JPH05326646A - フィルムキャリア用スペーサーとそれを用いたフィルムキャリアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 フィルムキャリアの生産性を低下させること
なく、フィルムキャリアの変色、傷、変形を有効に防止
し得るフィルムキャリア用スペーサーとそれを用いたフ
ィルムキャリアの製造方法を提供する。 【構成】 表面と裏面にそれぞれ設けられた突起の高さ
が異なることを特徴とするフィルムキャリア用スペーサ
ー。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、フィルムキャリア用ス
ペーサーおよび該スペーサーを用いたフィルムキャリア
の製造方法に関し、詳しくはフィルムキャリアの生産性
を低下させることなく、フィルムキャリアの変色、傷、
変形を有効に防止し得るフィルムキャリア用スペーサー
および該スペーサーを用いたフィルムキャリアの製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】長手方向に連続して生産されるフィルム
キャリアでは、通常、リールに巻かれて保管、輸送され
る。また、製造時においてもリールより巻き出され処理
後、再びリールに巻き取られる。このようなフィルムキ
ャリアの一例である金属箔、接着剤および絶縁性フィル
ムからなる三層フィルムキャリアの製造は、図１のフロ
ーチャートに示されるような工程を用いるのが一般的で
ある。

【０００３】これらの工程の中でラミネート以降の工程
では、リールに巻き取る時に、金属箔面やレジスト塗布
面に傷がつかないように、また、レジスト乾燥前のレジ
ストが付着しないように、重なり合うフィルムキャリア
の間に空隙を確保するための突起を有するスペーサーが
従来より用いられている。

【０００４】このフィルムキャリアとスペーサーの状態
図を図２に示す。同図において、１はリール、２はフィ
ルムキャリア、３はスペーサー、４は突起をそれぞれ示
し、以下の図面において同一の符号は同様のものを示
す。ここにおいて、図２（ａ）はフィルムキャリア２と
スペーサー３がリール１から引き出されている状態を示
す斜視図、図２（ｂ）は突起４を有するスペーサー３の
斜視図、そして図２（ｃ）はフィルムキャリア２とスペ
ーサー３の位置関係を示す断面図である。

【０００５】図２（ａ）〜（ｃ）に示されるように、従
来よりラミネート後の工程においては一般的にフィルム
キャリア２の幅と同程度の幅で両縁に突起４を形成した
スペーサー３が用いられている。通常は、この突起４の
高さは０．４〜１．６ｍｍ程度でスペーサー３の表面お
よび／または裏面に同一形状の高さのものが形成されて
いる。

【０００６】しかし、実開平２−６８４４１号公報のよ
うに表面または裏面の片面にのみ突起が形成されている
スペーサーを用いると、フィルムキャリアの裏面（パタ
ーンと反対面）とスペーサの突起のない面とが面接触を
し、それをリールに巻回すると静電気が発生する。発生
した静電気によりフィルムキャリアの表面や裏面に著し
くゴミが付着する。このゴミによりエッチング前にはシ
ョートを起こしたり、エッチング後には異物付着となり
著しく歩留りを落とすこととなる。

【０００７】また、図１に示した工程中、スズメッキ後
のキュア工程、ＩＣ封止後のキュア工程において、突起
の高さが通常の高さである０．４〜１．６ｍｍ程度のス
ペーサーを用いるとフィルムキャリアとスペーサーの空
隙Ａが小さい（図２（ｃ）参照）。このためフィルムキ
ャリアのスズメッキ面がスズ化合物によって黒変する。

【０００８】このＩＣ封止後のキュア工程のフィルムキ
ャリアの概略断面図を図３に示す。同図において、５は
スズメッキ層、６は金属箔からなる導体パターン、７は
ベースフィルム、８は接着剤、９はＩＣ、１０は封止
剤、１１はスズ化合物をそれぞれ示す。

【０００９】この理由は、チオ尿素を含むスズメッキ液
を用いた時には、チオ尿素がメッキ後の温水洗浄や水洗
浄で除去しきれずに接着剤表面に吸着（付着）してお
り、メッキ後のキュアにおいて吸着していたチオ尿素が
熱分解し、イオウもしくはイオウ化合物が昇華する。昇
華したイオウは、スペーサーの空隙Ａが小さい時には、
蒸気密度が高くなりスズと反応し硫化スズ化合物とな
る。そのため、図３のようにパターン表面が黒変する。

【００１０】この傾向は、ホウフッ化水素酸をベースと
するスズメッキ液を用いた場合にはさらに著しい。その
理由はホウフッ化水素酸が接着剤表面に付着し、チオ尿
素と同様に、洗浄により除去しきれずにキュア時に気化
する。気化したこれらのガスによりホウ素およびフッ素
含有スズ化合物となり、図３のように黒変するためであ
る。

【００１１】また、スペーサーとフィルムキャリアのパ
ターン面側との空隙が小さいと、上述のように特にスズ
メッキの際にスズメッキ面の黒変が問題となるが、その
他ではレジスト塗布工程後においてもリールへの巻き込
み力が強い場合には、特にフィルムキャリアが変形し、
さらに空隙が小さくなりレジストがスペーサーに付着す
るという問題が生じる。

【００１２】これらの対策としてスペーサーの突起の高
さを高くすることが考えられるが、両面の突起を高くす
れば、一定の大きさのリールに巻く時に突起の高さが高
い程巻き取れるフィルムキャリアの長さが短くなり、頻
繁にリールを交換しなければならない。そのために生産
性が著しく低下すると共に、保管場所においても多くの
スペーサーが必要となり、また輸送費も高くなる。

【００１３】また、一般的なスペーサーでは、図２
（ｃ）のように突起の配列が等ピッチで、かつ直線状で
あるため、フィルムキャリア２を巻いた時のその表面お
よび裏面に位置するスペーサー３の突起４と突起４とが
重なった場合には、図４のように著しく空隙Ａが小さく
なる。特にリールに巻き込む力が強い時は著しく小さく
なり、メッキ面の変色やレジストの傷となる。

【００１４】さらに、一般的なスペーサーでは、フィル
ムキャリアをリールに巻いた時にフィルムキャリアとス
ペーサーに位置ズレが発生し、その結果としてフィルム
キャリアに傷がつくこととなる。このフィルムキャリア
とスペーサーの位置関係を示す説明図を図５に示す。こ
こにおいて、図５（ａ）はフィルムキャリアとスペーサ
ーとの位置関係を示す斜視図、図５（ｂ）はその断面
図、図５（ｃ）はフィルムキャリアの斜視図、図５
（ｄ）はスペーサー３の突起４部分の断面図である。な
お、同図（ｃ）において１２は傷、同図（ｄ）において
Ｂは突起の曲率をそれぞれ示す。

【００１５】図５（ｂ）に示されるように、フィルムキ
ャリア２はスペーサー３の突起４部分のみで接触してい
る。しかし、同図（ｄ）のように、一般には突起４の先
端が円形や楕円型で曲率Ｂが小さい。また、同図（ａ）
のようにフィルムキャリア２とスペーサー３との間に位
置ズレが生じることがある。その結果、同図（ｃ）のご
とく、フィルムキャリア３のパターン部にスペーサー３
の突起４によって傷１２がついてしまう。レジスト塗布
後であればレジスト面の傷１２となり断線や欠けの原因
となる。また、エッチング後であれば、金属箔面の傷１
２となる。

【００１６】また、一般的なスペーサーでは、スペーサ
ー厚みを薄くすると剛性が低くなり図６のようにフィル
ムキャリア２をリールに巻き込む時に変形してしまう。
変形した部分ではフィルムキャリアも変形し、リード曲
がりやスペーサーとフィルムキャリアの空隙が小さくな
り変色、傷となりやすい。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる技術
の課題を解決すべくなされたもので、フィルムキャリア
の生産性を低下させることなく、フィルムキャリアの変
色、傷、変形を有効に防止し得るフィルムキャリア用ス
ペーサーとそれを用いたフィルムキャリアの製造方法を
提供することを目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、ス
ペーサーの突起の高さや形状を変えたり、或いはスペー
サーの一部を加工するすることによって達成される。

【００１９】以下、本発明のスペーサーについてに詳細
に説明する。本発明の第１のスペーサーは、表面と裏面
にそれぞれ設けられた突起の高さが異なることを特徴と
するものである。

【００２０】この第１のスペーサーとフィルムキャリア
との位置関係を示す断面図を図７に示す。同図におい
て、Ｃ，Ｄは突起４の高さを示す。同図においては、ス
ペーサー３の表面の突起４の高さＤと裏面の突起４の高
さＣが異なる。詳しくはフィルムキャリア２のパターン
面側と向い合うスペーサー３面（裏面）の突起４の高さ
Ｃを１．４〜３ｍｍ程度、好ましくは２ｍｍとし、もう
一方の面の突起４の高さＤを０．２〜１．２ｍｍ程度、
好ましくは０．８ｍｍとする。このようにしたスペーサ
ー３を用いてフィルムキャリア２を形成すると、フィル
ムキャリアのパターン面側とスペーサーとの空隙Ａを大
きくでき、かつ生産性を落とすことなく、スズメッキ面
の変色、パターン面の傷や欠け、レジストの欠けがない
フィルムキャリアを得ることができる。

【００２１】また、このような図７に示されるような第
１のスペーサーの突起の配列を長手方向に直線状でな
く、千鳥状等に設けることも好ましいことである。この
スペーサーの状態図を図８に示す。同図（ａ）はスペー
サーの平面図、同図（ｂ）はスペーサーとフィルムキャ
リアとの位置関係を示す断面図である。

【００２２】図８（ａ）のようにスペーサー３の表面お
よび裏面の突起４の配列は、略千鳥状になっている。こ
のことによって、リール巻回した時に突起同志の重なり
合う確率を著しく下げることができる。突起４同志の重
なりがないと図８（ｂ）のように突起の高さと同じ空隙
がフィルムキャリア２とスペーサー３の間に確保され
る。それによりスズメッキ面の変や、パターン面の傷や
欠け、レジストの欠けがないフィルムキャリアを得るこ
とができる。

【００２３】さらに、図７に示されるような第１のスペ
ーサーの突起を長手方向で等間隔でなく設けることも好
ましいことである。このスペーサーの状態図を図９に示
す。同図（ａ）はスペーサーの平面図、同図（ｂ）はス
ペーサーとフィルムキャリアとの位置関係を示す断面図
である。

【００２４】図９（ａ）のようにスペーサー３の表面お
よび裏面の突起４の配列間隔は、等間隔ではなく不定間
隔となっている。このことにより、巻回した時の突起同
志の重なり合う確率を著しく下げることができる。突起
４同志の重なりがないと図９（ａ）のように、突起の高
さと同じ空隙がフィルムキャリア２とスペーサー３の間
に確保される。それによりスズメッキ面の変色、パター
ン面の傷や欠け、レジストの欠けがないフィルムキャリ
アを得ることが出来る。

【００２５】もちろん、図８のようにスペーサーの突起
の配列を長手方向に直線状でなく、しかも図９のように
スペーサーの突起を長手方向に等間隔でなく設けること
も好ましいことである。

【００２６】本発明の第２のスペーサーは、フィルムキ
ャリアに接する部分の突起形状の曲率がφ８ｍｍ以上、
好ましくはφ２０ｍｍ程度であることを特徴とする。

【００２７】スペーサーの突起部分の断面図を図１０に
示す。同図（ａ）は従来のスペーサーの突起部分の断面
図、同図（ｂ）は本発明のスペーサーの突起部分の断面
図である。

【００２８】従来の一般的なスペーサーでは、図１０
（ａ）のように突起の形状が円形で、かつ突起の大きさ
が３ｍｍ以下のため、フィルムキャリアと接する点の曲
率がφ３ｍｍ以下となる。そのため図５のようにリール
に若干巻き込む時にフィルムキャリアとスペーサーが位
置ズレする場合が生じる。この時、スペーサー３の突起
４によって、フィルムキャリア２のパターン面に傷１１
がつく。

【００２９】これに対し、本発明の第２のスペーサーで
は、図１０（ｂ）のように突起の形状を楕円形等にし、
突起形状の曲率を大きくすることにより、従来の一般的
なスペーサーの突起に比べてテープと接する点の曲率を
大きくすることができる。そのため仮にフィルムキャリ
アとスペーサーが位置ズレた場合でも、フィルムキャリ
アのパターン面はスペーサー３の突起４によって傷がつ
かない。

【００３０】本発明の第３のスペーサーは、その一部が
打ち抜かれていることを特徴とする。 この第３のスペ
ーサーの平面図を図１１に示す。同図において、Ｅは除
去部分を示す。同図においては、スペーサー３の一部が
パンチング等の方法で打ち抜かれ、除去部分Ｅが設けら
れている。このことにより、変色の原因となるチオ尿素
等の有害ガスの抜けがよくなり、スペーサーの山の高さ
が高い時と同様に蒸気密度が低くなり、変色の発生を防
ぐことができる。

【００３１】本発明の第４のスペーサーは、長手方向に
平行もしくは一定角度を持って長方形に近い凸部を有す
ることを特徴とする。

【００３２】この第４のスペーサーの状態図を図１２に
示す。同図（ａ）はスペーサーの平面図、同図（ｂ）は
スペーサーの断面図である。同図において、Ｆは凸部を
示す。

【００３３】同図においては、スペーサー３の一部に長
手方向に平行もしくは一定角度を持って凸部Ｆがプレス
等の方法で設けられている。このことによってリールに
巻く時に凸部ではスペーサーの厚みが薄くとも長手方向
に曲がりにくくなり、逆に曲げる（巻く）場合には真円
状に巻くことができる。これによりスペーサーの厚みを
薄くすることができ、安価なスペーサーとなる。

【００３４】これら第２〜４のスペーサーは、表面およ
び裏面にそれぞれ突起を設ける場合には、第１のスペー
サーのように、表面と裏面の突起の高さを相違させても
よく、さらに、スペーサーの突起の配列を長手方向に直
線状でなく設けても、あるいはスペーサーの突起を長手
方向に等間隔でなく設けてもよい。

【００３５】また、第３〜４のスペーサーは、第２のス
ペーサのように、フィルムキャリアに接する部分の突起
形状の曲率を大きくしてもよい。

【００３６】このような第１〜４のスペーサーを用るこ
とによって、従来より公知の方法で、スズメッキ面の変
色、パターン面の傷や欠け、レジストの欠け、リード曲
り等のないフィルムキャリアが安価に、しかも高い生産
性をもって得られる。

【００３７】

【実施例】以下、本発明を実施例等に基づき具体的に説
明する。

【００３８】実施例１ 液晶ドライバー用パターンで接着剤は東レ（株）製＃５
９００を使用し、メッキ液はシプレイファーイースト
（株）製無電解スズメッキ液ＬＴ−３４を使用し、図１
の工程に準じて幅３５ｍｍ、パターン面幅２５ｍｍのフ
ィルムキャリアを作成した。

【００３９】メッキ後のキュア工程に使用するスペーサ
ーとして、幅３５ｍｍ、厚み０．２５ｍｍ、長手方向突
起間隔１２ｍｍ、幅方向突起間隔２９ｍｍで、パターン
面側の突起の高さを２ｍｍ、反対側の突起の高さを０．
８ｍｍ、突起の曲率φ２．５ｍｍとしたポリイミドスペ
ーサーを使用し、リールに巻き取った後、１４０℃、１
０分間キュアを行なった。なお、ここに用いたリール
は、アルミニウム製でバブ径３０ｃｍ、フランジ外径８
０ｃｍである。。

【００４０】この評価としてリールに巻き取れた製品長
さと変色の発生の有無を確認した結果、巻き取れた製品
長さは１２０ｍで、変色の発生はフィルムキャリア２８
９０個中、０個であった。

【００４１】比較例１ 突起の高さを両面とも１．４ｍｍに変更した以外は実施
例１と同様のポリイミドスペーサーを使用し、実施例１
と全く同様にしてリールによってフィルムキャリアとス
ペーサーを巻き取った後、キュアを行なった。

【００４２】この結果、リールに巻き取れた製品長さは
１２０ｍで、変色の発生は２８９０個中、２６４３個で
あった。

【００４３】比較例２ 突起の高さを両面とも２．０ｍｍに変更した以外は実施
例１と同様のポリイミドスペーサーを使用し、実施例１
と全く同様にしてリールによってフィルムキャリアとス
ペーサーを巻き取った後、キュアを行なった。

【００４４】この結果、リールに巻き取れた製品長さは
７９ｍで、変色の発生は１９０２個中、０個であった。

【００４５】実施例２ 表面および裏面の突起配列を長手方向に直線状でなく、
千鳥足状配列（幅方向突起間隔２７〜３０ｍｍ）に変更
した以外は実施例１と同様のポリイミドスペーサーを使
用し、実施例１と全く同様にしてリールによってフィル
ムキャリアとスペーサーを巻き取った後、キュアを行な
った。

【００４６】パターン上の傷と変色の有無を確認した結
果、フィルムキャリア１０００個中、傷、変色とも０個
であった。

【００４７】実施例３ 表面および裏面の突起配列を長手方向に等間隔でなく、
不規則配列（長手方向突起間隔１０〜２０ｍｍ）に変更
した以外は実施例１と同様のポリイミドスペーサーを使
用し、実施例１と全く同様にしてリールによってフィル
ムキャリアとスペーサーを巻き取った後、キュアを行な
った。

【００４８】パターン上の傷と変色の有無を確認した結
果、フィルムキャリア１０００個中、傷、変色とも０個
であった。

【００４９】比較例３ 突起の高さを両面とも１．８ｍｍに変更した以外は実施
例１と同様のポリイミドスペーサーを使用し、実施例１
と全く同様にしてリールによってフィルムキャリアとス
ペーサーを巻き取った後、キュアを行なった。

【００５０】パターン上の傷と変色の有無を確認した結
果、フィルムキャリア１０００個中、傷が１４３個、変
色が９２個であった。

【００５１】実施例４ 突起の曲率を両面ともφ２０ｍｍに変更した以外は実施
例１と同様のポリイミドスペーサーを使用し、実施例１
と同様にしてリールによってフィルムキャリアとスペー
サーを巻き取った後、キュアを行なった。なお、この際
に、故意に両者を３ｍｍずらして巻き取った。

【００５２】パターン上の傷の有無を確認した結果、フ
ィルムキャリア１０００個中、０個であった。

【００５３】比較例４ 突起の曲率を両面ともφ３ｍｍに変更した以外は実施例
４と同様のポリイミドスペーサーを使用し、実施例１と
同様にしてリールによってフィルムキャリアとスペーサ
ーを巻き取った後、キュアを行なった。

【００５４】パターン上の傷の有無を確認した結果、フ
ィルムキャリア１０００個中、１４７個であった。

【００５５】実施例５ 中央付近にφ２０ｍｍの除去部分を連続的に打ち抜くこ
とによって設けた以外は比較例３と同様のポリイミドス
ペーサーを使用し、実施例１と全く同様にしてリールに
よってフィルムキャリアとスペーサーを巻き取った後、
キュアを行なった。

【００５６】パターン上の傷と変色の有無を確認した結
果、フィルムキャリア１０００個中、傷が１２４個、変
色が３個であった。

【００５７】実施例６ 突起の高さを両面とも２．０ｍｍ、厚み０．０７５ｍｍ
に変更し、かつ長手方向と３０°の角度で長さ２０ｍ
ｍ、幅１ｍｍ、高さ１．０ｍｍの凸部を連続的に設けた
以外は比較例３と同様のポリイミドスペーサーを使用
し、実施例１と全く同様にしてリールによってフィルム
キャリアとスペーサーを巻き取った後、キュアを行なっ
た。

【００５８】パターン上の傷と変色の有無を確認した結
果、フィルムキャリア１０００個中、傷、変色とも０個
であった。

【００５９】比較例５ 中央部に凸部を設けない以外は実施例６と同様のポリイ
ミドスペーサーを使用し、実施例１と全く同様にしてリ
ールによってフィルムキャリアとスペーサを巻き取った
後、キュアを行なった。

【００６０】パターン上の傷と変色の有無を確認した結
果、フィルムキャリア１０００個中、傷が７４個、変色
が１１４個であった。

【００６１】

【発明の効果】以上のような本発明のフィルムキャリア
用スペーサーを用いることによって、生産性を低下させ
ることなく、変色、傷、変形等を有効に防止し得るフィ
ルムキャリアが安価に得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 三層フィルムキャリアの製造工程を示すフロ
ーチャート。

【図２】 従来のフィルムキャリアとスペーサーの状態
図。

【図３】 ＩＣ封止後のキュア工程におけるフィルムキ
ャリアの概略断面図。

【図４】 従来のフィルムキャリアとスペーサーの位置
関係を示す断面図。

【図５】 フィルムキャリアとスペーサーの位置関係を
示す説明図。

【図６】 リールにフィルムキャリアとスペーサーが巻
込まれた状態を示す断面図。

【図７】 本発明の第１のスペーサーとフィルムキャリ
アとの位置関係を示す断面図。

【図８】 本発明の第１のスペーサーの一例を示す状態
図。

【図９】 本発明の第１のスペーサーの他の例を示す状
態図。

【図１０】 スペーサーの突起部分の断面図。

【図１１】 本発明の第２のスペーサーの一例を示す平
面図。

【図１２】 本発明の第３のスペーサーの一例を示す状
態図。

【符号の説明】

１：リール、２：フィルムキャリア、３：スペーサー、
４：突起、５：スズメッキ層、６：金属箔からなる導体
パターン、７：ベースフィルム、８：接着剤、９：Ｉ
Ｃ、１０：封止剤、１１：スズ化合物、１２：傷。Ａ：
空隙、Ｂ：突起の曲率、Ｃ，Ｄ：突起の高さ、Ｅ：除去
部分、Ｆ：凸部。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面と裏面にそれぞれ設けられた突起の
   高さが異なることを特徴とするフィルムキャリア用スペ
   ーサー。
2. 【請求項２】 前記突起の配列が長手方向で直線状でな
   い請求項１に記載のフィルムキャリア用スペーサー。
3. 【請求項３】 前記突起の配列が長手方向で等間隔でな
   い請求項１または２に記載のフィルムキャリア用スペー
   サー。
4. 【請求項４】 フィルムキャリアに接する部分の突起形
   状の曲率がφ８ｍｍ以上であることを特徴とするフィル
   ムキャリア用スペーサー。
5. 【請求項５】 スペーサーの一部が打ち抜かれているこ
   とを特徴とするフィルムキャリア用スペーサー。
6. 【請求項６】 長手方向に平行もしくは一定角度を持っ
   て長方形に近い凸部を有することを特徴とするフィルム
   キャリア用スペーサー。
7. 【請求項７】 請求項１〜６に記載のスペーサーを用い
   ることを特徴とするフィルムキャリアの製造方法。