JPH05313172A - 液晶表示パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 エポキシ基、アミノ基、水酸基、アミド基、
カルボキシル基から選ばれる少なくとも１種類の官能基
を有する架橋重合体微粒子からなるスペーサをポリイミ
ド配向膜上へ湿式もしくは乾式にて散布後、基板貼り合
わせを行う前に、前記配向膜を80℃以上 200℃以下の温
度で加熱処理することにより、液晶表示用スペーサが基
板の片面にのみ固定化されている液晶表示パネルを得
る。 【効果】 液晶表示パネル組立工程において、スペーサ
の剥離がなく、スペーサ移動による液晶配向膜の損傷や
セルギャップむらが発生しないため、表示品位が良好な
ものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、新規な液晶表示パネル
及びその製造方法に関するものであり、特に表示品位の
高い液晶表示パネル及びその製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】液晶表
示装置は、図１に示されるような構造を持っている。す
なわち上下のガラス基板２の表面には、所定の形状にパ
ターン化された透明電極３とそれを覆う配向膜４があ
り、２枚のガラス基板２の間には液晶材料５が注入され
ており、ガラス基板の周辺部はシール剤６で封止されて
いる。また液晶セルの間隔を一定に保つため、液晶表示
用スペーサ７が、均一に分散配置されており、液晶セル
の間隔は一般に１〜30μm である。最後にガラス基板２
の両外側に偏光板１を配設して、液晶表示パネルが完成
する。

【０００３】液晶表示用スペーサが液晶表示パネル面へ
の付着性が乏しいか、もしくは付着性が全く考慮されて
いない場合には、液晶中でスペーサが移動するといった
問題がある。すなわち、スペーサの移動により、セルギ
ャップにむらが生じ、色むらが発生することなど、ある
いはまた移動スペーサが電極パネル面上にあるポリイミ
ド配向膜を傷つけ、その部分の液晶配向が阻害され表示
の品位が著しく下がる問題がある。これを改良する目的
で、いわゆるホットメルト樹脂をスペーサ表面にコート
する方法等が開示されている（特開昭52−29754 号、同
58−102922号、同59−218425号、同63−94224 号）が、
粒子の凝集、分散媒への分散不良等の問題があり満足な
性能のものは得られていなかった。さらに重要なこと
は、これらの接着性を有する液晶表示用スペーサは、液
晶表示パネルの上下の基板を両方とも接着する（両面接
着）ため、液晶注入工程等、基板間隔が変動する際にス
ペーサ接着面が基板から剥離してしまい、両面とも接着
性を失ってしまうなど、有効なものではなかった。

【０００４】この両面接着に由来する問題を回避する目
的で、上記のような接着性液晶表示スペーサを散布後、
予めテフロン板で加圧下加熱接着を行い、その後、パネ
ルを貼り合わせる方法が開示されているが、実際には後
の貼り合わせ工程で加熱処理が含まれるため両面接着が
起こり、さらには特別な装置が必要であることなど、問
題がある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記のよ
うな従来技術の欠点を解決すべく、鋭意検討を重ねた結
果、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、
ポリイミド配向膜を有する２枚の基板を所定の間隙で対
向させ、この間隙に液晶組成物及び液晶表示用スペーサ
が存在する液晶表示パネルにおいて、液晶表示用スペー
サが基板の片面にのみ固定化されていることを特徴とす
る液晶表示パネルを提供するものである。

【０００６】上記のような特徴を有する液晶表示パネル
は、液晶表示用スペーサとして、エポキシ基、アミノ
基、水酸基、アミド基、カルボキシル基から選ばれる少
なくとも１種類の官能基を有する架橋重合体微粒子を用
い、液晶パネル組立工程においてスペーサをポリイミド
配向膜上へ湿式もしくは乾式にて散布後、基板貼り合わ
せを行う前に、前記配向膜を80℃以上 200℃以下の温度
で加熱処理を行うことにより製造することができる。

【０００７】本発明に用いられる液晶表示用スペーサに
は、エポキシ基、アミノ基、水酸基、アミド基、カルボ
キシル基から選ばれる少なくとも１種類の官能基を架橋
重合体微粒子の少なくとも表面に導入する必要がある
が、これを達成するには、以下に示す３種類の方法を挙
げることができる。

【０００８】第１の方法として、上記の官能基を有する
重合性単量体(A) 〔例えば、エポキシ基：グリシジル
（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンモノオキシ
ド、ｐ−グリシジルスチレン、ｐ−グリシジル−α−メ
チルスチレン、アリルグリシジルエーテル等、アミノ
基：ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエ
チルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミ
ノプロピル（メタ）アクリレート、ｐ−アミノスチレン
等、水酸基：ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、
ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、グリセロー
ルモノ（メタ）アクリレート等、アミド基：アクリルア
ミド、イソプロピルアクリルアミド、ジメチルアミノプ
ロピルアクリルアミド等、カルボキシル基：（メタ）ア
クリル酸、マレイン酸等〕と、スチレン、ｐ−メチルス
チレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−ｔ−ブトキシスチレ
ン等のスチレン系単量体や（メタ）アクリル酸メチル、
（メタ）アクリル酸エチル等の（メタ）アクリル酸エス
テル系単量体、酢酸ビニル、塩化ビニル等のビニル系単
量体と、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メ
タ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メ
タ）アクリレート、メチレンビスアクリルアミド、ジビ
ニロキシブタン等の架橋性単量体を懸濁重合、シード重
合等の方法により重合することで得ることができるが、
これらの単量体に限定されるものではなく、また２種以
上混合して用いることが可能である。

【０００９】また、上記官能基を有する架橋重合体微粒
子の別の製造方法として、３−クロロ−２−ヒドロキシ
プロピル（メタ）アクリレート等のハロヒドリン誘導体
を構成単量体とする架橋共重合体微粒子のアルカリ処理
によるエポキシ基の導入、エポキシ基及びカルボキシル
基を有する架橋重合体微粒子に対して、エチレンジアミ
ン、トリエチレンテトラミン等を反応させることによる
アミノ基の導入、ｐ−ｔ−ブトキシスチレン等の架橋共
重合体微粒子の加水分解による水酸基の導入、メチル
（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）
アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系架橋共
重合体微粒子の加水分解によるカルボキシル基の導入
等、架橋共重合体微粒子を化学処理し官能基を導入する
方法も用いることができる。

【００１０】さらに、エポキシ基及びカルボキシル基を
有する架橋重合体微粒子に対して、変性ポリエチレング
リコール｛エポキシ変性：エポキシ PEG＃400 、100
〔SR−８EG、SR−２EG〔阪本薬品工業（株）製〕、アミ
ノ変性：PEO＃400 アミン、PEO＃6000アミン〔川研ファ
インケミカル製〕｝を反応させる方法でも、本発明に用
いられる液晶表示用スペーサを得ることができる。

【００１１】第２の方法として、スチレン／ジビニルベ
ンゼン、スチレン／エチレングリコールジ（メタ）アク
リレート、スチレン／ブタジエン等のスチレン系架橋重
合体；メチル（メタ）アクリレート／ジビニルベンゼ
ン、メチル（メタ）アクリレート／エチレングリコール
ジ（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリレート
／メチレンビスアクリルアミド等の（メタ）アクリル酸
エステル系架橋共重合体；エチレン／ブタジエン、メチ
ルビニルエーテル／ジビニロキシブタン、酢酸ビニル／
ジビニロキシブタン、塩化ビニル／ジビニルベンゼン等
のオレフィン系架橋共重合体等の公知の共重合体からな
る重合体微粒子を重合する際に、その重合率が90％未満
において上記の官能基を有する重合性単量体(A) 、架橋
性単量体及び重合開始剤を添加し共重合を行う方法でも
得ることができる。この際、架橋性単量体として、エチ
レングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレング
リコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロ
パントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトー
ルヘキサ（メタ）アクリレート、ジビニロキシブタン等
の多官能単量体を添加して共重合を行ってもよい。

【００１２】上記の官能基を有する単量体(A) を該重合
体微粒子の重合率が90％を越えた時期に添加しても本発
明の効果は得られにくく、また、添加量によっては異形
粒子が生成する場合があり好ましくない。なお、重合率
は以下の重量法により求めた。すなわち、架橋重合体微
粒子を合成中の重合槽から一定重量の分散液をサンプリ
ングし、多量のメタノール（ヒドロキノンモノメチルエ
ーテル1000ppm 含有）中に分散させる。得られる沈澱物
を濾過もしくは遠心分離等の方法により単離し減圧乾燥
させ、下記式から重合率を求めた。尚、重合分散液中の
単量体重量（ｇ）とは、サンプリングした分散液重量
（ｇ）×仕込み単量体濃度（％）である。

【００１３】

【数１】

【００１４】上記の重合性単量体(A) を添加する方法と
しては、単量体混合物をそのまま加えるか、もしくはラ
ウリル硫酸ナトリウム等の界面活性剤水溶液中でホモミ
キサー等により分散した乳化液を用いてもよい。

【００１５】第３の方法として、スチレン／ジビニルベ
ンゼン、スチレン／エチレングリコールジ（メタ）アク
リレート、スチレン／ブタジエン等のスチレン系架橋重
合体；メチル（メタ）アクリレート／ジビニルベンゼ
ン、メチル（メタ）アクリレート／エチレングリコール
ジ（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリレート
／メチレンビスアクリルアミド等の（メタ）アクリル酸
エステル系架橋共重合体；エチレン／ブタジエン、メチ
ルビニルエーテル／ジビニロキシブタン、酢酸ビニル／
ジビニロキシブタン、塩化ビニル／ジビニルベンゼン等
のオレフィン系架橋共重合体等の公知の共重合体からな
る重合体微粒子に対して、上記の官能基を有する重合性
単量体(A) 、架橋性単量体及び開始剤を含浸後、さらに
重合を行う方法で本発明に用いられる液晶表示用スペー
サを得ることができる。

【００１６】また、架橋重合体微粒子に対する上記重合
性単量体(A) 及び架橋性単量体の添加量は、これら単量
体の水への溶解度にもよるが、一般的には架橋重合体微
粒子50重量部に対して５〜500 重量部程度が好ましい。
５重量部未満の場合には十分な付着性を付与することが
できず、また 500重量部より多く加えると重合系の凝集
等の問題が発生しやすく好ましくない。この含浸処理に
使用する溶媒は、これら単量体は可溶で架橋重合体微粒
子は溶解しない溶媒を用いればよい。なかでも架橋重合
体微粒子を膨潤させる溶媒がより好ましい。例えば、テ
トラクロロエタン、ジクロロエタン、トルエン、DMF 、
DMSO、THF(テトラヒドロフラン）等の溶媒がより好適に
用いられ、室温〜40℃程度の温度で含浸処理を行う。ま
た、メタノールやエタノール等の溶媒中に架橋重合体、
重合性単量体(A) 、開始剤を分散／溶解し、室温〜40℃
程度の温度で、溶媒を減圧留去し、含浸処理を行っても
よい。

【００１７】また、重合開始剤と単量体を混合し架橋重
合体微粒子に含浸させる前記の方法において、これらの
溶媒に可溶な公知の重合体、例えば、ポリビニルアルコ
ール、ポリテトラヒドロフラン、ポリエチレンオキシ
ド、プロピレンオキシド、エチレンイミン、ポリビニル
ピロリドン、ポリ(N−エチレンイミン）等を添加しても
よい。また、含浸処理後の重合に用いる溶媒は、該重合
性単量体(A) 及び架橋性単量体が不溶であれば特に制限
されるものではなく、例えば、無機塩類を添加した水
や、ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶
媒が用いられる。重合工程においては、重合体粒子の分
散安定性を向上させるために、各種の界面活性剤あるい
は保護コロイドを用いてもよい。

【００１８】以上例示した３つの方法において、架橋重
合体微粒子の構成単位となる単量体は、単独又は２種以
上混合して用いることが可能である。上記の官能基を有
する重合性単量体(A) と、前記の官能基を有しない単量
体及び架橋性単量体との重量比は、１／99〜70／30であ
ることが好ましい。官能基を有する単量体(A) の割合が
１重量％未満の場合には、官能基の量が少なくなり本発
明の効果が小さくなり、また、70重量％を越える場合に
は架橋重合体微粒子に占める架橋性単量体の割合が必然
的に少なくなる結果、粒子の強度が十分ではなく、液晶
表示パネルに組み込んだ場合、表示の際に色むらの発生
原因となりそれぞれ好ましくない。

【００１９】架橋重合体微粒子の製造に用いることので
きる開始剤としては、一般に用いられる油溶性重合開始
剤が使用できる。例えば、過酸化ベンゾイル、過酸化ラ
ウロイル、ｏ−クロロ過酸化ベンゾイル、ｏ−メトキシ
過酸化ベンゾイル等の過酸化物系開始剤、2,2 −アゾビ
スイソブチロニトリル、 2,2−アゾビス(2,4−ジメチル
バレロニトリル）等のアゾ系開始剤が使用できる。

【００２０】さらに、これらの架橋重合体微粒子の平均
粒子径は、目的、液晶表示パネルの種類によって異なる
が、通常１〜10μm 程度である。なお、粒子径分布が広
い架橋重合体微粒子を液晶表示パネルに組み込んだ場合
には、パネル内の２枚の透明電極の間隔を一定に保つこ
とができず表示の際に色むらの発生原因となるため、粒
径分布の標準偏差がその粒子径の20％以下であることが
好ましい。

【００２１】以上述べた方法により得られたエポキシ
基、アミノ基、水酸基、アミド基、カルボキシル基から
選ばれる少なくとも１種類の官能基を有する架橋重合体
微粒子からなる液晶表示用スペーサを基板の片面にのみ
固定化した本発明の液晶表示パネルは、次のような方法
で製造することができる。まず、通常用いられている方
法〔湿式及び乾式散布〕で液晶表示用スペーサをポリイ
ミド配向膜−ガラス基板上へ散布する。次にこの基板を
80〜200 ℃で30分〜１時間加熱することで、基板上に接
着させる。この時の温度が80℃未満であるとポリイミド
配向膜−ガラス基板と接触した部位以外のスペーサ表面
の接着性を失活させることができないため、後で述べる
工程にて両面接着が起こりやすく好ましくない。また20
0 ℃を越えるとスペーサやポリイミド配向膜−ガラス基
板（特にカラーフィルターなど）の品質が劣化し好まし
くない。

【００２２】この工程の後、周囲にシール剤を配備した
もう一枚のポリイミド配向膜−ガラス基板を重ね合わせ
る。位置合わせを行った後、 150〜250 ℃で加熱プレス
する方法や紫外線を照射する方法等で上下の基板を貼り
合わせる。減圧下にて、この液晶表示パネルの液晶注入
口を液晶浴に浸漬しその後常圧に戻す方法等で液晶を注
入する。以上の方法により、スペーサの移動の起こらな
い本発明の液晶表示パネルを作成することができる。

【００２３】

【実施例】以下、本発明を実施例により詳細に説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。なお、実施例中、部は重量部を示す。

【００２４】実施例１ グリシジルメタクリレート（東京化成（株）製）40部、
ジビニルベンゼン（純度55％）60部、過酸化ベンゾイル
（日本油脂（株）製、ナイパーBW）３部の混合溶液にポ
リビニルアルコール(GH−17、日本合成化学工業(株）
製；ケン化度86.5〜89 mol％）の３％水溶液 800部を加
え、攪拌しながら窒素気流下80℃で10時間重合を行っ
た。得られた微粒子をイオン交換水及び溶剤で洗浄後、
分級操作を施し平均粒径 6.2μm 、標準偏差が 1.5μm
である架橋重合体微粒子を得た。得られた架橋重合体微
粒子を液晶表示用スペーサとして用い、フロン113 ／イ
ソプロピルアルコール＝１／１（容量比）混合溶媒に１
重量％の濃度で分散させ、ノズルを用いてポリイミド配
向膜−ガラス基板上に 170個／mm² の濃度でスラリー散
布した。この基板を 170℃で１時間加熱を行い、基板上
にスペーサを固定化した。周囲にシール剤をスクリーン
印刷したもう一枚のポリイミド配向膜−ガラス基板を貼
り合わせ加圧加熱を行い（200 ℃／30分）シール剤を硬
化させた。得られたパネルに液晶を注入しパネルを完成
した。得られたパネルを観察したが、スペーサの移動は
認められず配向膜の損傷による表示品位の低下も起こら
なかった。

【００２５】実施例２ メタクリル酸（東京化成（株）製）10部、エチレングリ
コールジメタクリレート（東京化成（株）製）10部、ジ
ビニルベンゼン（純度55％）80部、重合開始剤として過
酸化ベンゾイル（日本油脂（株）製、ナイパーBW）３部
を用いて懸濁重合を行い、分級操作を施し平均粒径 6.9
μm 、標準偏差が 1.3μm である架橋重合体微粒子を得
た。得られた微粒子をイオン交換水及び溶剤で洗浄後、
単離乾燥して架橋重合体微粒子を得た。この架橋重合体
微粒子を液晶表示用スペーサとして用い、フロン113 ／
イソプロピルアルコール＝１／１（容量比）混合溶媒に
１重量％の濃度で分散させ、実施例１と同様の方法にて
液晶表示パネルを作成した。得られたパネルを観察した
が、スペーサの移動は認められず配向膜の損傷による表
示品位の低下も起こらなかった。

【００２６】実施例３ 実施例２で得られた架橋重合体微粒子10部をトルエン 1
00部に分散させ、エチレンジアミン（東京化成（株）
製）10部を加えて、24時間還流下反応させた。得られた
微粒子をクロロホルムに分散／洗浄しさらにメタノール
で洗浄後、単離乾燥して液晶表示用スペーサを得た。こ
の液晶表示用スペーサをフロン113 ／イソプロピルアル
コール＝６／４（容量比）混合溶媒に１重量％の濃度で
分散させ、実施例１と同様の方法にて液晶表示パネルを
作成した。得られたパネルを観察したが、スペーサの移
動は認められず配向膜の損傷による表示品位の低下も起
こらなかった。

【００２７】実施例４ ヒドロキシエチルメタクリレート（東京化成（株）製）
20部、エチレングリコールジメタクリレート（東京化成
（株）製）10部、ジビニルベンゼン（純度55％）70部、
重合開始剤として過酸化ベンゾイル（日本油脂（株）
製、ナイパーBW）３部を用いて懸濁重合を行い、分級操
作を施し平均粒径10μm 、標準偏差が 1.8μm である架
橋重合体微粒子を得た。得られた微粒子をイオン交換水
及び溶剤で洗浄後、単離乾燥して架橋重合体微粒子を得
た。得られた架橋重合体微粒子を液晶表示用スペーサと
して用い、フロン113 ／イソプロピルアルコール＝６／
４（容量比）混合溶媒に１重量％の濃度で分散させ、実
施例１と同様の方法にて液晶表示パネルを作成した。得
られたパネルを観察したが、スペーサの移動は認められ
ず配向膜の損傷による表示品位の低下も起こらなかっ
た。

【００２８】実施例５ イソプロピルアクリルアミド（東京化成（株）製）40
部、メチレンビスアクリルアミド（東京化成（株）製）
30部、ジビニルベンゼン（純度55％）30部、重合開始剤
として 2,2−アゾビスイソブチロニトリル 1.0部を用い
て懸濁重合を行い、分級操作を施し平均粒径 5.9μm 、
標準偏差が 1.1μm である架橋重合体微粒子を得た。得
られた微粒子をイオン交換水及び溶剤で洗浄後、単離乾
燥して架橋重合体微粒子を得た。得られた架橋重合体微
粒子を液晶表示用スペーサとして用い、フロン113 ／エ
タノール＝１／１（容量比）混合溶媒に１重量％の濃度
で分散させ、実施例１と同様の方法にて液晶表示パネル
を作成した。得られたパネルを観察したが、スペーサの
移動は認められず配向膜の損傷による表示品位の低下も
起こらなかった。

【００２９】実施例６ スチレン40部、ジビニルベンゼン（純度55％）60部、
2,2−アゾビスイソブチロニトリル 1.0部の混合液に、
ポリビニルアルコール（GH−17、日本合成化学工業
（株）製；ケン化度86.5〜89 mol％）の３％水溶液 800
部を加え、攪拌しながら窒素気流下80℃で１時間重合を
行った。このときの重合率を重量法で求めたところ、3
2.7％であった。この重合系に 2,2−アゾビスイソブチ
ロニトリル 1.0部、エチレングリコールジメタクリレー
ト10部、グリシジルメタクリレート（東京化成（株）
製）40部、ラウリル硫酸ナトリウム 1.5部、イオン交換
水 200部からなる混合液を超音波処理した乳化液を添加
し、攪拌しながら窒素気流下80℃でさらに12時間重合を
行った。得られた微粒子をイオン交換水及び溶剤で洗浄
後、分級操作を施し、さらに単離乾燥して平均粒径 7.2
μm 、標準偏差が 1.4μm である液晶表示用スペーサを
得た。この液晶表示用スペーサをフロン113 ／エタノー
ル＝１／１（容量比）混合溶媒に１重量％の濃度で分散
させ、実施例１と同様の方法にて液晶表示パネルを作成
した。得られたパネルを観察したが、スペーサの移動は
認められず配向膜の損傷による表示品位の低下も起こら
なかった。

【００３０】実施例７ スチレン50部、ジビニルベンゼン（純度55％）50部を用
いて懸濁重合を行い、分級操作を施し平均粒径10μm 、
標準偏差が 1.8μm である架橋重合体微粒子を得た。得
られた架橋重合体微粒子５部をDMF 20部に分散させ、2,
2 −アゾビスイソブチロニトリル0.18部、エチレングリ
コールジメタクリレート２部、グリシジルメタクリレー
ト（東京化成（株）製）10部を加え35℃にて15時間攪拌
し、開始剤、重合性単量体、及び架橋性単量体を含浸さ
せた。この溶液を濾過し、得られた重合体をシクロヘキ
サン 450部に再分散させ、レオドールSP−S10 （花王
（株）製、ノニオン性界面活性剤）0.45部を加え62℃に
て15時間、重合性単量体を重合させた。得られた微粒子
をイオン交換水及び溶剤で洗浄後、単離乾燥して液晶表
示用スペーサを得た。この液晶表示用スペーサを水／エ
タノール＝１／１（容量比）混合溶媒に１重量％の濃度
で分散させ、実施例１と同様の方法にて液晶表示パネル
を作成した。得られたパネルを観察したが、スペーサの
移動は認められず配向膜の損傷による表示品位の低下も
起こらなかった。

【００３１】実施例８ スチレン60部、ジビニルベンゼン（純度55％）40部を用
いて懸濁重合を行い、分級操作を施し平均粒径 7.2μm
、標準偏差が 1.3μm である架橋重合体微粒子を得
た。得られた架橋重合体微粒子５部をDMF 20部に分散さ
せ、2,2 −アゾビスイソブチロニトリル 0.5部、トリア
リルイソシアヌレート５部、アリルグリシジルエーテル
（東京化成（株）製）20部を加え35℃にて15時間攪拌
し、開始剤、重合性単量体、及び架橋性単量体を含浸さ
せた。この溶液を濾過し、得られた重合体をシクロヘキ
サン 450部に再分散させ、レオドールSP−S10 （花王
（株）製、ノニオン性界面活性剤）0.45部を加え62℃に
て15時間、重合性単量体を重合させた。得られた微粒子
をイオン交換水及び溶剤で洗浄後、単離乾燥して液晶表
示用スペーサを得た。この液晶表示用スペーサを水／イ
ソプロピルアルコール＝７／３（容量比）混合溶媒に１
重量％の濃度で分散させ、実施例１と同様の方法にて液
晶表示パネルを作成した。得られたパネルを観察した
が、スペーサの移動は認められず配向膜の損傷による表
示品位の低下も起こらなかった。

【００３２】実施例９ ジメチルアミノエチルメタクリレート（東京化成（株）
製）35部、エチレングリコールジメタクリレート（東京
化成（株）製）30部、ジビニルベンゼン（純度55％）35
部、重合開始剤として 2,2−アゾビスイソブチロニトリ
ル 5.0部を用いて懸濁重合を行い、分級操作を施し平均
粒径 8.2μm 、標準偏差が 1.5μm である架橋重合体微
粒子を得た。得られた微粒子をイオン交換水及び溶剤で
洗浄後、単離乾燥して架橋重合体微粒子を得た。得られ
た架橋重合体微粒子を液晶表示用スペーサとして用い、
水／イソプロピルアルコール＝７／３（容量比）混合溶
媒に１重量％の濃度で分散させ、実施例１と同様の方法
にて液晶表示パネルを作成した。得られたパネルを観察
したが、スペーサの移動は認められず配向膜の損傷によ
る表示品位の低下も起こらなかった。

【００３３】比較例１ スチレン35部、ジビニルベンゼン（純度55％）65部、
2,2−アゾビスイソブチロニトリル 1.0部の混合液に、
ポリビニルアルコール（GH−17、日本合成化学工業
（株）製；ケン化度86.5〜89 mol％）の３％水溶液 800
部を加え、攪拌しながら窒素気流下80℃で８時間重合を
行った。得られた微粒子をイオン交換水及び溶剤で洗浄
後、分級操作を施し、さらに単離乾燥して平均粒径 7.0
μm 、標準偏差が 1.4μm である液晶表示用スペーサを
得た。この液晶表示用スペーサをフロン113 ／エタノー
ル＝１／１（容量比）混合溶媒に１重量％の濃度で分散
させ、実施例１と同様の方法にて液晶表示パネルを作成
した。得られたパネルを観察したところ、液晶注入穴か
ら放射状にスペーサの筋状の凝集ラインが形成してお
り、この部分の配向膜の損傷も発生し著しい表示品位の
低下が認められた。

【００３４】比較例２ 実施例２で得られた液晶表示用スペーサを用いて次のよ
うな方法で液晶表示パネルを作製した。すなわち、液晶
表示用スペーサをフロン113 ／イソプロピルアルコール
＝１／１（容量比）混合溶媒に１重量％の濃度で分散さ
せ、ノズルを用いてポリイミド配向膜−ガラス基板上に
170個／mm² の濃度でスラリー散布した。次に周囲にシ
ール剤をスクリーン印刷したもう一枚のポリイミド配向
膜−ガラス基板を貼り合わせ加圧加熱を行い（190 ℃／
30分）シール剤を硬化させた。得られたパネルに液晶を
注入しパネルを完成した。得られたパネルを観察したと
ころ、液晶注入口付近でスペーサの移動が認められこの
部分のセルギャップが小さくなり表示品位の低下が認め
られた。

【００３５】

【発明の効果】上記実施例の結果からも明らかなよう
に、本発明の液晶表示パネルは、スペーサが、基板の片
面にのみ接着されているため、液晶表示パネル組立工程
において、スペーサの剥離がなく、スペーサ移動による
液晶配向膜の損傷やセルギャップむらが発生しないた
め、表示品位が良好なものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】液晶表示装置の断面図である。

【符号の説明】

１ 偏光板 ２ ガラス基板 ３ 透明電極 ４ 配向膜 ５ 液晶材料 ６ シール剤 ７ スペーサ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリイミド配向膜を有する２枚の基板を
   所定の間隙で対向させ、この間隙に液晶組成物及び液晶
   表示用スペーサが存在する液晶表示パネルにおいて、液
   晶表示用スペーサが基板の片面にのみ固定化されている
   ことを特徴とする液晶表示パネル。
2. 【請求項２】 液晶表示用スペーサが、エポキシ基、ア
   ミノ基、水酸基、アミド基、カルボキシル基から選ばれ
   る少なくとも１種類の官能基を有する架橋重合体微粒子
   からなるものである請求項１記載の液晶表示パネル。
3. 【請求項３】 液晶表示パネル組立工程において、スペ
   ーサをポリイミド配向膜上へ湿式もしくは乾式にて散布
   後、基板貼り合わせを行う前に、前記配向膜を80℃以上
   200℃以下の温度で加熱処理を行うことを特徴とする請
   求項１又は２記載の液晶表示パネルの製造方法。