JPH05293257A

JPH05293257A - 往復式電気かみそりの内刃の製法

Info

Publication number: JPH05293257A
Application number: JP10332792A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Furuichi; 武古市
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1992-04-23
Filing date: 1992-04-23
Publication date: 1993-11-09

Abstract

(57)【要約】【目的】支持部材に上端が扇状となるようにブレード
が配設されて外刃の湾曲に沿った往復動を行う内刃を容
易に且つ材料取りに無駄を生じることなく形成すること
ができる。【構成】金属板に所要のピッチで円弧状の切り込みを
施すとともに、これら切り込みに挟まれる部分を夫々切
り起こすことで、金属板の切り込みが施されていない両
側端部で互いにつながっている複数枚のアーチ状ブレー
ド１を整列させて形成し、ついでブレード１の整列方向
において湾曲させた状態で各アーチ状ブレードの上記両
側端部寄りの部分を樹脂モールド化して、各アーチ状ブ
レードを樹脂製の支持部材２で支持し、その後、上記金
属板の両側端部を切り離して、各アーチ状ブレードを独
立させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は往復式電気かみそりの内
刃の製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電気かみそりとしては、従来より往復式
のものと回転式のものとが知られている。前者は断面Ｕ
字形に形成された外刃の内面に往復直線運動を行う内刃
が接するものであり、後者は外刃の内面に回転駆動され
る内刃が接するものである。ところで、図２０に示すよ
うに、腋の下のようなくぼんだ部分の毛を剃るにあたっ
ては、従来の回転式電気かみそりでは径が大きいために
剃りにくく、径を小さくすると剃るのに時間がかかると
いう問題があり、また従来の往復式電気かみそりではそ
の刃が直線状であるために、やはり剃りにくいという問
題を有している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このために、断面Ｕ字
形であり且つ往復方向において湾曲しているネット状外
刃と、支持部材に上端が扇状となるようにブレードが配
設されて外刃の湾曲に沿った往復動を行う内刃とを備え
て、腋の下のようなくぼんだ部分にフィットする往復式
電気かみそりが考えられるが、この場合、内刃の製造が
きわめて困難となる。

【０００４】本発明はこのような点に鑑み為されたもの
であり、その目的とするところは支持部材に上端が扇状
となるようにブレードが配設されて外刃の湾曲に沿った
往復動を行う内刃を容易に且つ材料取りに無駄を生じる
ことなく形成することができる往復式電気かみそりの内
刃の製法を提供するにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】しかして本発明は、金属
板に所要のピッチで円弧状の切り込みを施すとともに、
これら切り込みに挟まれる部分を夫々切り起こすこと
で、金属板の切り込みが施されていない両側端部で互い
につながっている複数枚のアーチ状ブレードを整列させ
て形成し、ついでブレードの整列方向において湾曲させ
た状態で各アーチ状ブレードの上記両側端部寄りの部分
を樹脂モールド化して、各アーチ状ブレードを樹脂製の
支持部材で支持し、その後、上記金属板の両側端部を切
り離して、各アーチ状ブレードを独立させることに特徴
を有している。

【０００６】

【作用】本発明によれば、各ブレードが両側端部でつな
がっている状態で湾曲させて樹脂モールドするために、
支持部材に対するブレードの配設を容易に行えるもので
ある。

【０００７】

【実施例】以下本発明を図示の実施例に基づいて詳述す
ると、まず本発明によって得られる内刃を図１に示す。
この内刃は、複数枚のアーチ状ブレード１と、合成樹脂
製の支持部材２とからなり、互いに独立しているととも
に各先端縁をつなぐ線が湾曲線を描くように配設された
アーチ状ブレード１は、支持部材２によってその両側端
部及び中央部が互いに連結されている。図中２０は往復
式電気かみそりにおける往復駆動機構との連結に使用さ
れる継手部であり、支持部材２に一体に形成されてい
る。

【０００８】上記内刃は、図２に示す帯状の金属板１０
から次のようにして製造される。すなわち、上記金属板
１０に対し、図３に示すように、その両側に金属板１０
の長手方向に沿ったＶ溝１２，１２をプレス型３０で形
成して、両側端部の連結部１０ｂ，１０ｂと中央部のブ
レード形成区域１０ａとを区画し、この後、図４に示す
ように、パンチ３１，３２及びダイ３３によって、金属
板１０の連結部１０ｂ，１０ｂにパイロット孔１３，１
３を所定ピッチで穿孔するとともに、金属板１０のブレ
ード形成区域１０ａの中央部に所定ピッチで小孔１４を
穿孔し、続いて図５に示すように、上記Ｖ溝１２，１２
を横切る角孔１５をパンチ３５及びダイ３６によって所
定ピッチで両側端部に穿孔する。小孔１４は支持部材２
と各ブレード１中央部との固着強度を高めるためのもの
である。

【０００９】しかる後に、図６に示すように、金属板１
０におけるブレード形成区域１０ａに円弧状の切り込み
１６を所定ピッチで金属板１０の長手方向に沿って並ぶ
ように形成する。尚、各切り込み１６は同一形状で平行
に並ぶものとなっている。そして、ここでは切り込み１
６を形成するパンチ３７及びダイ３８として、４つの切
り込み１６を同時に形成するとともに、切り込み１６で
はさまれるアーチ状の部分１１が少し起き上がるように
したものを用いている。尚、円弧状の切り込み１６は単
一の曲率を持つものでなくともよく、途中で曲率が変化
するものであってもよいのはもちろんである。

【００１０】こうして、切り込み１６を施した金属板１
０に対し、続いて図７に示すように、ブレード１の外周
縁を鋭角な切断エッジとするための「ツカシ」と称され
る溝１７をプレス型３９，４０で各切り込み１６に沿っ
て上下両面に形成し、その後、図８に示すように、切り
込み１６ではさまれたアーチ状部分１１をプレス型４
１，４２ではさむことで起こし量を揃える修正を行い、
次いで図９及び図１０に示すように、上記アーチ状部分
１１の９０°曲げを型４３，４４と型４５とで二段階に
分けて行って、平行並列にならぶアーチ状ブレード１を
形成し、更に図１１に示すように、パンチ４６及びダイ
４７により、ブレード１の両側の根元部で且つブレード
形成区域１０ａ内で９０°曲げがなされなかったところ
を下方に切り起こしてアンカー１８を形成し、その後、
図１２に示すように、カッター４８で上記金属板１０を
定尺に切断する。なお、アンカー１８はブレード１の側
端部と支持部材２との固着強度を高めるために形成され
るものである。

【００１１】この後は、切断された金属板１０に対して
樹脂モールドを行って支持部材２を形成するわけである
が、この樹脂モールドに際しては、図１３及び図１４に
示す成形型を用いる。図中５０は下型であり、その上面
はブレード１の整列方向において凸曲面となるように湾
曲している。図中５１は成形樹脂が充填されるキャビテ
ィ部である。各ブレード１０間に押し込まれるサイドコ
ア５３を備えた上型５２はその下面が凹曲面状に湾曲し
たものとなっており、上下型５２，５０で挟み込まれる
金属板１０は、湾曲状態で樹脂モールドされる。

【００１２】ここにおいて、樹脂モールドで形成される
支持部材２は、図１５及び図１６に示すように、一対の
Ｖ溝１２，１２間のブレード形成区域１０ａに対して設
けられ、金属板１０におけるパイロット孔１３が形成さ
れているＶ溝１２より外側の連結部１０ｂ，１０ｂは、
支持部材２の両側に突出した状態とされ、図１７に示す
ように、次工程において、この両連結部１０ｂ，１０ｂ
がＶ溝１２部分から切り離される。

【００１３】この切り離しを行った時点では、切り込み
１６の両端がＶ溝１２にまで至っていないことから、各
アーチ状ブレード１同士は、角孔１５間の複数個が両側
端部において依然としてわずかにつながっているが、続
いて図１８に示すように、この部分に対する砥石による
成形研削で各アーチ状ブレード１をつないでいた部分を
削るために、各アーチ状ブレード１は互いに独立したも
のとなる。このように独立させるのは、樹脂と金属板１
０との収縮率の差による樹脂割れ等の問題を招かないよ
うにするためである。角孔１５は、樹脂モールドを行っ
てから各アーチ状ブレード１を完全に切り離してしまう
までの間の樹脂収縮の影響を緩和するために設けたもの
である。

【００１４】このようにして形成された内刃Ｂを備えた
電気かみそりを図１９に示す。かみそり本体Ａの上端に
は断面Ｕ字形であり且つ往復方向において湾曲している
外刃７が配設されており、かみそり本体Ａ内には内刃Ｂ
とこの内刃Ｂが上端にばね８を介して連結されている駆
動子４、駆動子４に揺動運動を行わせるモータ５、電池
６等が納められている。ここにおける内刃Ｂは、駆動子
４の揺動によって外刃１の湾曲に沿った往復動を行う。
この場合、駆動子４への内刃Ｂの取付は、ばね８の付勢
方向である駆動子４の長手方向においてのみ動き得る状
態でなされる。モータ５による駆動子４の駆動は、モー
タ５の出力軸に取り付けたカム９に設けている偏心した
環状のカム溝に、軸４０で軸支された駆動子４の下端係
合部を係合させることで行っている。

【００１５】

【発明の効果】以上のように本発明においては、一枚の
金属板に円弧状の切り込みを施して切り込み間のアーチ
状部分を切り起こすことでブレードを形成するために、
材料取りの無駄がないものであり、しかも樹脂モールド
化による支持部材を設けていることから、各ブレードの
保持強度を高くすることができて、良好な切れ味を発揮
させることができるものであり、そして各ブレードが両
側端部でつながっている状態で湾曲させて樹脂モールド
するために、支持部材に上端が扇状となるようにブレー
ドを配設して外刃の湾曲に沿った往復動を行わせること
ができる内刃、つまりは腋の下のようなくぼんだ部分に
フィットするものを容易に得ることができるものであ
り、加えるに最終的には各ブレードが完全に切り離され
て独立したものとなるために、樹脂と金属板との収縮率
の差による樹脂割れ等の問題を招くこともないものであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明一実施例によって製造された内刃の斜視
図である。

【図２】(a)(b)(c) は金属板の平面図と横断面図と縦断
面図である。

【図３】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は平
面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工部
材の斜視図である。

【図４】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は平
面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工部
材の斜視図である。

【図５】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は平
面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工部
材の斜視図である。

【図６】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は平
面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工部
材の斜視図である。

【図７】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は平
面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工部
材の斜視図である。

【図８】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は平
面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工部
材の斜視図である。

【図９】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は平
面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工部
材の斜視図である。

【図１０】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は
平面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工
部材の斜視図である。

【図１１】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は
平面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工
部材の斜視図である。

【図１２】金属板の加工工程を示す図であって、(a) は
平面図、(b) は横断面図、(c) は縦断面図、(d) は加工
部材の斜視図である。

【図１３】樹脂モールド用成形型の破断斜視図である。

【図１４】樹脂モールド用成形型の断面図である。

【図１５】樹脂モールド直後の破断斜視図である。

【図１６】(a)(b)(c) は樹脂モールド直後の状態の平面
図と側面図と正面図である。

【図１７】(a)(b)は金属板の両側端部の切り離し時の平
面図と側面図である。

【図１８】(a)(b)(c) は成形研削後の平面図と側面図と
正面図である。

【図１９】本発明一実施例によって製造された内刃を使
用した電気かみそりを示しており、(a) は正面図、(b)
は側面図、(c) は断面図である。

【図２０】同上の使用状態を示す斜視図である。

【符号の説明】

１ブレード２支持部材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属板に所要のピッチで円弧状の切り込
みを施すとともに、これら切り込みに挟まれる部分を夫
々切り起こすことで、金属板の切り込みが施されていな
い両側端部で互いにつながっている複数枚のアーチ状ブ
レードを整列させて形成し、ついでブレードの整列方向
において湾曲させた状態で各アーチ状ブレードの上記両
側端部寄りの部分を樹脂モールド化して、各アーチ状ブ
レードを樹脂製の支持部材で支持し、その後、上記金属
板の両側端部を切り離して、各アーチ状ブレードを独立
させることを特徴とする往復式電気かみそりの内刃の製
法。