JPH05287407A - 粉末冶金用金属表面被覆セラミックス粉末の製造法 - Google Patents
粉末冶金用金属表面被覆セラミックス粉末の製造法Info
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- JPH05287407A JPH05287407A JP4115403A JP11540392A JPH05287407A JP H05287407 A JPH05287407 A JP H05287407A JP 4115403 A JP4115403 A JP 4115403A JP 11540392 A JP11540392 A JP 11540392A JP H05287407 A JPH05287407 A JP H05287407A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 粉末冶金法にて各種焼結材料を製造するに際
して、原料粉末として用いた場合に前記焼結材料の強度
向上に寄与する金属表面被覆セラミックス粉末を製造す
る。 【構成】 相対的に粗粒のセラミックス粉末に、前記セ
ラミックス粉末に比して微粒で、かつ２重量％以上の酸
素を含有する金属粉末を所定割合配合して、混合し、つ
いで、上記混合粉末に、これを流動させながら還元処理
を施して、前記酸素含有金属粉末の酸素含有量の低減お
よび還元後の金属粉末の上記セラミックス粉末表面への
強固な密着をはかることからなる。
して、原料粉末として用いた場合に前記焼結材料の強度
向上に寄与する金属表面被覆セラミックス粉末を製造す
る。 【構成】 相対的に粗粒のセラミックス粉末に、前記セ
ラミックス粉末に比して微粒で、かつ２重量％以上の酸
素を含有する金属粉末を所定割合配合して、混合し、つ
いで、上記混合粉末に、これを流動させながら還元処理
を施して、前記酸素含有金属粉末の酸素含有量の低減お
よび還元後の金属粉末の上記セラミックス粉末表面への
強固な密着をはかることからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、粉末冶金法にて、例
えば炭化タングステン（以下ＷＣで示す）基超硬合金、
炭窒化チタン（以下ＴｉＣＮで示す）基サーメット、さ
らに炭化チタン（以下ＴｉＣで示す）、窒化チタン（以
下ＴｉＮで示す）、酸化アルミニウム（以下Ａｌ2 Ｏ3
で示す）、窒化ほう素（以下ＢＮで示す）、あるいは酸
化ジルコニウム（以下ＺｒＯ2 で示す）などを主成分と
する各種焼結材料を製造するに際して、原料粉末として
用いた場合に、これら各種焼結材料の強度向上を可能な
らしめる金属被覆セラミックス粉末の製造法に関するも
のである。
えば炭化タングステン（以下ＷＣで示す）基超硬合金、
炭窒化チタン（以下ＴｉＣＮで示す）基サーメット、さ
らに炭化チタン（以下ＴｉＣで示す）、窒化チタン（以
下ＴｉＮで示す）、酸化アルミニウム（以下Ａｌ2 Ｏ3
で示す）、窒化ほう素（以下ＢＮで示す）、あるいは酸
化ジルコニウム（以下ＺｒＯ2 で示す）などを主成分と
する各種焼結材料を製造するに際して、原料粉末として
用いた場合に、これら各種焼結材料の強度向上を可能な
らしめる金属被覆セラミックス粉末の製造法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、一般に上記の各種焼結材料が、原
料粉末として、例えばいずれも主要構成成分となるＷＣ
粉末、ＴｉＣＮ粉末、Ａｌ2 Ｏ3 粉末、ＢＮ粉末、ある
いはＺｒＯ2 粉末などのセラミックス粉末を用い、これ
に加えて結合相を形成するＣｏ粉末やＮｉ粉末を用い、
さらに必要に応じて周期律表４ａ，５ａ，および６ａ族
金属の炭化物、窒化物、硼化物、および酸化物、並びに
これらの２種以上の固溶体などのうちの１種以上のセラ
ミックス粉末や、結合相形成成分としてのＦｅ粉末、Ｃ
ｕ粉末、Ｍｏ粉末、Ｃｒ粉末、およびＶ粉末などのうち
の１種以上からなる金属粉末を用い、これら原料粉末を
所定の配合組成に配合し、例えばボールミル中で所定時
間湿式混合し、乾燥した後、所定形状の圧粉体にプレス
成形し、この圧粉体に普通焼結あるいはホットプレス焼
結を施し、さらに必要に応じてＨＩＰ処理を施すことに
より製造され、これが各種の切削工具や耐摩工具、砕石
などとして適用されていることは良く知られるところで
ある。
料粉末として、例えばいずれも主要構成成分となるＷＣ
粉末、ＴｉＣＮ粉末、Ａｌ2 Ｏ3 粉末、ＢＮ粉末、ある
いはＺｒＯ2 粉末などのセラミックス粉末を用い、これ
に加えて結合相を形成するＣｏ粉末やＮｉ粉末を用い、
さらに必要に応じて周期律表４ａ，５ａ，および６ａ族
金属の炭化物、窒化物、硼化物、および酸化物、並びに
これらの２種以上の固溶体などのうちの１種以上のセラ
ミックス粉末や、結合相形成成分としてのＦｅ粉末、Ｃ
ｕ粉末、Ｍｏ粉末、Ｃｒ粉末、およびＶ粉末などのうち
の１種以上からなる金属粉末を用い、これら原料粉末を
所定の配合組成に配合し、例えばボールミル中で所定時
間湿式混合し、乾燥した後、所定形状の圧粉体にプレス
成形し、この圧粉体に普通焼結あるいはホットプレス焼
結を施し、さらに必要に応じてＨＩＰ処理を施すことに
より製造され、これが各種の切削工具や耐摩工具、砕石
などとして適用されていることは良く知られるところで
ある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年の各種工具
の小型化および軽量化（薄肉化）に対する要求は厳し
く、これに伴ない各種工具にはより一段の高強度を具備
する必要性がさけばれているが、上記の従来法で製造さ
れた各種焼結材料においては、焼結時における結合相形
成成分である金属粉末のセラミックス粉末に対するぬれ
性が低く、したがって結合相のセラミックス粒に対する
密着性が十分でないために、上記の要求に満足に対応す
ることができる強度を具備させるのが困難であるのが現
状である。
の小型化および軽量化（薄肉化）に対する要求は厳し
く、これに伴ない各種工具にはより一段の高強度を具備
する必要性がさけばれているが、上記の従来法で製造さ
れた各種焼結材料においては、焼結時における結合相形
成成分である金属粉末のセラミックス粉末に対するぬれ
性が低く、したがって結合相のセラミックス粒に対する
密着性が十分でないために、上記の要求に満足に対応す
ることができる強度を具備させるのが困難であるのが現
状である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、上記の従来各種焼結材料の製造
法に着目し、より高強度を具備する各種焼結材料を製造
すべく研究を行なった結果、金属酸化物粉末を還元する
か、あるいは金属粉末を酸化するかして調製することに
より酸素含有量を２重量％以上とした金属粉末を、この
金属粉末に比して相対的に粗粒のセラミックス粉末に所
定割合配合して混合し、ついでこの混合粉末に、これを
流動させながら加熱還元処理を施すと、前記金属粉末中
の酸素含有量が２重量％を境にして、これより低減する
にしたがって金属粉末に著しく強固な密着力が発生する
ようになり、この結果還元後の金属粉末がセラミックス
粉末の表面に強固に密着してなる金属表面被覆セラミッ
クス粉末が形成されることになり、この金属表面被覆セ
ラミックス粉末を原料粉末として用い、通常の粉末冶金
法にて各種焼結材料を製造すると、上記の通り原料粉末
の時点で結合相形成成分である金属粉末がセラミックス
粉末の表面に強固に密着した状態となっているので、製
造された各種焼結材料は、セラミックス粒に対する結合
相の密着性がきわめて高いものとなり、より一段の高強
度を具備するようになるという研究結果を得たのであ
る。
上述のような観点から、上記の従来各種焼結材料の製造
法に着目し、より高強度を具備する各種焼結材料を製造
すべく研究を行なった結果、金属酸化物粉末を還元する
か、あるいは金属粉末を酸化するかして調製することに
より酸素含有量を２重量％以上とした金属粉末を、この
金属粉末に比して相対的に粗粒のセラミックス粉末に所
定割合配合して混合し、ついでこの混合粉末に、これを
流動させながら加熱還元処理を施すと、前記金属粉末中
の酸素含有量が２重量％を境にして、これより低減する
にしたがって金属粉末に著しく強固な密着力が発生する
ようになり、この結果還元後の金属粉末がセラミックス
粉末の表面に強固に密着してなる金属表面被覆セラミッ
クス粉末が形成されることになり、この金属表面被覆セ
ラミックス粉末を原料粉末として用い、通常の粉末冶金
法にて各種焼結材料を製造すると、上記の通り原料粉末
の時点で結合相形成成分である金属粉末がセラミックス
粉末の表面に強固に密着した状態となっているので、製
造された各種焼結材料は、セラミックス粒に対する結合
相の密着性がきわめて高いものとなり、より一段の高強
度を具備するようになるという研究結果を得たのであ
る。
【０００５】この発明は、上記の研究結果にもとづいて
なされたものであって、相対的に粗粒、望ましくは５〜
５０μｍの範囲内の所定の平均粒径を有するセラミック
ス粉末、例えばＷＣ粉末、ＴｉＣＮ粉末、ＴｉＣ粉末、
ＴｉＮ粉末、Ａｌ2 Ｏ3 粉末、ＢＮ粉末、Ｓｉ3 Ｎ4 粉
末、およびＺｒＯ2 粉末のうちのいずれか、あるいはこ
れのうちのいずれか１種を主体とし、これにさらに周期
律表の４ａ，５ａ，および６ａ族金属の炭化物、窒化
物、硼化物、および酸化物、並びにこれらの２種以上の
固溶体のうちの１種以上を加えたセラミックス粉末に、
上記セラミックス粉末に比して微粒、望ましくは０．１
〜５μｍ範囲内の所定の平均粒径を有し、かつ２重量％
以上の酸素を含有する金属粉末、例えばＣｏ粉末、Ｎｉ
粉末、Ｃｏ合金粉末、およびＮｉ合金粉末のうちのいず
れか、あるいはこれのうちのいずれか１種を主体とし、
これにさらにＦｅ粉末、Ｃｕ粉末、Ｍｏ粉末、Ｃｒ粉
末、およびＶ粉末のうちの１種以上を加えた金属粉末を
所定割合配合して、混合し、ついで、上記混合粉末に、
例えば水素含有ガスなどの還元性ガスを吹き込んでこれ
の流動層を形成し、この流動層を、望ましくは３００〜
３５０℃の範囲内の所定温度に加熱し、この状態を所定
時間保持することからなる流動還元処理を施して、前記
酸素含有金属粉末の酸素含有量の低減および還元後の金
属粉末の上記セラミックス粉末表面への強固な密着をは
かることによって粉末冶金用金属表面被覆セラミックス
粉末を製造する方法に特徴を有するものである。
なされたものであって、相対的に粗粒、望ましくは５〜
５０μｍの範囲内の所定の平均粒径を有するセラミック
ス粉末、例えばＷＣ粉末、ＴｉＣＮ粉末、ＴｉＣ粉末、
ＴｉＮ粉末、Ａｌ2 Ｏ3 粉末、ＢＮ粉末、Ｓｉ3 Ｎ4 粉
末、およびＺｒＯ2 粉末のうちのいずれか、あるいはこ
れのうちのいずれか１種を主体とし、これにさらに周期
律表の４ａ，５ａ，および６ａ族金属の炭化物、窒化
物、硼化物、および酸化物、並びにこれらの２種以上の
固溶体のうちの１種以上を加えたセラミックス粉末に、
上記セラミックス粉末に比して微粒、望ましくは０．１
〜５μｍ範囲内の所定の平均粒径を有し、かつ２重量％
以上の酸素を含有する金属粉末、例えばＣｏ粉末、Ｎｉ
粉末、Ｃｏ合金粉末、およびＮｉ合金粉末のうちのいず
れか、あるいはこれのうちのいずれか１種を主体とし、
これにさらにＦｅ粉末、Ｃｕ粉末、Ｍｏ粉末、Ｃｒ粉
末、およびＶ粉末のうちの１種以上を加えた金属粉末を
所定割合配合して、混合し、ついで、上記混合粉末に、
例えば水素含有ガスなどの還元性ガスを吹き込んでこれ
の流動層を形成し、この流動層を、望ましくは３００〜
３５０℃の範囲内の所定温度に加熱し、この状態を所定
時間保持することからなる流動還元処理を施して、前記
酸素含有金属粉末の酸素含有量の低減および還元後の金
属粉末の上記セラミックス粉末表面への強固な密着をは
かることによって粉末冶金用金属表面被覆セラミックス
粉末を製造する方法に特徴を有するものである。
【０００６】なお、この発明の方法において、酸素含有
金属粉末の酸素含有量を２重量％以上と定めたのは、酸
素含有量が２重量％未満になると、例えば平均粒径が
０．１〜５μｍの微粒では、粉末間に凝集が起り、団塊
化するようになるという理由によるものである。
金属粉末の酸素含有量を２重量％以上と定めたのは、酸
素含有量が２重量％未満になると、例えば平均粒径が
０．１〜５μｍの微粒では、粉末間に凝集が起り、団塊
化するようになるという理由によるものである。
【０００７】
【実施例】つぎに、この発明の方法を実施例により具体
的に説明する。 実施例１ ０．６μｍの平均粒径を有する酸化コバルト粉末に
Ｈ2 ：４０容量％を含有するＡｒガスを吹込んで流動層
を形成し、これを３１０℃に加熱し、６０〜１２０分間
の範囲内の所定時間保持することによりそれぞれ表１に
示される酸素含有量のＣｏ粉末を調製し、これらのＣｏ
粉末を、いずれも１．８μｍの平均粒径に整粒した状態
で、１１μｍの平均粒径を有するＷＣ粉末に６重量％の
割合で配合し、ボールミルにて３０分間混合し、ついで
この混合粉末のそれぞれにアンモニア分解ガスを吹込ん
で流動層を形成し、３３０℃の温度に加熱し、この状態
を６０〜９０分の範囲内の所定時間保持（酸素含有量の
高いものほど長時間保持となる）することにより本発明
法１〜４および比較法１，２を実施し、酸素含有量がい
ずれも０．８重量％以下のＣｏでＷＣ粉末の表面を被覆
してなるＣｏ表面被覆ＷＣ粉末をそれぞれ製造した。
的に説明する。 実施例１ ０．６μｍの平均粒径を有する酸化コバルト粉末に
Ｈ2 ：４０容量％を含有するＡｒガスを吹込んで流動層
を形成し、これを３１０℃に加熱し、６０〜１２０分間
の範囲内の所定時間保持することによりそれぞれ表１に
示される酸素含有量のＣｏ粉末を調製し、これらのＣｏ
粉末を、いずれも１．８μｍの平均粒径に整粒した状態
で、１１μｍの平均粒径を有するＷＣ粉末に６重量％の
割合で配合し、ボールミルにて３０分間混合し、ついで
この混合粉末のそれぞれにアンモニア分解ガスを吹込ん
で流動層を形成し、３３０℃の温度に加熱し、この状態
を６０〜９０分の範囲内の所定時間保持（酸素含有量の
高いものほど長時間保持となる）することにより本発明
法１〜４および比較法１，２を実施し、酸素含有量がい
ずれも０．８重量％以下のＣｏでＷＣ粉末の表面を被覆
してなるＣｏ表面被覆ＷＣ粉末をそれぞれ製造した。
【０００８】
【表１】
【０００９】つぎに、この結果得られた各種のＣｏ表面
被覆ＷＣ粉末を原料粉末として用い、通常の条件、すな
わち１ton ／cm2 の圧力で圧粉体にプレス成形し、Ｎ2
雰囲気中、温度：１２５０℃に１時間保持の条件で前記
圧粉体を焼結することによりＷＣ基超硬合金を製造し
た。これらのＷＣ基超硬合金の強度を評価する目的で抗
折力を測定し、この測定結果を表１に示した。また、比
較の目的で、原料粉末として、それぞれ１１μｍの平均
粒径を有するＷＣ粉末、同２．５μｍのＣｏ粉末を用
い、前記ＷＣ粉末に前記Ｃｏ粉末を６重量％の割合で配
合し、ボールミルで７２時間湿式混合し、乾燥して混合
粉末とし、この混合粉末を用いる以外は同一の条件で従
来法を行ない、ＷＣ基超硬合金を製造した。このＷＣ基
超硬合金の抗折力を測定し、同じく表１に示した。
被覆ＷＣ粉末を原料粉末として用い、通常の条件、すな
わち１ton ／cm2 の圧力で圧粉体にプレス成形し、Ｎ2
雰囲気中、温度：１２５０℃に１時間保持の条件で前記
圧粉体を焼結することによりＷＣ基超硬合金を製造し
た。これらのＷＣ基超硬合金の強度を評価する目的で抗
折力を測定し、この測定結果を表１に示した。また、比
較の目的で、原料粉末として、それぞれ１１μｍの平均
粒径を有するＷＣ粉末、同２．５μｍのＣｏ粉末を用
い、前記ＷＣ粉末に前記Ｃｏ粉末を６重量％の割合で配
合し、ボールミルで７２時間湿式混合し、乾燥して混合
粉末とし、この混合粉末を用いる以外は同一の条件で従
来法を行ない、ＷＣ基超硬合金を製造した。このＷＣ基
超硬合金の抗折力を測定し、同じく表１に示した。
【００１０】実施例２ いずれも２．７μｍの平均粒径を有するＣｏ粉末および
Ｎｉ粉末を、空気中、温度：３５０℃に４０分間保持の
条件で酸化して、酸素：３．５重量％含有のＣｏ粉末と
同２．８重量％含有のＮｉ粉末を調製し、これを、平均
粒径：１５μｍを有するＴｉＣＮ粉末、同９μｍのＭｏ
2 Ｃ粉末、および同１３μｍのＶＣ粉末に、ＴｉＣＮ：
４０重量％、Ｍｏ2 Ｃ：２０重量％、ＶＣ：１０重量
％、Ｃｏ２０重量％、Ｎｉ：１０重量％の配合組成に配
合し、ボールミルにて４５分間混合し、ついでこの混合
粉末にＨ2 ：４０容量％含有のＡｒガスを吹込んで流動
層を形成し、３３０℃の温度に加熱し、９０分間保持す
るこにより本発明法５を実施し、ＣｏおよびＮｉ中の酸
素含有量が０．７重量％の金属表面被覆セラミックス粉
末を製造した。
Ｎｉ粉末を、空気中、温度：３５０℃に４０分間保持の
条件で酸化して、酸素：３．５重量％含有のＣｏ粉末と
同２．８重量％含有のＮｉ粉末を調製し、これを、平均
粒径：１５μｍを有するＴｉＣＮ粉末、同９μｍのＭｏ
2 Ｃ粉末、および同１３μｍのＶＣ粉末に、ＴｉＣＮ：
４０重量％、Ｍｏ2 Ｃ：２０重量％、ＶＣ：１０重量
％、Ｃｏ２０重量％、Ｎｉ：１０重量％の配合組成に配
合し、ボールミルにて４５分間混合し、ついでこの混合
粉末にＨ2 ：４０容量％含有のＡｒガスを吹込んで流動
層を形成し、３３０℃の温度に加熱し、９０分間保持す
るこにより本発明法５を実施し、ＣｏおよびＮｉ中の酸
素含有量が０．７重量％の金属表面被覆セラミックス粉
末を製造した。
【００１１】つぎに、上記本発明法５による金属表面被
覆セラミックス粉末を原料粉末として用い、１ton ／cm
2 の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を窒素雰
囲気中、温度：１５００℃に１時間保持の条件で普通焼
結し、さらに引続いて圧力：１５００気圧、温度：１４
００℃の条件でＨＩＰ処理することによりＴｉＣＮ基サ
ーメット（以下本発明ＴｉＣＮ基サーメットという）を
製造した。
覆セラミックス粉末を原料粉末として用い、１ton ／cm
2 の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を窒素雰
囲気中、温度：１５００℃に１時間保持の条件で普通焼
結し、さらに引続いて圧力：１５００気圧、温度：１４
００℃の条件でＨＩＰ処理することによりＴｉＣＮ基サ
ーメット（以下本発明ＴｉＣＮ基サーメットという）を
製造した。
【００１２】また、比較の目的で、原料粉末として、上
記のＴｉＣＮ粉末、Ｍｏ2 Ｃ粉末、およびＶＣ粉末のほ
かに、平均粒径：２．５μｍのＣｏ粉末および３．２μ
ｍのＮｉ粉末を用い、上記本発明法５におけると同じ配
合組成に配合し、ボールミルにて７２時間湿式混合し、
乾燥して混合粉末とし、以下上記本発明法５と同じ条件
でＴｉＣＮ基サーメット（以下従来ＴｉＣＮ基サーメッ
トという）を製造した。この結果得られた本発明ＴｉＣ
Ｎ基サーメットと従来ＴｉＣＮ基サーメットについて、
抗折力を測定したところ、前者は１９７kg／mm2 を示
し、後者は１４７kg／mm2 を示すにすぎなかった。
記のＴｉＣＮ粉末、Ｍｏ2 Ｃ粉末、およびＶＣ粉末のほ
かに、平均粒径：２．５μｍのＣｏ粉末および３．２μ
ｍのＮｉ粉末を用い、上記本発明法５におけると同じ配
合組成に配合し、ボールミルにて７２時間湿式混合し、
乾燥して混合粉末とし、以下上記本発明法５と同じ条件
でＴｉＣＮ基サーメット（以下従来ＴｉＣＮ基サーメッ
トという）を製造した。この結果得られた本発明ＴｉＣ
Ｎ基サーメットと従来ＴｉＣＮ基サーメットについて、
抗折力を測定したところ、前者は１９７kg／mm2 を示
し、後者は１４７kg／mm2 を示すにすぎなかった。
【００１３】
【発明の効果】上記の結果から、本発明法１〜５によっ
て製造された金属表面被覆セラミックス粉末は、いずれ
も金属粉末がセラミックス粉末の表面に強固に密着して
いるので、これを原料粉末として用いて製造された焼結
材料は、前記金属粉末による結合相の均一な分散性と相
まって、従来法により製造された焼結材料に比して一段
と高強度を具備するようになることが明らかである。上
述のように、この発明の方法により製造された金属表面
被覆セラミックス粉末を粉末冶金用原料粉末として用い
れば、各種工具の小型化および軽量化を可能にする高強
度を有する焼結材料を製造することができるのである。
て製造された金属表面被覆セラミックス粉末は、いずれ
も金属粉末がセラミックス粉末の表面に強固に密着して
いるので、これを原料粉末として用いて製造された焼結
材料は、前記金属粉末による結合相の均一な分散性と相
まって、従来法により製造された焼結材料に比して一段
と高強度を具備するようになることが明らかである。上
述のように、この発明の方法により製造された金属表面
被覆セラミックス粉末を粉末冶金用原料粉末として用い
れば、各種工具の小型化および軽量化を可能にする高強
度を有する焼結材料を製造することができるのである。
Claims (5)
- 【請求項１】 相対的に粗粒のセラミックス粉末に、前
記セラミックス粉末に比して微粒で、かつ２重量％以上
の酸素を含有する金属粉末を所定割合配合して、混合
し、 ついで、上記混合粉末に、これを流動させながら還元処
理を施して、前記酸素含有金属粉末の酸素含有量の低減
および還元後の金属粉末の上記セラミックス粉末表面へ
の強固な密着をはかることを特徴とする粉末冶金用金属
表面被覆セラミックス粉末の製造法。 - 【請求項２】 上記セラミックス粉末が、炭化タングス
テン粉末、炭化チタン粉末、窒化チタン粉末、炭窒化チ
タン粉末、酸化アルミニウム粉末、窒化けい素粉末、窒
化ほう素粉末、および酸化ジルコニウム粉末のうちのい
ずれか、あるいはこれのうちのいずれか１種を主体とす
る２種以上からなることを特徴とする上記請求項１記載
の粉末冶金用金属表面被覆セラミックス粉末の製造法。 - 【請求項３】 上記金属粉末が、Ｃｏ粉末、Ｎｉ粉末、
Ｃｏ合金粉末、およびＮｉ合金粉末のうちのいずれか、
あるいはこれのうちのいずれか１種を主体とする２種以
上からなることを特徴とする上記請求項１，２記載の粉
末冶金用金属表面被覆セラミックス粉末の製造法。 - 【請求項４】 上記セラミックス粉末が、５〜５０μｍ
の範囲内の所定の平均粒径を有することを特徴とする上
記請求項１，２記載の粉末冶金用金属表面被覆セラミッ
クス粉末の製造法。 - 【請求項５】 上記金属粉末が、０．１〜５μｍの範囲
内の所定の平均粒径を有することを特徴とする上記請求
項１，３記載の粉末冶金用金属表面被覆セラミックス粉
末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4115403A JPH05287407A (ja) | 1992-04-08 | 1992-04-08 | 粉末冶金用金属表面被覆セラミックス粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4115403A JPH05287407A (ja) | 1992-04-08 | 1992-04-08 | 粉末冶金用金属表面被覆セラミックス粉末の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05287407A true JPH05287407A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14661710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4115403A Pending JPH05287407A (ja) | 1992-04-08 | 1992-04-08 | 粉末冶金用金属表面被覆セラミックス粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05287407A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5976708A (en) * | 1995-11-06 | 1999-11-02 | Isuzu Ceramics Research Institute Co., Ltd. | Heat resistant stainless steel wire |
| JP2010121192A (ja) * | 2008-11-21 | 2010-06-03 | Japan New Metals Co Ltd | 複合粉末及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-04-08 JP JP4115403A patent/JPH05287407A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5976708A (en) * | 1995-11-06 | 1999-11-02 | Isuzu Ceramics Research Institute Co., Ltd. | Heat resistant stainless steel wire |
| JP2010121192A (ja) * | 2008-11-21 | 2010-06-03 | Japan New Metals Co Ltd | 複合粉末及びその製造方法 |
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