JPH05345315A - ペースト製造システム及びペースト製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 製造効率の向上とペースト品質の安定化及び
作業環境の改善を図ることができるペースト製造システ
ム及びペースト製造方法を提供する。 【構成】 複数種類の粉体及び液体原料を混練すること
によりペーストを製造するシステムであって、各種粉体
及び液体原料を個別に保管する保管部と、保管部から各
種粉体及び液体原料を搬送する搬送部と、各種粉体及び
液体原料を使用量に応じて計量する計量装置と、各種粉
体及び液体原料のうち、一部の粉体原料を予め混合して
均質の混合粉体を得るプレミキサー５０と、計量した各
種粉体及び液体原料と前記混合粉体を混練してペースト
を生成するミキサー６０と、混練手段により生成したペ
ースト中に含まれる未分散の粉体を強制的に粉砕する後
処理装置８０と、ペースト中に含まれる空気及び水分を
除去する連続脱泡装置９０と、ペースト中に含まれる異
物、粗粒子を除去するペーストろ過装置１００とを備え
てた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、壁紙等に用いられるペ
ーストの製造システムとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、壁紙等においては、難燃紙の表面
に塩ビペースト等を塗布することにより種々の装飾を施
したものが提供されている。これまで、このような壁紙
等に用いる塩ビペーストは、複数種類の粉体及び液体原
料をミキサーに投入して混練することにより製造を行な
っている。このペースト製造においては、各種原料の保
管、各原料の仕込み、各原料の計量とミキサーへの投
入、ミキサーによる混練、混練後のペーストの脱泡及び
ろ過等の作業が必要であり、これまでの製造設備におい
ては、それぞれの作業をを全て人手を介して行なってい
た。すなわち、倉庫等に保管した各種原料のうち、必要
とする原料を搬送し、製造に必要な量だけ計量してミキ
サーに投入するが、原料の搬送、計量、そして投入も全
て人手を介することによって行なっていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述したように従来に
おいては、ペースト製造の各工程を人手を介して行なっ
ているため、製造に手間がかかり、効率が上がらないと
いう問題があった。また、ペーストの原料としては、各
種の粉体及び液体を使用するが、粉体を扱う際に、粉が
空気中に舞上がり環境上好ましくないという問題もあっ
た。さらに、これまでのペースト製造では、全ての原料
を一度にミキサーに投入して混練を行なっているが、液
体原料に比べて粉体原料の比率が大きいため練り込みが
完全に行なわれ難く、品質の安定化が図れないといった
問題点もあった。本発明は、このような従来の課題を解
決するためになされたものであり、製造効率の向上とペ
ースト品質の安定化及び作業環境の改善を図ることがで
きるペースト製造システム及びペースト製造方法を提供
することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、複数種類の粉体及び液体原料を混練する
ことによりペーストを製造するシステムにおいて、各種
粉体及び液体原料を個別に保管する保管手段と、前記保
管部から各種粉体及び液体原料を搬送する搬送手段と、
前記各種粉体及び液体原料を使用量に応じて計量する計
量手段と、前記各種粉体及び液体原料のうち、一部の粉
体原料を予め混合して均質の混合粉体を得る前処理手段
と、前記計量した各種粉体及び液体原料と前記混合粉体
を混練してペーストを生成する混練手段と、前記混練手
段により生成したペースト中に含まれる未分散の粉体を
強制的に粉砕する後処理手段と、前記ペースト中に含ま
れる空気及び水分を除去する真空脱泡手段と、前記ペー
スト中に含まれる異物、粗粒子を除去するペーストろ過
手段とを備えてなる構成としている。また、請求項２の
ペースト製造システムは、前記各手段を、多層階の建屋
に階層的に配置し、上層階から下層階に向かって各製造
工程が進行するようにした構成とし、請求項３のペース
ト製造システムは、前記各種粉体及び液体原料のうち一
部の原料を一定期間分の使用量だけ予め移し替えるスト
レージタンクを設けた構成とし、請求項４のペースト製
造システムは、前記混練手段により生成したペーストを
一時的に受け取る受けタンクを前記混練手段の次段に設
けた構成とし、請求項５のペースト製造システムは、前
記混練手段を２つ備え、一方の混練手段がペーストの混
練を行なう場合に、他方の混練手段をペーストを一時的
に受け取る受けタンクとして機能させる構成とし、請求
項６のペースト製造システムは、前記前処理手段を２つ
備えると共に、前記混練手段を２つ備え、一方の混練手
段がペーストの混練を行なう場合に、他方の混練手段を
ペーストを一時的に受け取る受けタンクとして機能させ
る構成としている。また、本発明のペースト製造方法
は、複数種類の粉体及び液体原料を混練することにより
ペーストを製造する製造方法において、保管した各種粉
体及び液体原料を搬送する搬送工程と、搬送した前記各
種粉体及び液体原料を使用量に応じて計量する計量工程
と、前記各種粉体及び液体原料のうち、一部の粉体原料
を予め混合して均質の混合粉体を得る前処理工程と、前
記計量した各種粉体及び液体原料と前記混合粉体を混練
してペーストを生成する混練工程と、前記混練手段によ
り生成したペースト中に含まれる未分散の粉体を強制的
に粉砕する後処理工程と、前記ペースト中に含まれる空
気及び水分を除去する真空脱泡工程と、前記ペースト中
に含まれる異物、粗粒子を除去するペーストろ過工程と
からなる構成としている。また、請求項８のペースト製
造方法は、前記各種粉体及び液体原料のうち一部の原料
を一定期間分の使用量を予めストレージタンクに移し替
える仕込み工程を有する構成としている。

【０００５】

【作用】本発明では、保管手段から各種粉体原料及び液
体原料を搬送手段により搬送し、搬送した各種粉体及び
液体原料を使用量に応じて計量手段により計量する。各
種粉体及び液体原料のうち、一部の粉体原料について
は、前処理手段で予め混合して均質の混合粉体とする。
計量した各種粉体及び液体原料と前処理手段で処理した
混合粉体を混練手段に投入して混練しペーストを生成す
る。混練手段により生成したペーストは、後処理手段を
通すことによりペースト中に含まれる未分散の粉体を強
制的に粉砕すると共に、真空脱泡手段を通してペースト
中に含まれる空気及び水分を除去し、かつペーストろ過
手段を通してペースト中に含まれる異物、粗粒子を除去
する。

【０００６】

【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
て詳細に説明する。図１は本発明の一実施例によるペー
スト製造システムの構成ブロック図である。本実施例で
は、本発明をペーストとして壁紙に使用される塩ビペー
ストを製造するシステムに適用した場合を説明する。本
実施例のペースト製造システムは、各種の粉体及び液体
原料を混練することにより壁紙用の塩ビペーストを製造
するシステムであり、各種原料の保管部としての倉庫型
格納部１０、サイロ１１、地下タンク１２と、ストレー
ジタンク４０と、数種類の粉体原料を予め予備混合して
均質粉体をつくるプレミキサー５０と、粉体原料と液体
原料の練り込みを行ってペーストを生成するミキサー６
０と、ミキサー６０で生成したペーストを一時的に受け
取る受けタンク７０と、ペースト内に含まれる未分散の
粉体を粉砕する後処理装置８０と、ペースト中に含まれ
る空気や水分の除去を行う連続脱泡装置９０と、ペース
ト中に含まれる異物、粗粒子の除去を行うろ過フィルタ
１００を備えて構成されている。

【０００７】本ペースト製造システムでは、各製造設備
を４階の建屋構造に配置した多層階構成とし、基本的に
上層階から下層階に向かって各製造工程が進行するよう
にしている。倉庫型保管部１０とサイロ１１は１階に、
ストレージタンク４０は４階に、プレミキサー５０は３
階に、ミキサー６０は２階に、受けタンク７０と後処理
装置８０と連続脱泡装置９０及びろ過フィルタ１００は
１階にそれぞれ配置されている。

【０００８】本実施例では、塩ビペーストを製造するた
めに、複数種の粉体原料と液体原料を使用している。こ
こで、粉体原料としては、塩ビレジンからなる主剤、炭
酸カルシウムからなる充填剤、アゾジカルボンアミド系
の材料からなる発泡剤、亜鉛華からなる発泡促進剤、難
燃剤を使用し、液体原料としては、可塑剤、２次可塑
剤、安定剤、粘調剤、着色剤、防かび剤を使用する。

【０００９】主剤（塩ビレジン）は、紙袋単位のものを
パレット積みした状態で、倉庫型格納部１０に保管され
る。充填剤（炭酸カルシウム）は、少量使用のものと大
量使用のものの２種類が使用され、少量使用の充填剤は
主剤と同様にパレット積みした状態で、倉庫型格納部１
０に保管され、大量使用の充填剤は専用のサイロ１１に
保管される。発泡剤、発泡促進剤、難燃剤等の粉体原料
は、紙袋単位のものをパレット積みした状態で、倉庫型
格納部１０に保管される。液体原料のうち、２次可塑剤
と安定剤については、複数種類使用され、種類によって
大量に使用されるものと、少量使用されるものとに分け
られる。大量に使用される可塑剤、粘調剤、２次可塑剤
及び安定剤については、それぞれ地下タンク１２に別々
に保管され、少量使用される防かび剤、その他の２次可
塑剤及び安定剤については、ドラム缶単位のものをパレ
ット積みした状態で倉庫型格納部１０に保管され、着色
剤は、専用のコンテナ単位で倉庫型格納部１０に保管さ
れる。

【００１０】倉庫型格納部１０内の各粉体原料は、それ
ぞれ所定の搬送手段によって搬送される。主剤（塩ビレ
ジン）については、倉庫型格納部１０からパレット単位
で必要数量だけ出庫され、コンベア等の搬送装置１０ａ
で３階のデパレタイザー３０まで搬送される。発泡剤と
発泡促進剤及び難燃剤については、同様に倉庫型格納部
１０からパレット単位で出庫され、搬送装置１０ａで４
階の仕込み位置２０ａに載置される。少量使用の充填剤
（炭酸カルシウム）は、フォークリフト等の搬送手段で
プレミキサー５０側の仕込み位置２０ｂに設置される。
サイロ１１の充填剤は、空気搬送器１１ａでプレミキサ
ー５０に直接送られる。倉庫型格納部１０の少量使用さ
れる防かび剤やその他の安定剤及び２次可塑剤について
は、ドラム缶単位で出庫され仕込み位置２０ｃに設置さ
れ、着色剤は、専用のコンテナ単位で出庫して仕込み位
置２０ｃに設置される。地下タンク１２の可塑剤、粘調
剤、２次可塑剤及び安定剤については、それぞれ供給装
置１２ａによってポンプアップされ、直接ミキサー６０
に送られる。

【００１１】３階には、搬送された主剤（塩ビレジン）
のパレットのデパレを行なうデパレタイザー３０と主剤
（塩ビレジン）の開袋を行なう開袋機３１が設置されて
いる。デパレタイザー３０では、デパレロボットによっ
て１袋単位でカウントされて予め指定された数量だけデ
パレがなされる。デパレがなされた主剤（塩ビレジン）
の袋は開袋機３１で開袋される。この開袋機３１はホッ
パー等の計量供給装置を介してミキサー６０に連結して
いる。４階には、仕込み位置２０ａに設置された発泡剤
と発泡促進剤及び難燃剤を吸引して搬送する真空吸引装
置３５が設置され、さらに吸引された発泡促進剤及び難
燃剤を一定の使用分だけ蓄えるストレージタンク４０が
設置されている。このストレージタンク４０は、発泡剤
と発泡促進剤及び難燃剤毎に複数設置されており、例え
ば上記原料を１日使用分を蓄えることのできる容量を有
する。

【００１２】プレミキサー５０は、少量使用の充填剤、
発泡剤、発泡促進剤及び難燃剤をミキサー６０へ投入す
る前に予備混合して均質の粉体とするものであり、その
一例を図２に示す。これら充填剤、発泡剤、発泡促進剤
及び難燃剤等の粉体原料を予め混合することにより、ミ
キサー６０で液体原料と始めから混練する場合に比べ、
まま粉等の発生を少なくすることができる。

【００１３】ミキサー６０は、全ての粉体原料及び液体
原料を混練してペーストを生成する。このミキサー６０
の機能としては、攪拌機能と粉落とし機能及び検査機能
がある。本塩ビペーストの製造においては、投入される
原料の重量比率は、粉体の比率が多いこと、また大量に
投入される主剤（塩ビレジン）のかさ比重が小さくて浮
きやすいことから、粉体を少ない液体にいかに効率よく
溶け込ませるかが品質のよいペーストを製造するうえで
重要となる。このため、本ミキサー６０には、低速攪拌
翼の他に、粉体の溶け込みを促進する高速攪拌翼を複数
本有する多軸タイプのものであって、複数本の高速攪拌
翼のうち少なくとも１本は常に粉体の境界面を攪拌でき
るように運転中に昇降可能な構造のものが採用されてい
る。また、粉体原料の投入口を大きく設定している。ま
た、粉落とし機能を持たせるために、原料投入の際にミ
キサー６０の内壁に付着した粉を掻き落とす粉落とし装
置を設けている。この粉落とし装置としては、例えば低
速攪拌翼に壁面掻き取り用のスクレーパーを設けるこ
と、及び軸部の掻き取りを行なうための昇降可能な樹脂
製のリングを軸部に設けることで実現できる。また、ミ
キサー６０外部に、ロボットアームによって軸部に付着
した粉体を掻き取る粉落とし装置を設けることもでき
る。

【００１４】受けタンク７０は、ミキサー６０の真下に
設置されており、自重によって落下した混練後のペース
トを受け取る。この受けタンク７０の内面は、品種切換
えの際のコンタミを最小限に抑えるために表面処理が施
されている。また、２バッチつづきで同一ペーストを製
造した場合に、ロット間の振れを和らげるための攪拌機
能を設ける。この攪拌機能は、外付けの攪拌装置で実現
してもよい。さらに、タンク内の残量を検知するための
液面センサを備えている。後処理装置８０は、ミキサー
６０における混練工程で残った未分散の粉体（いわゆ
る、まま粉）がペースト中に含まれることがあるため、
そのまま粉を粉砕する。この後処理装置８０としては、
図３に示すようなビーズミル８０ａが採用されている。
このビーズミル８０ａを通すことで、ペーストの品質
（粒度分布及び平均粒径）を高めることができる。連続
真空脱泡装置９０では、ペースト中に含まれる空気、水
分を除去する。ろ過装置１００は、ペースト中に含まれ
る異物、粗粒子を除去するもので、交換作業を簡略にす
るためカートリッジフィルタを用いている。

【００１５】本製造システムには、図４に示すようにオ
ペレータ監視室１１０が設けられている。このオペレー
タ監視室１１０には、各設備の制御及び各情報の管理を
行なう管理用のプロセスコンピュータ１１１と、各種情
報を入力するキーボード１１２と、出力手段としてのプ
リンタ１１３及びＣＲＴ１１４が設置され、基本的にオ
ペレータ１人による監視業務のみで製造プロセスを進行
させることができるようになっている。プロセスコンピ
ュータ１１１は、制御バスを介して制御が必要な設備、
例えばデパレタイザー３０、プレミキサー５０、ミキサ
ー６０、後処理装置８０、連続脱泡装置９０、ろ過装置
１００等と接続され、各装置の制御を行なう。また、オ
ペレータ監視室１１０のプロセスコンピュータ１１１に
は、サイロ１１のセンサ１２０、地下タンク１２のセン
サ１２１、デパレロボットのカウンタ１２２、プリセッ
ト流量計１２３、サイロ１１の計量ホッパー１２４、ス
トレージタンク４０の計量ホッパー１２５、その他の安
定剤と２次可塑剤及び防かび剤の計量を行なう加算式計
量ホッパー１２６、着色剤の計量ホッパー１２７が接続
されており、上述した各原料の計量情報が入力される。
また、プロセスコンピュータには、ミキサー６０の温度
センサ６１及び粘度センサ６２、受けタンク７０のセン
サ７１が接続され、それぞれペーストの品質情報及びタ
ンク残量情報が入力される。ペーストの製造にあたっ
て、生産予定情報、原料納入情報、原料別の計量情報等
がキーボード１１２からプロセスコンピュータ１１１に
入力され、在庫情報、各設備の稼働情報、品質情報、出
来高情報等がプリンタ１１３及びＣＲＴ１１４に出力さ
れる。

【００１６】以下、本システムによるペーストの製造工
程を図５の製造工程フローに従って詳細に説明する。本
システムでは、ロット内の品質を重視するために、バッ
チ処理によって製造を行なう。ペーストの製造工程は、
原料受入れ保管工程Ｓ１、原料仕込み工程Ｓ２、原料計
量工程Ｓ３、原料前処理工程Ｓ４、原料投入工程Ｓ５、
混練工程Ｓ６、払い出し工程Ｓ７からなる。まず、原料
の受入れ保管工程Ｓ１を各原料毎に説明する。主剤（塩
ビレジン）は、例えば２０ｋｇ入りの紙袋単位のものを
パレット積みの状態で倉庫型保管部１０に入庫する。入
庫に際し、入荷量をキーボード１１２からプロセスコン
ピュータ１１１に入力され記録される。また、必要に応
じて倉庫型保管部１０内の空パレットの回収を行なう。
少量使用の充填剤（炭酸カルシウム）は、例えば２５ｋ
ｇ入りの紙袋単位のものをパレット積みの状態で倉庫型
保管部１０に入庫する。入荷量は、キーボードからプロ
セスコンピュータに入力され記録される。大量使用の充
填剤（炭酸カルシウム）は、タンクローリー等からサイ
ロ１１に保管する。入荷量は、サイロ１１内に設けたセ
ンサ１２０で自動的に検知して、入荷量情報としてプロ
セスコンピュータ１１１に入力され記録される。また、
その情報は、ＣＲＴ１１４等に表示される。発泡剤、発
泡促進剤及び難燃剤は、例えば２０ｋｇ入りの紙袋単位
のものをパレット積みの状態で倉庫型保管部１０に入庫
する。入荷量は、キーボードからプロセスコンピュータ
に入力され記録される。

【００１７】使用頻度の比較的多い可塑剤、粘調剤、２
次可塑剤及び安定剤は、タンクローリー等から地下タン
ク１２に受入れられて貯蔵される。入荷量は、地下タン
ク１２に設けたセンサ１２１で自動的に検知して、入荷
量情報としてプロセスコンピュータ１１１に入力され記
録される。また、その情報は、ＣＲＴ１１４等に表示さ
れる。使用頻度の少ない防かび剤、その他の安定剤、２
次可塑剤は、例えば２００リッターのドラム缶単位のも
のを、パレット積みの状態で倉庫型保管部１０に入庫す
る。入庫量は、キーボード１１２からプロセスコンピュ
ータ１１１に入力され記録される。着色剤は、使用頻度
が多いので例えば１２５０ｋｇ入り専用コンテナの状態
で倉庫型保管部１０に入庫する。入庫量は、キーボード
１１２からプロセスコンピュータ１１１に入力され記録
される。

【００１８】上記のように保管された原料うち必要な原
料については、プレミキサー５０及びミキサー６０に投
入する前に、以下の原料仕込み工程Ｓ２によって使用の
ための準備を行なう。仕込みを行なう原料は、少量使用
の充填剤、発泡剤、発泡促進剤、難燃剤、少量使用のそ
の他の安定剤と２次可塑剤、防かび剤、着色剤である。
倉庫型保管部１０内の少量使用充填剤（炭酸カルシウ
ム）は、フォークリフト等の搬送手段で搬送されプレミ
キサー５０の人手による投入口側の仕込み位置２０ｂに
設置される。仕込み位置２０ｂには、常時２パレット分
の少量使用充填剤が設置されているようにし、空きパレ
ットが生じた時点で仕込み作業を行なう。発泡剤、発泡
促進剤及び難燃剤は、１回毎の使用量は多くないが使用
頻度が高く、かつ使用量に対し最小梱包（紙袋）単位で
も端数がでるので、例えば１日使用分をまとめてそれぞ
れ対応して別個に設置されたストレージタンク４０に移
し替える。ストレージタンク４０への移し替えに際して
は、プロセスコンピュータ１１１のＣＲＴ１１４に表示
される各原料の残量を確認し、必要な原料をパレット単
位で搬送装置１０ａで倉庫型保管部１０から出庫し、仕
込み位置２０ａに設置する。設置した原料は、真空吸引
装置３５によってストレージタンク４０に移し替える。

【００１９】その他の安定剤、２次可塑剤、防かび剤
は、移し替えを行なわず入荷形態であるドラム缶より直
接原料を取り出して使用する。これらの原料は、倉庫型
保管部１０からドラムポーター等の搬送装置１０ｂを使
用して仕込み位置２０ｃに設置される。この仕込みは、
プロセスコンピュータ１１１のＣＲＴ１１４に表示され
る各原料のドラム缶残量（このドラム缶残量は、消費量
から演算によって求められる）がゼロになったことを確
認した際になされる。着色剤は、移し替えを行なわず入
荷形態である専用コンテナより直接原料を取り出して使
用する。この原料は、倉庫型保管部１０からフォークリ
フト等の搬送装置１０ｂを使用して仕込み位置２０ｃに
設置される。セットは、コンテナ２基単位でなされる。
この仕込みは、プロセスコンピュータ１１１のＣＲＴ１
１４に表示される各原料のドラム缶残量（このドラム缶
残量は、消費量から演算によって求められる）がゼロに
なったことを確認した際になされる。

【００２０】次に、ミキサー６０に投入される各原料の
計量工程Ｓ３を述べる。主剤（塩ビレジン）は、ミキサ
ー６０へ投入される各原料の基準となる原料であり、例
えば２０ｋｇの紙袋の整数倍単位で計量され、ミキサー
６０へ投入される。この主剤（塩ビレジン）は、コンベ
ア等の搬送装置１０ａで倉庫型保管部１０から出庫さ
れ、デバレタイザー３０まで搬送される。搬送された主
剤（塩ビレジン）は、デバレタイザー３０のデパレロボ
ットのカウンタ１２２で１袋づつカウントされ、予め指
定された数量だけデパレが行なわれる。必要な数量につ
いては、ペーストの生産量から予め求めてプロセスコン
ピュータ１１１に記録しておく。デパレロボットのカウ
ンタ１２２によるカウント情報は、プロセスコンピュー
タ１１１に入力される。少量使用の充填剤（炭酸カルシ
ウム）は、プレミキサー５０に投入する袋数によって計
量がなされる。この計量は、人手によってなされ、その
計量情報は、キーボード１１２からプロセスコンピュー
タ１１１に入力される。

【００２１】大量使用の充填剤（炭酸カルシウム）は、
サイロ１１に設けたホッパータンク（例えば、空気搬送
器１１ａ兼用）の計量ホッパー１２４でプレミキサー５
０に搬送した分を重量計量される。また、プレミキサー
５０に搬送された重量を計量ホッパー１２４で再計量し
て空搬によるロスをチェックする。発泡剤、発泡促進剤
及び難燃剤は、それぞれストレージタンク４０において
タンク下部の計量ホッパー１２５によって重量計量され
る。なお、計量ホッパーは、３種類の原料で兼用できる
加算式計量ホッパー１２５を用いる。地下タンク１２に
貯蔵される可塑剤、粘調剤、２次可塑剤及び安定剤は、
計量供給装置１２ａに備えられるプリセット流量計１２
３により容量計量される。その他の安定剤と２次可塑
剤、防かび剤は、ドラム缶よりポンプ等の供給装置１０
ｃでミキサー６０に送られるが、その際にミキサー６０
の投入口に設けた加算式計量ホッパーで１２６重量計量
される。計量精度を上げるため、例えばホッパー内部に
テフロン加工を施す。また、供給装置１０ｃとしては、
真空吸引装置あるいはポンプ等が用いられる。着色剤
は、上記その他の安定剤、２次可塑剤、防かび剤等と同
様にポンプ等の供給装置１０ｃでミキサー６０に送られ
る際に、ミキサー６０の投入口に設けた加算式計量ホッ
パー１２７で重量計量される。各原料の計量情報は、プ
ロセスコンピュータ１１１に入力され記録される。

【００２２】次に、本発明の特徴である原料前処理工程
Ｓ４について説明する。この前処理工程Ｓ４では、各種
原料のうち、大量使用の充填剤（炭酸カルシウム）と、
それぞれ配合重量比で充填剤（炭酸カルシウム）の数十
分の１以下の少量粉体である発泡剤、発泡促進剤及び難
燃剤を予備混合することにより、均質な粉体を得る。ま
ず、計量された充填剤（炭酸カルシウム）、発泡剤、発
泡促進剤及び難燃剤の順にプレミキサー５０に投入し、
量に応じて一定時間攪拌する。上記原料以外について
は、前処理工程を行なわない。

【００２３】原料投入工程Ｓ５を説明する。ミキサー６
０への原料投入工程Ｓ５では、１回目に、可塑剤、２次
可塑剤、安定剤、防かび剤、着色剤を投入し、２回目
に、主剤（塩ビレジン）、予備混合された均質粉体を投
入し、３回目に粘調剤の順でミキサー６０を投入する。
１回目の投入において、量の多い可塑剤を最初に投入
し、２次可塑剤、安定剤、防かび剤、着色剤について
は、順不同でよい。１回目と２回目の投入は、次の混練
工程前に行ない、最後の粘調剤の投入については、混練
中に行なう。個々に説明すると、主剤（塩ビレジン）
は、デパレタイザー３０でデパレされ自動開袋機３１で
開袋された後、自動開袋機３１の下部ホッパーで一時的
に受け取られ、パイプを介してミキサー６０へ投入され
る。大量使用の充填剤（炭酸カルシウム）、発泡剤、発
泡促進剤及び難燃剤は、前処理工程で混合された状態
で、プレミキサー５０下部に設けられたロータリーバル
ブで切り出され、スクリューフィーダーを介してミキサ
ー６０に投入される。投入量の制御は、液体の粘度変化
に応じて可変となるようにロータリーバルブの回転数に
よって行なう。可塑剤、粘調剤、２次可塑剤、安定剤に
ついては、ポンプ等の供給装置１２ａによって個別に計
量搬送され、直接ミキサー６０側面の投入口より投入さ
れる。その他の安定剤、２次可塑剤、防かび剤について
は、加算式計量ホッパーから自然落下によりミキサー６
０の投入口に投入される。加算式計量ホッパーのバルブ
を自動開閉することにより、全量を一度に投入する。着
色剤は、加算式計量ホッパーから自然落下によりミキサ
ー６０の投入口に投入される。加算式計量ホッパーのバ
ルブを自動開閉することにより、全量を一度に投入す
る。

【００２４】原料の投入後のミキサー６０による混練工
程Ｓ６を説明する。この工程では、攪拌処理、粉落とし
処理、検査処理を実行する。攪拌処理では、上述のよう
に投入工程で投入された各種原料を効率よく混合し、練
り込む。粉落とし処理では、原料の投入完了後に、投入
の際にミキサー６０内部に付着した粉及びまま粉を粉落
とし装置によって掻き落とす。検査処理では、ミキサー
６０に設けた温度センサで仕上がったペーストの温度を
測定すると共に、その粘度を測定する。この検査で求め
た温度データ及び粘度データは、プロセスコンピュータ
に送られ記録される。

【００２５】最後に、払い出し工程Ｓ７を説明する。こ
の工程は、ミキサー６０で仕上がったペーストをコータ
ーへ送るまでに必要な処理作業を固定配管１５０で連結
したライン上で処理する。この工程で行なう処理には、
ペースト一時受け処理、ペースト搬送処理、ペースト後
処理、ペースト脱泡処理、ペーストろ過処理の５つの処
理がある。ペースト一時受け処理では、ミキサー６０で
仕上げられたペースト全量を一時的に受けタンク７０へ
受ける。これは、ミキサー６０の稼働効率を向上させる
ためである。ミキサー６０から受けタンク７０への払い
出しは、設備配置を考えミキサー６０の真下に受けタン
クを置くことで、自重による自然落下によって行なう。
ペースト搬送処理は、受けタンク７０内のペーストをポ
ンプ１６０，１６１によって固定配管１５０を通して搬
送する。ペーストは、３０℃を越えるとゲル化が始まる
ので、ポンプ１６０，１６１の回転数を上げすぎないよ
うに制御する。また、必要なら適宜冷却設備を設け、ゲ
ル化を防止する。ペースト後処理では、受けタンク７０
から搬送したペーストをビーズミル等の後処理装置８０
に通すことによって、ペースト中に含まれる可能性のあ
る未分散の粉、まま粉を強制的に粉砕する。これによ
り、まま粉等を含まない品質の高いペーストを得ること
ができるようになる。ペースト脱泡処理では、ビーズミ
ルから得られたペーストを連続真空脱泡装置９０を用い
て空気、水分の除去を行なう。ペーストろ過処理では、
ろ過装置１００に通すことによりペースト中に含まれる
異物、粗粒子の除去を行う。以上で、ペースト製造の工
程が終了し、製造されたペーストは、コーターへ送られ
る。

【００２６】上記各工程の製造サイクルの一例を図６の
タイミングチャートに示す。この図では、２０００リッ
ターの原料からペーストを製造する場合の１バッチの製
造サイクルを示している。図から分かるように、計量工
程、前処理工程の後、ミキサー６０に原料を投入し混練
工程を実行し、混練終了後に払い出し工程に移る。ま
た、第１回目の混練工程中に、次の計量前処理工程を行
ない、第１回目の払い出し工程と同時に第２回目の混練
工程を進行させることにより、効率のよい製造を行なっ
ている。

【００２７】図７は、本発明の第２の実施例によるペー
スト製造システムの構成図である。この実施例では、図
示のように２つのミキサー６０ａと６０ｂを設けてい
る。また、受けタンク７０をなくし、ミキサー６０ａと
６０ｂのいずれか一方でペーストの混練を行ない、他方
でその仕上がったペーストを一時的に受け取る。すなわ
ち、ミキサー６０ａ，６０ｂを一方をそのまま受けタン
クとして機能させている。また、ミキサー６０ａ，６０
ｂには、洗浄溶剤タンク１７０が接続してあり、１バッ
チあるいは数バッチの製造工程が終了した時点で、ミキ
サー６０ａ，６０ｂの洗浄を行なうようにしている。発
泡剤、発泡促進剤、難燃剤を予め一定量蓄えておくスト
レージタンク４０ａ，４０ｂ，４０ｃの他に、主剤（塩
ビレジン）を蓄えるストレージタンク３３を新たに設け
てある。また、払い出し工程の各設備については、図１
と異なり、ろ過装置１００、後処理装置８０、連続真空
脱泡装置９０の順で設置している。その他の安定剤、２
次可塑剤等をミキサー６０ａ，６０ｂに投入する前に、
それら各種の液体原料を一旦蓄えておく液体受けタンク
１８０を新たに設けてある。

【００２８】図８は、本発明の第３の実施例によるペー
スト製造システムの構成図である。この実施例では、図
示のように前処理工程を行なう２つのプレミキサー５０
ａ，５０ｂと、２つのミキサー６０ａ，６０ｂを設けて
いる。また、第２の実施例と同様受けタンク７０をなく
し、ミキサー６０ａと６０ｂのいずれか一方でペースト
の混練を行ない、他方でその仕上がったペーストを一時
的に受け取る。すなわち、ミキサー６０ａ，６０ｂを一
方をそのまま受けタンクとして機能させている。その他
の構成は、図７の実施例と同様である。上述のように、
２つプレミキサー５０ａ，５０ｂを備えることで、原料
の前処理を交互に実行することで、処理工程の効率向上
を図ることができる。以上好ましい実施例をあげて本発
明を説明したが、本発明は必ずしも上記実施例に限定さ
れるものではない。

【００２９】

【発明の効果】以上説明したように本発明のペースト製
造システムによれば、ペースト製造の各工程を人手を介
することなくほぼ自動で行なえるようにしたので、製造
効率の向上及び品質の安定化を図ることができる。ま
た、人手を介さないことから、原料の粉が空気中に舞上
がることによる人体への悪影響を配慮する必要もなくな
る。特に、請求項２による本発明のペースト製造システ
ムによれば、各手段を多層階の建屋に階層的に配置した
ことにより、原料の投入及び払い出しを原料の重量によ
る自然落下を利用して行なうことができ、より効率のよ
い製造が可能となる。本発明のペースト製造方法によれ
ば、一部の粉体原料を予め混合して均質の混合粉体を得
る前処理工程と、生成したペーストに含まれる未分散の
粉体を強制的に粉砕する後処理工程を設けたことによ
り、品質の高いペースト製造が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例によるペースト製造システ
ムの構成ブロック図である。

【図２】第１実施例によるペースト製造システムで用い
るプレミキサー５０の構造を示す図である。

【図３】第１実施例によるペースト製造システムの後処
理装置として用いるビーズミルの構造を示す図である。

【図４】本実施例のオペレータ監視室の構成を示すブロ
ック図である。

【図５】第１実施例によるペースト製造システムの製造
工程を示す工程図である。

【図６】第１実施例によるペースト製造システムによる
ペーストの製造サイクルの一例を示すタイミングチャー
トである。

【図７】本発明の第２実施例によるペースト製造システ
ムの構成を示すブロック図である。

【図８】本発明の第３実施例によるペースト製造システ
ムの構成を示すブロック図である。

【符号の説明】

１０…倉庫型格納部 １０ａ，１０ｂ…搬送装置 １０ｃ，１２ａ…供給装置 １１…サイロ １１ａ…空気搬送器 １２…地下タンク ３０…デパレタイザー ３１…自動開袋機 ３５…真空吸引装置 ４０…ストレージタンク ５０…プレミキサー ６０…ミキサー ７０…受けタンク ８０…後処理装置 ９０…真空脱泡装置 １００…ろ過装置 １１０…オペレータ監視室 １１１…プロセスコンピュータ

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数種類の粉体及び液体原料を混練する
   ことによりペーストを製造するシステムにおいて、 各種粉体及び液体原料を個別に保管する保管手段と、 前記保管部から各種粉体及び液体原料を搬送する搬送手
   段と、 前記各種粉体及び液体原料を使用量に応じて計量する計
   量手段と、 前記各種粉体及び液体原料のうち、一部の粉体原料を予
   め混合して均質の混合粉体を得る前処理手段と、 前記計量した各種粉体及び液体原料と前記混合粉体を混
   練してペーストを生成する混練手段と、 前記混練手段により生成したペースト中に含まれる未分
   散の粉体を強制的に粉砕する後処理手段と、 前記ペースト中に含まれる空気及び水分を除去する真空
   脱泡手段と、 前記ペースト中に含まれる異物、粗粒子を除去するペー
   ストろ過手段とを備えてなることを特徴とするペースト
   製造システム。
2. 【請求項２】 前記各手段を、多層階の建屋に階層的に
   配置し、上層階から下層階に向かって各製造工程が進行
   するようにしたことを特徴とする請求項１に記載のペー
   スト製造システム。
3. 【請求項３】 前記各種粉体及び液体原料のうち一部の
   原料を一定期間分の使用量だけ予め移し替えるストレー
   ジタンクを設けたことを特徴とする請求項１に記載のペ
   ースト製造システム。
4. 【請求項４】 前記混練手段により生成したペーストを
   一時的に受け取る受けタンクを前記混練手段の次段に設
   けたことを特徴とする請求項１に記載のペースト製造シ
   ステム。
5. 【請求項５】 前記混練手段を２つ備え、一方の混練手
   段がペーストの混練を行なう場合に、他方の混練手段を
   ペーストを一時的に受け取る受けタンクとして機能させ
   ることを特徴とする請求項１に記載のペースト製造シス
   テム。
6. 【請求項６】 前記前処理手段を２つ備えると共に、前
   記混練手段を２つ備え、一方の混練手段がペーストの混
   練を行なう場合に、他方の混練手段をペーストを一時的
   に受け取る受けタンクとして機能させることを特徴とす
   る請求項１に記載のペースト製造システム。
7. 【請求項７】 複数種類の粉体及び液体原料を混練する
   ことによりペーストを製造する製造方法において、 保管した各種粉体及び液体原料を搬送する搬送工程と、 搬送した前記各種粉体及び液体原料を使用量に応じて計
   量する計量工程と、 前記各種粉体及び液体原料のうち、一部の粉体原料を予
   め混合して均質の混合粉体を得る前処理工程と、 前記計量した各種粉体及び液体原料と前記混合粉体を混
   練してペーストを生成する混練工程と、 前記混練手段により生成したペースト中に含まれる未分
   散の粉体を強制的に粉砕する後処理工程と、 前記ペースト中に含まれる空気及び水分を除去する真空
   脱泡工程と、 前記ペースト中に含まれる異物、粗粒子を除去するペー
   ストろ過工程とからなることを特徴とするペースト製造
   方法。
8. 【請求項８】 前記各種粉体及び液体原料のうち一部の
   原料を一定期間分の使用量を予めストレージタンクに移
   し替える仕込み工程を有することを特徴とする請求項７
   に記載のペースト製造方法。