要である。
は、SiO2 ,Al2 O3 ,CaOを主成分とし、これ
をシリコン樹脂系の耐熱バインダー等にて練り合わせ、
適度に可塑性・粘性を有するようにした耐熱シール材
(例えばグリッターCC100…登録商標)を用いる。
いで図1(C)に示すように、タンディッシュからモー
ルド10に溶鋼6を注入する。注入された溶鋼はモール
ド内でダミーバー4で引き抜き可能なように15秒程度
保持され、その間溶鋼はモールド10によって冷却され
て凝固シェル6aが形成される。
成されており、このアリザシにも溶鋼が流入凝固し、ダ
ミーバー4と鋳片との結合を密にしてダミーバーによる
鋳片の引き抜きを容易としている。
ー4を下方に引き抜きながら引き続き溶鋼6が注入され
る。この際、例えばダミーバー4の引き抜きを開始し
て、溶鋼が凝固シェル6aとモールドプレート2との間
に流入しなくなる時点で、前記した通常定常鋳造状態に
起こる熱収縮を考慮して、相当分だけ短辺側プレート2
の上端部側をその全幅の約1%程度左右に広げ、下方向
に向かってテーパーを付与する。
ミーバー4をモールド10より引き抜いて連続鋳造作業
が継続され、鋳片が形成される。
し、短辺側プレート2とダミーバー4の隙間を1〜3m
mに調整してダミーバー4をセットすることにより、シ
ール材5の充填が容易となる。
3mmの隙間を保ってダミーバー4をセットし連続鋳造
を行うときは、ダミーバー4がモールド10の下部を通
り抜けるときにダミーバー4やシェル6aはモールド1
0との間に異常な摺動力は働かず、小さい引き抜き力で
抜き取りが可能となる。
等によるブレークアウトを防止し、鋳造の準備時間の減
少,稼働率,モールドの寿命の向上,更にはモールド1
0内における保持時間の短縮,冷材の節減を図りうるも
ので、鋳造時間および運転コストの節減と、鋳造作業の
自動化を図りうるものである。
m)のスラブの鋳造開始作業を実施したときの作業手順
を以下に示す。
ーバー幅(1,917mm)より50mm大きい幅
(1,967mm)に設定する。 (2) ダミーバーをモールドに挿入し、所定の位置(モー
ルド長さ900mmでモールド上端から500mmの位
置)に停止する。 (3) 短辺側プレートを垂直に維持して、ダミーバーと短
辺側プレートとの隙間が1.5mmになるように、その
間隔を1,920mmまで移動させる。 (4) ダミーバーとモールドとの隙間のシールを行う。 (5) 冷却材をセットする。 (6) タンディッシュからモールドへの溶鋼注入を開始す
る。 (7) 溶鋼注入後、健全な凝固シェルが形成されるに必要
な最低保持時間が確保できるように溶鋼のレベルを上昇
させ、レベルが所定の位置に達した時点でダミーバーの
引き抜きを開始する。 (8) ダミーバー引き抜き開始後、幅可変装置により短辺
側プレートを移動させて上端部側を左右に広げ、下方向
に向かって所定のテーパー率(要すれば幅も)になるよ
うに設定する。
定義する。
が形成され、溶鋼が凝固シェル6aと短辺側プレート2
との間に流入しなくなる時点(例えば引抜き開始60秒
後、またはダミーバーがモールド下端を通過後)で、モ
ールド下端寸法を1920mmに維持しながら短辺側プ
レートの上下の幅可変装置(例えば油圧シリンダー)を
移動して、短辺側プレート上端が1,937mmになる
よう(テーパー率0.98%/M)設定する。
た結果、表1に示すように、準備時間の短縮,モールド
寿命の延長、鋳造開始時の事故の減少等、従来法に比較
して優れていることが確認された。
に示す。
による効果としては、スタート時の保持時間の短縮,準
備時間の短縮,シール材および冷材の減少,短辺側プレ
ート寿命延長,鋳造開始時の事故減少の効果が顕著であ
る。
セット方法によれば、短辺側プレートを垂直に維持して
ダミーバーとの隙間を1〜3mmになるよう調整し、短
辺側プレートとモールドとの隙間を維持して連続鋳造を
スタートさせるようにしているので、形成された凝固シ
ェルとモールドとの間に異常な摺動力は働かず、小さい
引き抜き力で抜き取りが可能となり、シェルの破れによ
るブレークアウトを防止しうるもので、鋳造スタート時
の事故を防止し、稼働率およびモールドの寿命を向上さ
せ、更にはモールド内における鋳造の準備時間の減少,
冷材の節減とともに、鋳造時間および運転コストの低減
と鋳造作業の自動化を促進し得る。
略側断面図である。
変モールドの略平面図,図(B)は図(A)の側断面図
である。
す略側断面図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 スラブの連続鋳造において、モールドの
短辺側プレートを長辺側プレートにて挟持し、かつ短辺
側プレートをスラブの幅方向に調整可能とした連続鋳造
モールドを使用して、ダミーバーをモールド内の上下方
向中央部の所定の位置にセットし、短辺側プレートを垂
直に維持してそれぞれダミーバーとの隙間を1〜3mm
になるよう調整し、シール材を充填したのち溶鋼を注入
し、ついでダミーバーを下方に引き抜きながら、形成さ
れた凝固シェルと前記プレートとの間に溶鋼が流入しな
くなる時点で短辺側プレートの上端部側を外方向に移動
し、下方向に向かってテーパーを付与して連続鋳造を行
うことを特徴とするスラブ連続鋳造のスタート方法。
Priority Applications (3)
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