JPH05320704A

JPH05320704A - 高疲労強度構造部材の製造方法

Info

Publication number: JPH05320704A
Application number: JP15569092A
Authority: JP
Inventors: Kenji Okamoto; 憲治岡本; Hiroyuki Horimura; 弘幸堀村; Noriaki Matsumoto; 規明松本
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1992-05-22
Filing date: 1992-05-22
Publication date: 1993-12-03

Abstract

(57)【要約】【目的】割れ、空隙等の欠陥がなく、疲労強度の高い
構造部材を得る。【構成】構造部材の製造に当り、非晶質相を備えるこ
とによって加熱下で体積収縮を発生するＡｌ合金粉末よ
りビレットを得る工程と、ビレットに、Ａｌ合金粉末の
体積収縮率Ｖｓが０．１％≦Ｖｓ≦７％である加熱処理
を施す工程と、ビレットに熱間押出し加工を施す工程と
を順次行う。このように、ビレットにおけるＡｌ合金粉
末に特定量の体積収縮を発生させると、ビレットにおけ
るＡｌ合金粉末相互間の接触界面に存する圧縮応力を緩
和することができる。これにより、熱間押出し加工過程
ではＡｌ合金粉末の動きを滑らかにして欠陥の無い構造
部材を得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は高疲労強度構造部材、例
えば、内燃機関用コンロッド等を得るために粉末冶金技
術を採用する製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、前記のような構造部材を製造する
場合、合金粉末より成形体、例えば圧粉体を圧縮成形
し、次いで圧粉体に成形固化加工、例えば熱間押出し加
工を施す、といった方法が採用されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来法に
よると、成形体における合金粉末相互間の接触界面に比
較的大きな圧縮応力が発生しているため、成形固化加工
過程では合金粉末相互間に働く摩擦力が増大して合金粉
末の動きが滑らかでなくなり、その結果、構造部材に割
れ、空隙等の欠陥を生じてその疲労強度が低下する、と
いった問題があった。

【０００４】本発明は前記に鑑み、特定の合金粉末を用
いると共に成形体における合金粉末相互間の接触界面に
存する圧縮応力を緩和し得るようにし、これにより欠陥
が無く疲労強度の高い構造部材を得ることのできる前記
製造方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明に係る高疲労強度
構造部材の製造方法は、加熱下で体積収縮を発生する非
平衡組織を備えた合金粉末より成形体を得る工程と、前
記成形体に、前記合金粉末の体積収縮率Ｖｓが０．１％
≦Ｖｓ≦７％である加熱処理を施す工程と、前記成形体
に成形固化加工を施す工程とを順次行うことを特徴とす
る。

【０００６】

【作用】成形体において、それを構成する合金粉末に特
定量の体積収縮を発生させると、成形体における合金粉
末相互間の接触界面に存する圧縮応力（以下、単に成形
体における圧縮応力という）を緩和することができる。
これにより成形固化加工過程では合金粉末の動きを滑ら
かにして、欠陥が無く疲労強度の高い構造部材を得るこ
とができる。

【０００７】ただし、成形体における合金粉末の体積収
縮率ＶｓがＶｓ＜０．１％では、その成形体における圧
縮応力を十分に緩和することができず、一方、Ｖｓ＞７
％では成形体の保形性が低下するため、加熱処理過程で
成形体に割れが発生し易くなる。なお、圧縮応力除去効
果を高めるためには、各合金粉末の体積収縮を緩徐に行
うのがよい。

【０００８】

【実施例】加熱下で体積収縮を発生する非平衡組織を備
えた合金粉末としては、非晶質単相組織を有する金属組
織を備えた合金粉末、非晶質相と結晶質相とよりなる混
相組織を有する金属組織を備えた合金粉末、過飽和固溶
体である合金粉末等が用いられる。

【０００９】また成形体の製造法としては、冷間静水圧
プレス（ＣＩＰ）、一軸プレス等が採用される。さらに
成形固化加工としては、熱間押出し加工、熱間鍛造加工
等が採用される。

【００１０】〔実施例１〕Ａｌ₉₀Ｆｅ₆Ｍｍ₄（数値は
原子％、Ｍｍはミッシュメタル）の組成を有する溶湯を
調製し、次いで超音波ガスアトマイズ装置を用いて、Ｈ
ｅガス圧１００kgｆ／cm²の条件下でＡｌ合金粉末を製
造した。その後、Ａｌ合金粉末に分級処理を施して、そ
の粒径を２２μｍ以下に調整した。

【００１１】Ａｌ合金粉末について、Ｘ線回折および示
差熱量分析（ＤＳＣ）を行い、その金属組織を調べた。
図１は、Ａｌ合金粉末の示差熱量分析図（ＤＳＣ）であ
る。その結果、Ａｌ合金粉末は結晶質相と非晶質相とよ
りなる混相組織を有し、また非晶質相の結晶化温度Ｔｘ
は６２４Ｋ、結晶化に伴う発熱量は８４．０３Ｊ／ｇで
あることが判明した。

【００１２】次いで、Ａｌ合金粉末を用いて、次のよう
な加熱処理およびビレットの製造を行った。先ず、Ａｌ
合金粉末に温度６０３Ｋ、時間１０〜６０分間の条件下
で１次加熱処理を施してＡｌ合金粉末の発熱量を調整
し、次いでＡｌ合金粉末に４０００kgｆ／cm²の条件下
で冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）を施して成形体としての
カサ密度約７８％の複数のビレットを製造し、その後各
ビレットに温度６０３Ｋ、時間１０〜６０分間の条件下
で２次加熱処理を施してＡｌ合金粉末における非晶質相
の結晶化を行った。

【００１３】表１は、各種ビレット（１）〜（７）にお
いて、Ａｌ合金粉末に対する１次加熱処理時間Ｔ₁、１
次加熱処理後のＡｌ合金粉末の発熱量Ｅ₁および比重Ｄ
₁ならびにビレットに対する２次加熱処理時間Ｔ₂、２
次加熱処理後のビレットにおけるＡｌ合金粉末の発熱量
Ｅ₂および比重Ｄ₂を示す。

【００１４】

【表１】表２は、２次加熱処理後のビレットにおけるＡｌ合金粉
末の体積収縮率Ｖｓと性状との関係を示す。体積収縮率
Ｖｓは、Ａｌ合金粉末の比重Ｄ₁，Ｄ₂を用い、〔（Ｄ
₂−Ｄ₁）／Ｄ₂〕×１００％に基づいて求められたも
ので、これは以後の各実施例において同じである。

【００１５】

【表２】表１および表２から明らかなように、ビレット（１）は
１次加熱処理を施されていないＡｌ合金粉末を用い、ま
たビレット（２）は１次加熱処理時間Ｔ₁の短いＡｌ合
金粉末を用いたことから、２次加熱処理において急激な
結晶化を生じ、その結果、Ａｌ合金粉末の体積収縮率Ｖ
ｓがＶｓ＞７％となったため割れを生じたものである。
ビレット（３）〜（７）は、Ａｌ合金粉末の体積収縮率
ＶｓがＶｓ≦７％であって正常である。

【００１６】次に、各ビレット（３）〜（７）を用い、
押出し温度６７３Ｋ、押出し比約１３の条件下で熱間押
出し加工を行い、各種構造部材（３）〜（７）（各構造
部材の番号は各ビレットの番号に対応する）を製造し
た。

【００１７】表３は、構造部材（３）〜（７）の室温下
における疲労強度を示し、また図２はビレットにおける
Ａｌ合金粉末の体積収縮率Ｖｓと前記疲労強度との関係
を示す。図２における番号（３）〜（７）は構造部材
（３）〜（７）にそれぞれ該当する。疲労強度は引張り
圧縮疲労試験により測定したもので、これは以後の実施
例において同じである。

【００１８】

【表３】表３および図２から明らかなように、ビレットにおける
Ａｌ合金粉末の体積収縮率Ｖｓが０％＜Ｖｓ≦７％であ
る構造部材（３）〜（６）は高疲労強度を有する。これ
は、前記のような体積収縮率Ｖｓを発生させることによ
って、ビレットにおける圧縮応力が十分に緩和されたか
らである。構造部材（７）は、１次加熱処理中に完全に
結晶化したＡｌ合金粉末を用いたことからそのＡｌ合金
粉末の体積収縮率ＶｓがＶｓ＝０であることに起因して
低疲労強度である。

【００１９】次に、ビレットにおけるＡｌ合金粉末の体
積収縮率Ｖｓの下限値を求めるため、前記混相組織を有
するＡｌ合金粉末を用いて、次のような加熱処理および
ビレットの製造を行った。先ず、Ａｌ合金粉末に温度６
０３Ｋ（前記と同一温度）、時間５２〜５７分間の条件
下で１次加熱処理を施してＡｌ合金粉末の発熱量を調整
し、次いでＡｌ合金粉末に前記と同一条件下で冷間静水
圧プレス（ＣＩＰ）を施して前記と同一カサ密度の複数
のビレットを製造し、その後各ビレットに温度６０３Ｋ
（前記と同一温度）、時間３〜８分間の条件下で２次加
熱処理を施してＡｌ合金粉末における非晶質相の結晶化
を行った。

【００２０】表４は、各種ビレット（８）〜（１２）に
おいて、Ａｌ合金粉末に対する１次加熱処理時間Ｔ₁、
１次加熱処理後のＡｌ合金粉末の発熱量Ｅ₁および比重
Ｄ₁ならびにビレットに対する２次加熱処理時間Ｔ₂、
２次加熱処理後のビレットにおけるＡｌ合金粉末の発熱
量Ｅ₂および比重Ｄ₂を示す。

【００２１】

【表４】次に、各ビレット（８）〜（１２）を用い、前記と同一
条件下で熱間押出し加工を行い、各種構造部材（８）〜
（１２）（各構造部材の番号は各ビレットの番号に対応
する）を製造した。

【００２２】表５は、ビレットにおけるＡｌ合金粉末の
体積収縮率Ｖｓと構造部材（８）〜（１２）の室温下に
おける疲労強度を示す。

【００２３】

【表５】図３は、ビレットにおけるＡｌ合金粉末の体積収縮率Ｖ
ｓと前記疲労強度との関係をグラフ化したものである。
図３における番号（８）〜（１２）は構造部材（８）〜
（１２）にそれぞれ該当する。

【００２４】表５および図３から明らかなように、ビレ
ットにおけるＡｌ合金粉末の体積収縮率ＶｓがＶｓ≧
０．１％にて疲労強度の向上が認められる。したがっ
て、ビレットにおけるＡｌ合金粉末の体積収縮率Ｖｓの
下限値はＶｓ＝０．１％に規定される。

【００２５】〔実施例２〕Ａｌ₉₀Ｎｉ₇Ｍｍ₃（数値は
原子％、Ｍｍはミッシュメタル）の組成を有する溶湯を
調製し、次いで実施例１と同一条件下でＡｌ合金粉末を
製造した。その後Ａｌ合金粉末に分級処理を施して、粒
径が１６μｍ以下のＡｌ合金粉末Ｐ₁と粒径が２２〜４
４μｍであるＡｌ合金粉末Ｐ₂とを得た。

【００２６】両Ａｌ合金粉末Ｐ₁，Ｐ₂について、実施
例１と同様の方法でそれらの金属組織を調べた。図４，
図５は示差熱量分析図（ＤＳＣ）であり、図４がＡｌ合
金粉末Ｐ₁に、また図５がＡｌ合金粉末Ｐ₂にそれぞれ
該当する。その結果、両Ａｌ合金粉末Ｐ₁，Ｐ₂は結晶
質相と非晶質相とよりなる混相組織を有し、また非晶質
相の結晶化温度Ｔｘは６２４Ｋ、結晶化に伴う発熱量は
Ａｌ合金粉末Ｐ₁で９１．１２Ｊ／ｇ、Ａｌ合金粉末Ｐ
₂で３２Ｊ／ｇであることが判明した。また比重はＡｌ
合金粉末Ｐ₁で２．９１３ｇ／cm³、Ａｌ合金粉末Ｐ₂
で３．０６６ｇ／cm³であった。

【００２７】両Ａｌ合金粉末Ｐ₁，Ｐ₂を表６に示す体
積比にて混合して混合Ａｌ合金粉末（１３）〜（１７）
を調製した。

【００２８】

【表６】次に、各混合Ａｌ合金粉末（１３）〜（１７）を用い
て、次のような加熱処理およびビレットの製造を行っ
た。先ず、各混合Ａｌ合金粉末に実施例１と同一条件下
で冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）を施して前記と同一カサ
密度の複数のビレット（１３）〜（１７）（各ビレット
の番号は各粉末の番号に対応する）を製造し、次いで各
ビレット（１３）〜（１７）に５７３Ｋ、６０分間の加
熱処理を施して混合Ａｌ合金粉末における非晶質相の結
晶化を行った。

【００２９】表７は、各種ビレット（１３）〜（１７）
の混合Ａｌ合金粉末における、加熱処理前の比重Ｄ₃、
加熱処理後の比重Ｄ₄、体積収縮率Ｖｓおよびビレット
の性状を示す。各比重Ｄ₃，Ｄ₄は両粉末Ｐ₁，Ｐ₂の
比重と体積比とより求められた。

【００３０】

【表７】表６および表７から明らかなように、ビレット（１
３），（１４）においては、非晶質相の体積分率Ｖｆの
高いＡｌ合金粉末Ｐ₁の配合量が多いことに起因して加
熱処理において急激な結晶化を生じ、その結果、混合Ａ
ｌ合金粉末の体積収縮率ＶｓがＶｓ＞７％となったため
割れを生じたものである。ビレット（１５）〜（１７）
は混合Ａｌ合金粉末の体積収縮率ＶｓがＶｓ≦７％であ
って正常である。

【００３１】次に、各ビレット（１５）〜（１７）を用
い、押出し温度６７３Ｋ、押出し比約１３の条件下で熱
間押出し加工を行い、各種構造部材（１５）〜（１７）
（各構造部材の番号は各ビレットの番号に対応する）を
製造した。

【００３２】表８は、構造部材（１５）〜（１７）の室
温下における疲労強度を示し、また図６はビレットにお
ける混合Ａｌ合金粉末の体積収縮率Ｖｓと前記疲労強度
との関係を示す。図６における番号（１５）〜（１７）
は構造部材（１５）〜（１７）にそれぞれ該当する。

【００３３】

【表８】表６，表８および図６から明らかなように、構造部材
（１５）〜（１７）においては混合Ａｌ合金粉末として
粒径の小さなＡｌ合金粉末Ｐ₁の配合量が増すに従って
疲労強度が高くなる。これは、Ａｌ合金粉末Ｐ₁の微小
粒径に起因して金属組織が均一となるためである。

【００３４】比較のため、混合Ａｌ合金粉末（１３）〜
（１７）に、前記ビレットの場合と同一条件下で加熱処
理を施した後、前記と同一条件下でビレットの製造、構
造部材の製造を順次行った。この場合、各ビレットにお
ける混合Ａｌ合金粉末の体積収縮率ＶｓはＶｓ＝０であ
る。

【００３５】表９は、各種構造部材（１３₁）〜（１７
₁）〔混合Ａｌ合金粉末（１３）〜（１７）にそれぞれ
対応する〕の室温下における疲労強度を示す。

【００３６】

【表９】表８および表９を比較すると明らかなように、表８に示
したビレットにおける混合Ａｌ合金粉末の体積収縮を伴
う構造部材（１５）〜（１７）は、その体積収縮を伴わ
ない構造部材（１３₁）〜（１７₁）に比べて疲労強度
が高い。

【００３７】〔実施例３〕実施例１のＡｌ合金粉末を用
いて、次のような１次加熱処理を行った。Ａｌ合金粉末
を二群に分け、一群のＡｌ合金粉末に６２３Ｋ、３０分
間の条件下で１次加熱処理を施してＡｌ合金粉末の発熱
量を調整した。このような１次加熱処理を施されたもの
をＡｌ合金粉末Ｐ₃（比重３．０４９ｇ／cm³）とす
る。また他群のＡｌ合金粉末に６２３Ｋ、６０分間の条
件下で１次加熱処理を施してＡｌ合金粉末を結晶化させ
た。このような１次加熱処理を施されたものをＡｌ合金
粉末Ｐ₄（比重３．１８１ｇ／cm³）とする。

【００３８】両Ａｌ合金粉末Ｐ₃，Ｐ₄を表１０に示す
体積比にて混合して混合Ａｌ合金粉末（１８）〜（２
７）を調製した。

【００３９】

【表１０】次に、各混合Ａｌ合金粉末（１８）〜（２７）に実施例
１と同一条件下で冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）を施して
前記と同一カサ密度の複数のビレット（１８）〜（２
７）（各ビレットの番号は各混合Ａｌ合金粉末の番号に
対応する）を製造し、次いで各ビレット（１８）〜（２
７）に６２３Ｋ、６０分間の２次加熱処理を施して混合
Ａｌ合金粉末における非晶質相の結晶化を行った。

【００４０】表１１は、各種ビレット（１８）〜（２
７）の混合Ａｌ合金粉末における２次加熱処理前の比重
Ｄ₅、２次加熱処理後の比重Ｄ₆および体積収縮率Ｖｓ
を示す。両比重Ｄ₅，Ｄ₆は前記と同様の方法で求めら
れた。

【００４１】

【表１１】次に、各ビレット（１８）〜（２７）を用い、実施例１
と同一条件下で熱間押出し加工を行い、各種構造部材
（１８）〜（２７）（各構造部材の番号は各ビレットの
番号に対応する）を製造した。

【００４２】表１２は、各ビレットにおける混合Ａｌ合
金粉末の体積収縮率Ｖｓと各構造部材の室温下における
疲労強度との関係を示す。

【００４３】

【表１２】表１２から明らかなように、構造部材（１８）〜（２
５）はビレットにおける混合Ａｌ合金粉末の体積収縮率
ＶｓがＶｓ≧０．１％であって疲労強度が高い。

【００４４】〔実施例４〕Ａｌ₉₁Ｆｅ₇Ｚｒ₂（数値は
原子％）の組成を有する溶湯を真空溶解法により調製
し、次いでその溶湯を用いて単ロール法の適用下リボン
状Ａｌ合金を製造した。単ロール法の条件は、Ｃｕ製ロ
ールの直径２５０mm、ロール回転数４０００rpm 、
石英ノズル噴射口の直径０．５mm、溶湯噴射圧０．
４kgｆ／cm²、石英ノズルおよびロール間のギャップ
０．３mm、雰囲気 −４０cmＨｇＡｒである。

【００４５】リボン状Ａｌ合金について、実施例１と同
様の方法でその金属組織を調べたところ、前記同様に混
相組織であり、また図７の示差熱量分析図（ＤＳＣ）に
示すように非晶質相の結晶化温度Ｔｘは６３５Ｋ、結晶
化に伴う発熱量は９３Ｊ／ｇであることが判明した。

【００４６】リボン状Ａｌ合金を粉砕して粒径１５０μ
ｍ以下のＡｌ合金粉末を製造し、次いでそのＡｌ合金粉
末を用いて実施例１と同一条件下で同一カサ密度のビレ
ットを製造し、その後ビレットに６２３Ｋ、６０分間の
加熱処理を施した。この場合、ビレットにおけるＡｌ合
金粉末の加熱処理前の比重Ｄ₇は２．９６１ｇ／cm³、
加熱処理後の比重Ｄ₈は３．２０３ｇ／cm³であり、体
積収縮率ＶｓはＶｓ＝７．５５５％であった。熱間押出
し加工を行うべく、ビレットの性状を調べたところ、ビ
レットには割れが生じていた。これは、ビレットにおけ
るＡｌ合金粉末の体積収縮率ＶｓがＶｓ＞７％であるこ
とに起因する。

【００４７】次に、前記単ロール法におけるロールの回
転数を変え、他の条件を前記と同一に設定して各種リボ
ン状Ａｌ合金を製造し、それらリボン状Ａｌ合金を粉砕
して粒径１５０μｍ以下の各種Ａｌ合金粉末（２８）〜
（３４）を製造した。

【００４８】表１３は、各種Ａｌ合金粉末（２８）〜
（３４）において、リボン状Ａｌ合金製造時のロール回
転数、金属組織および結晶化に伴う発熱量を示す。

【００４９】

【表１３】各Ａｌ合金粉末（２８）〜（３４）を用い、前記と同条
件下で冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）を行うことによって
各種ビレット（２８）〜（３４）（各ビレットの番号は
各Ａｌ合金粉末に対応する）を製造し、次いで各ビレッ
トに６２３Ｋ、６０分間の加熱処理を施してＡｌ合金粉
末における非晶質相の結晶化を行った。

【００５０】表１４は、各ビレット（２８）〜（３４）
のＡｌ合金粉末における加熱処理前の比重Ｄ₅、加熱処
理後の比重Ｄ₆および体積収縮率Ｖｓを示す。

【００５１】

【表１４】次に、各ビレット（２８）〜（３４）を用い、押出し温
度７２３Ｋ、押出し比約１３の条件下で熱間押出し加工
を行い、各種構造部材（２８）〜（３４）（各構造部材
の番号は各ビレットの番号に対応する）を製造した。

【００５２】表１５は、各ビレットにおけるＡｌ合金粉
末の体積収縮率Ｖｓと各構造部材（２８）〜（３４）の
室温下における疲労強度との関係を示す。

【００５３】

【表１５】表１５から明らかなように、構造部材（２８）〜（３
３）はビレットにおけるＡｌ合金粉末の体積収縮率Ｖｓ
がＶｓ≧０．１％であって疲労強度が高い。

【００５４】〔実施例５〕Ａｌ₉₂Ｎｉ₆Ｚｒ₂（数値は
原子％）の組成を有する溶湯を調製し、次いで実施例１
と同一条件下でＡｌ合金粉末を製造し、その後Ａｌ合金
粉末に分級処理を施して、粒径を２２μｍ以下に調整し
た。

【００５５】Ａｌ合金粉末について、実施例１と同様の
方法でその金属組織を調べた。図８は示差熱量分析図
（ＤＳＣ）である。その結果、Ａｌ合金粉末は結晶質相
と非晶質相とよりなる混相組織を有し、また非晶質相の
結晶化温度Ｔｘは５９０Ｋ、結晶化に伴う発熱量は８８
Ｊ／ｇであることが判明した。この場合、Ａｌ合金粉末
の比重は２．９３１であった。

【００５６】Ａｌ合金粉末に５７３Ｋ、１５分間の熱処
理を施して、非晶質相の結晶化に伴う発熱量を５０Ｊ／
ｇに調整した。この時のＡｌ合金粉末の比重は２．９９
３ｇ／cm³であった。

【００５７】発熱量調整後のＡｌ合金粉末に、実施例１
と同一条件下で冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）を施して前
記と同一カサ密度の二個のビレット（３５），（３６）
を製造し、次いで一方のビレット（３５）には５７３
Ｋ、６０分間の加熱処理を施し、また他方のビレット
（３６）には６２３Ｋ、１０分間の加熱処理を施してＡ
ｌ合金粉末における非晶質相の結晶化を行った。

【００５８】比較のため、発熱量調整後のＡｌ合金粉末
に５７３Ｋ、６０分間の加熱処理を施して非晶質相の結
晶化を行ったもの（３７）、および発熱量調整後のＡｌ
合金粉末に６２３Ｋ、１０分間の加熱処理を施して非晶
質相の結晶化を行ったもの（３８）を製造し、各Ａｌ合
金粉末（３７），（３８）に、実施例１と同一条件下で
冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）を施して前記と同一カサ密
度の二個のビレット（３７），（３８）（各ビレットの
番号は各Ａｌ合金粉末の番号に対応する）を製造した。

【００５９】表１６は、各種ビレット（３５）〜（３
８）において、ビレット製造直前のＡｌ合金粉末の比重
Ｄ₇、ビレットにおけるＡｌ合金粉末の比重Ｄ₈および
体積収縮率Ｖｓを示す。

【００６０】

【表１６】次いで、各ビレット（３５）〜（３８）を用い、押出し
温度７２３Ｋ、押出し比約１３の条件下で熱間押出し加
工を行い、各種構造部材（３５）〜（３８）（各構造部
材の番号は各ビレットの番号に対応する）を製造した。

【００６１】表１７は、各ビレットにおけるＡｌ合金粉
末の体積収縮率Ｖｓと各構造部材の室温下における疲労
強度との関係を示す。

【００６２】

【表１７】表１７から明らかなように、構造部材（３５）において
は、非晶質相の結晶化が緩徐に行われており、その結
果、構造部材（３５）の疲労強度は、非晶質相の急激な
結晶化を行った構造部材（３６）に比べて高くなってい
る。このことから、ビレットにおけるＡｌ合金粉末の体
積収縮は緩徐に行うのが良いことが判る。また構造部材
（３５），（３６）は、ビレット製造前に非晶質相の結
晶化を終了させた構造部材（３７），（３８）に比べて
疲労強度が高くなっている。

【００６３】

【発明の効果】本発明によれば、特定の合金粉末よりな
る成形体に加熱処理を施して、その合金粉末に特定量の
体積収縮を発生させ、その後成形体に成形固化加工を施
す、といった手段を採用することによって、割れ、空隙
等の欠陥がなく、疲労強度の高い構造部材を得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ａｌ合金粉末の示差熱量分析図である。

【図２】ビレットにおけるＡｌ合金粉末の体積収縮率と
構造部材の疲労強度との関係を示すグラフである。

【図３】ビレットにおけるＡｌ合金粉末の体積収縮率と
構造部材の疲労強度との関係を示すグラフである。

【図４】Ａｌ合金粉末の示差熱量分析図である。

【図５】Ａｌ合金粉末の示差熱量分析図である。

【図６】ビレットにおける混合Ａｌ合金粉末の体積収縮
率と構造部材の疲労強度との関係を示すグラフである。

【図７】リボン状Ａｌ合金の示差熱量分析図である。

【図８】Ａｌ合金粉末の示差熱量分析図である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】加熱下で体積収縮を発生する非平衡組織
を備えた合金粉末より成形体を得る工程と、前記成形体
に、前記合金粉末の体積収縮率Ｖｓが０．１％≦Ｖｓ≦
７％である加熱処理を施す工程と、前記成形体に成形固
化加工を施す工程とを順次行うことを特徴とする高疲労
強度構造部材の製造方法。