JPH05286063A - 包装体の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明はロール材の装着と支持、ロール材か
らの筒状シート材の繰り出しと封止、封止された包装体
の分離と収納などの各工程で作業性を向上させ、包装体
を少ない人手で効率良く製造する事を目的とする。 【構成】 筒状シート材１６をロール巻きしたロール材
１を支持するための支持手段２と、前記支持手段に支持
されたロール材から筒状シート材を繰り出して搬送する
搬送手段７と、前記搬送手段による筒状シート材の繰り
出し量を制御する搬送制御手段８と、筒状シート材のガ
セツト折り込みで形成された複数の開口辺と他方の開口
辺とを封止する封止手段３９と、前記搬送手段と前記搬
送制御手段と前記封止手段とを支えるフレーム手段６
と、前記筒状シート材１６から分離された包装体２２を
載置するために前記フレーム手段に案内されて移動自在
に配置した収納手段２３とを有する構成を採用したもの
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は筒状シート材に切り開き
と封止の加工を施して包装体を製造する包装体の製造装
置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】現在、ポリエチレン樹脂等の合成樹脂を
インフレーシヨン方式で筒状に成形した筒状シート材を
用い、これを加工して包装体を製造する包装体の製造装
置がある。この種の製造装置は筒状シート材がロール巻
きされたロール材から筒状シート材を繰り出して、ガセ
ット処理、筒状シート材の切り開き、封止の加工などを
施して包装体を製造するものである。しかし、ロール材
を製造装置に装着する場合の作業性、ロール材から筒状
シート材を引き出す場合の作業性、筒状シート材から包
装体を分離する場合の作業性などに改良の余地があっ
た。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の製造装置に対し
て改良が望まれている点を列挙すると、下記の通りであ
る。 （Ａ）筒状シート材をロール巻きしたロール材は直径が
１５〜２５センチメートル、長さ（シート幅）が１．０
〜２．５メートル、重量が約１５〜５０キログラムであ
る。このようにロール材は長くて重いので、ロール材を
製造装置の支持手段に１人で基台３（図１）に装着する
場合は先ずロール材の片側を基台３に乗せて、次に該ロ
ール材の他の片側を持ち上げなければならない。しかし
ロール材の他の片側を持ち上げると、先に乗せた方の片
側がズリ落ちるので非常に乗せ難い作業であった。その
ため、ロール材の両端で２人掛かりで装着作業をしなけ
ればならないなど余計な人手を要し、装着時の作業性を
改善する必要があった。 （Ｂ）支持手段に支持されたロール材から筒状シート材
を繰り出す場合は、筒状シ−ト材を両手で掴んで後退す
るなど人力を要する作業であった。また引き出し量を正
確に設定することができないため、この点の改善が望ま
れていた。 （Ｃ）繰り出された筒状シート材は静電気を帯び易く、
その静電気の吸引作用で筒状シート材が搬送手段である
ローラに巻き込まれる等のトラブルが発生し易く、この
点の改善が望まれていた。 （Ｄ）筒状シート材のガセツト折り込みで形成された複
数の開口辺をそれぞれ加熱して封止すると、上下に分離
して形成された対向辺が互いに重なることで、該加熱時
の余熱により再溶着してしまうという問題点を有してい
た。 （Ｅ）筒状シート材から分離された包装体を載置するた
め、フレーム手段に案内されて移動自在に配置した収納
手段（トレイ）には製造装置の操作パネルを設けてあ
り、この操作パネルをオペレータが操作することによっ
て封止手段の動作を制御する。しかし、操作パネルは収
納手段と共に約０〜５メートル程度の範囲で移動を繰り
返すので、それに伴って接続コ−ドが絡まないようにす
る必要があり、複雑な機構を採用しなければならなかっ
た。 （Ｆ）収納手段（トレイ）の後退限界の位置を設定する
場合に、従来はフレーム手段にピンを設けて、収納手段
側の突起と衝突させることで後退移動を停止させてい
た。このため、衝突時に衝撃があり、かつ、騒音を発生
していた。また衝突の繰り返しにより装置の寿命が低下
するなどの問題点を有していた。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記（Ａ）〜
（Ｆ）の改良すべき問題点を解決することを目的とする
ものである。

【０００５】この目的を達成するために、本発明では次
の構成を採用している。即ち、筒状シート材をロール巻
きしたロール材を支持するための支持手段と、前記支持
手段に支持されたロール材から筒状シート材を繰り出し
て搬送する搬送手段と、前記搬送手段による筒状シート
材の繰り出し量を制御する搬送制御手段と、筒状シート
材のガセツト折り込みで形成された複数の開口辺と他方
の開口辺とを封止する封止手段と、前記搬送手段と前記
搬送制御手段と前記封止手段とを支えるフレーム手段
と、前記筒状シート材から分離された包装体を載置する
ために前記フレーム手段に案内されて移動自在に配置し
た収納手段とを有するものである。

【０００６】

【作用】本発明は、ロール材から筒状シート材を繰り出
して包装体を製造する製造装置に、作業性を向上させる
ための各種の機構を加えたので、包装体を効率良く製造
する事が出来る。

【０００７】

【実施例】以下に本発明の実施例を示し、その実施例に
基づいて本発明の内容を詳細に説明する。

【０００８】図１と図２は本発明に係る包装体の製造装
置を説明する側面図であり、図１にはロール材の支持手
段と、筒状シート材の搬送手段と、筒状シート材の搬送
制御手段と、製造装置の骨組みを形成するフレーム手段
と、筒状シート材から分離された包装体を載置する移動
自在な収納手段（トレイ）などを示す。

【０００９】また、図２には筒状シート材の一方の側辺
をガセツト折り込みする第１加工装置と、筒状シート材
の他方の側辺を切り開く第２加工装置と、筒状シート材
の開口辺を封止する第３加工装置（封止手段）と、オペ
レータなどを示している。図３はロール材から筒状シー
ト材が繰り出されて包装体が完成するまでの過程を説明
した構成図であり、上段が平面図、下段が部分的な断面
図を示す。

【００１０】図４は装着手段の平面図、図５は装着手段
と支持手段の側面図、図６は搬送手段の正面図、図７は
静電気の吸引作用を説明する説明図、図８は一般的な移
動機構の正面図、図９は本発明に係る移動機構の実施例
１の正面図、図１０は本発明に係る移動機構の実施例２
の正面図、図１１は封止手段（第３加工装置）の平面
図、図１２は収納手段とその関連機構との関係を示す平
面図である。

【００１１】このように、本発明の詳細な内容は第１図
〜第１２図に示した実施例に基づいて説明を行うが、図
中で同一の符号を付した部材は同一の機能を有するもの
であることを前置きする。

【００１２】図１において、ロール材１を支持手段２の
上に載置すると、該支持手段は基台３に対して回転自在
に軸支されているローラ４ａ，４ｂとローラ５ａ，５ｂ
の内の、少なくとも一対のローラで支持される。つま
り、ロール材１の直径が大きい場合は外側のローラ４
ａ，４ｂで支持され、ロール材１の直径が小さい場合は
内側のローラ５ａ，５ｂで支持される。このように、ロ
ール材１は支持手段２の上に置くだけで装着される。

【００１３】フレーム６は本発明の製造装置本体の骨組
みを構成しており、搬送手段７と搬送制御手段８を支持
すると共に、ローラ９ａ，９ｂ，９ｃを回転自在に支持
している。搬送手段７は従動ローラ１０と、その斜め上
側に圧接して設けられた能動ローラ１１ａ，１１ｂで構
成する。能動ローラ１１ａ，１１ｂは内部にそれぞれモ
ータが内蔵されたモータロールで、外周のローラが回転
駆動する。

【００１４】搬送制御手段８はフレーム６の脚部に対し
て支点１２ａで回動自在に軸支されたレバー１２であ
り、その左端に重り１３を、右端に永久磁石１４を設け
ている。そして、フレーム６の他の脚部に永久磁石１４
と対抗して磁気センサ１５を取り付けている。

【００１５】図１において、ロール材１からポリエチレ
ンの筒状シート材１６を引上げながら繰り出すが、筒状
シート材１６の中には予め相当量の空気と円筒または円
柱状の重り１７を入れておく。そのため、筒状シート材
１６の内部は重り１７の落下によって広げられ、かつ、
ローラ９ａで空気が封止された状態を保ちながら、密着
している筒状シート材を順送りに開口させる。そして、
筒状シート材１６を繰り出すとロール材１は左（又は
右）に回転し、ローラ４ａ，４ｂは右（又は左）に回転
する。

【００１６】筒状シート材１６の先端部は、ローラ９ａ
の上部とローラ９ｂの下部を通り、搬送手段７で能動ロ
ーラ１１ａ，１１ｂに駆動されながらローラ１０の上部
を通り抜ける。そして、レバー１２の支点より右側の部
分に蓄積される。

【００１７】搬送制御手段８において、レバー１２の支
点より右側の部分に搬送された筒状シート材１６が蓄積
されると、筒状シート材１６の重さによってレバー１２
が右下がりになる。 そして、図の状態のように永久磁
石１４が磁気センサ１５に近接すると、磁気センサ１５
に接続されている不図示の制御回路により能動ローラ１
１ａ，１１ｂの駆動を停止させる。

【００１８】従来の製造装置では搬送手段７と搬送制御
手段８が採用されていなかったので、筒状シート材１６
の先端部１６ａをオペレータが手で引き寄せると、筒状
シート材１６の繰り出しに伴ってロール材１が従動回転
していた。そのために、オペレータは強い力で引き寄せ
なければならなかった。

【００１９】しかし本発明の製造装置では、筒状シート
材１６の先端部１６ａをオペレータが引き寄せると、レ
バー１２の上に蓄積された筒状シート材が必要な長さだ
け引上げられるので強い力を要しない。そして、蓄積さ
れた筒状シート材の量が少なくなると、レバー１２の支
点より右側の部分が軽くなるので重り１３によってレバ
ー１２が右上がりになる。

【００２０】これによって、永久磁石１４が磁気センサ
１５から離れるので、磁気センサ１５に接続されている
不図示の制御回路により能動ローラ１１ａと１１ｂを回
転駆動させる。このため筒状シート材１６が再び搬送さ
れて、レバー１２の支点より右側の部分に蓄積される。
そして、同様な操作が繰り返される。

【００２１】図２において、筒状シート材１６はローラ
９ｃの上部を通ってオペレータ１７の手元に引き寄せら
れる。ローラ９ｃとオペレータ１７の間には、筒状シー
ト材１６を加工するための各種の加工装置を配置してい
る。

【００２２】つまり、筒状シート材１６の一辺を折り込
むガセツト処理を行なう第１加工装置１９と、筒状シー
ト材１６の他辺を切り開くと共に、筒状シート材１６の
中に空気を送り込む第２加工装置２０と、筒状シート材
１６に対して熱溶着を行なう第３加工装置２１とを配置
している。

【００２３】そして、オペレータ１８によって筒状シー
ト材１６から引き離された包装体２２（完成した製品）
は、トレイ２３（収納手段）の中へ収納される。トレイ
２３はフレーム６に対して図の左右方向に移動させるこ
とができる。

【００２４】図３の上段は筒状シート材１６の平面図を
示し、図の左から右へ向けて加工が進行する。そして、
図３の下段は筒状シート材１６のそれぞれの位置におけ
る断面図を示している。

【００２５】つまりポリエチレンの筒状シート材をロー
ル巻きしたロール材１から繰り出された筒状シート材１
６は、断面Ｌ１−Ｌ１で内面が密着している。 筒状シ
ート材１６の中には円筒または円柱状の重り１７を予め
入れてあるので、内部を剥離させて筒状シート材１６を
内側から広げる。このため、断面Ｌ２−Ｌ２で内面が膨
らんでいる。

【００２６】次に、筒状シート材１６は断面Ｌ３−Ｌ３
とＬ４−Ｌ４の間で、アーム２４に回転自在に支持され
たガセツトローラ２５ａ，２５ｂによって筒状シート材
の下端部が内側に折り込まれてガセツト処理される。そ
して、断面Ｌ５−Ｌ５の位置で筒状シート材の上端部が
カツタ２６により切り開かれる。切り開かれた筒状シー
ト材の上端部からは送風パイプ２７が挿入されて筒状シ
ート材１６の筒内左方向に空気が送り込まれるので、筒
状シート材１６の膨らみが維持されており、前述のガセ
ツト処理を円滑に行なうことができる。

【００２７】また、送風パイプ２７にはローラ２７ａ
（下段２７ｂ）が固定されていて図の上下方向に可動で
あり、筒状シート材１６を図の下方向に付勢する事が出
来る。一方、送風パイプ２７よりも図の右側の位置で
は、ローラ２８が筒状シート材１６の底面を押し上げて
空気漏れを防止している。

【００２８】ここで図３に示すＬ２，Ｌ３，Ｌ４の区間
に図２で説明した第１加工装置１９を配置し、図３に示
すＬ４，Ｌ５の区間に図２で説明した第２加工装置２０
を配置し、図３に示すＬ５より右側に図２で説明した第
３加工装置２１を配置することになる。

【００２９】第３加工装置２１を配置して熱溶着を行な
う溶着加工について説明する。溶着加工に際しては、筒
状シート材１６にニクロム線の丸線ヒータ（不図示）を
使用して略Ｙ字形状（図では上下が逆のＹ字）の熱溶着
部を形成する。

【００３０】この熱溶着部の形成方法としては、断面が
円形の丸線ヒータを用いて、筒状シート材１６をプレ
スする、ヒータに通電する、ヒータの通電を停止す
るそのまま放置（数秒）して冷却する、筒状シート
材をプレス状態から開放する、の順序で熱溶着する。こ
のように丸線ヒータを用いて熱溶着すると、線状溶着部
の中心は高い圧力が加えられるのでシートの厚さが薄く
なり、該中心から所定の幅まで溶着範囲が及ぶ。

【００３１】そして、溶着加工を終了して筒状シート材
１６がプレス状態から開放された直後で、余熱が残って
いる時間内に図の右方向の引っ張り力を加えると、中心
の薄い部分から破れて破断部２９で分離し、図３の上段
右側に示す包装体２２が完成する。分離した包装体２２
は図示のように既に折畳まれているから折畳み工程が不
要になり、この状態で製品として出荷することが出来
る。なお、この包装体２２のほぼ中央を縦方向に切断す
ると、図３の下段右側に示すような包装体片２２ａ，２
２ｂになる。

【００３２】図４は、装着手段の平面図である。

【００３３】図４において、軸部材６６には装着レバー
６７と２本の装着アーム６８が固定されている。装着ア
ーム６８は斜面部６８ａと、支持部６８ｂと送り出し部
６８ｃで構成されており、図５に示す側面図と対応して
いる。

【００３４】装着するロール材１は大変重いので、従来
は１人で装着することが困難であったが、装着するロー
ル材１を図の左から右の方向に転がしながら斜面部６８
ａを上り、支持部６８ｂの位置で支持させると、装着の
ための準備を完了する。

【００３５】図５は、図４で説明した装着手段を図１で
説明した支持手段２に結合させた状態を示す側面図であ
る。

【００３６】図５において、装着手段の支持部６８ｂに
支持されているロール材１は、装着レバー６７を矢印の
方向に持ち上げると、軸部材６６を中心に回動して送り
出し部６８ｃから送り出され、支持手段２に装着させる
ことができる。

【００３７】一方、装着直後のロール材１は直径が太
い。この場合に例えばローラ５ａと５ｂで支持すると、
筒状シート材１６の繰り出す時に不安定になって支持で
きなくなる。従って、直径の太いロール材１を支持する
ためにはローラ４ａと４ｂが必要である。ロール材１か
ら筒状シート材１６を繰り出すとロール材１の直径が次
第に細くなる。細くなったロール材１ａはローラ４ａと
４ｂの間に落ち込んでしまうので支持できなくなる。

【００３８】従って、直径の細くなったロール材１ａを
支持するためにはローラ５ａと５ｂが必要である。つま
り図５に示した支持手段２の部分は、基台３にローラ４
ａ，４ｂとローラ５ａ，５ｂを回転自在に軸支させた構
成で、ロール材１の直径が変化した場合でも常に安定し
た支持が可能である。

【００３９】図６は、図１で説明した搬送手段７を図の
右側から見た正面図である。

【００４０】図６において、フレーム６には従動ローラ
１０ａを回転自在に軸支させ、更には下方向に凸の状態
で屈曲した屈曲フレーム３０を固定する。そして屈曲フ
レーム３０に能動ローラ１１ａ（不図示）と１１ｂを取
り付ける。

【００４１】能動ローラ１１ａと１１ｂの長さは、従動
ローラ１０ａの長さの約半分で良い。そして能動ローラ
１１ａと１１ｂは、屈曲フレーム３０によって図の下方
向に付勢されているので、筒状シート材１６を従動ロー
ラ１０ａに押圧しながら搬送することができる。

【００４２】一方、このようにして搬送される筒状シー
ト材１６には静電気が帯電し易く、帯電による吸引作用
で後述するトラブルが発生する。そこで、本発明ではベ
ルト群６９と７０を設けることでトラブルの発生を防止
している。即ち、図７は、静電気が帯電した筒状シート
材１６の吸引作用を説明するための説明図である。

【００４３】図７において、筒状シート材１６が能動ロ
ーラ１１ａと従動ローラ１０の間に挟持され、更に、能
動ローラ１１ｂと従動ローラ１０ａの間に挟持されて矢
印ＯＫの方向に進まなければならない。しかし、筒状シ
ート材１６の膜の厚さ寸法は１０〜１００ミクロン程度
で極めて薄く、かつ、軽い。そのため、静電気が帯電し
た筒状シート材１６は、従動ローラ１０ａに吸引されて
矢印ＮＧの方向に絡み付いて巻き込まれる。そして折れ
曲がった筒状シート材１６は再び能動ローラ１１ａと従
動ローラ１０ａの間に挟持されることになる。

【００４４】このような状態になると筒状シート材１６
は使用不能になり、製造装置は停止させなければなら
ず、以後の作業が大幅に遅れることになる。

【００４５】そこで図６で示すように、従動ローラ１０
ａのほかに従動ローラ１０ｂと従動ローラ１０ｃを設
け、ベルト群６９（約１０本）と、ベルト群７０（約２
０本）で従動ローラ１０ａの回転力を従動ローラ１０ｂ
と従動ローラ１０ｃに伝達させる。このような構成の採
用により、ベルト群６９と７０が図７で説明した筒状シ
ート材の絡み付き及び巻き込み現象を防止する。

【００４６】図８は、一般的な移動機構の正面図であっ
て例えばトレイ２３をフレーム６に対して移動自在に支
持するために用いる機構である。

【００４７】図８において、フレーム６の下端部にレー
ル平面３１ａと３１ｂを形成し、そのレール平面上をロ
ーラ３２ａと３２ｂが回転するように、トレイ２３の脚
部３３ａと３３ｂで軸支させる構成である。しかし、こ
の構成ではトレイ２３が図の左右方向へ蛇行し易い欠点
がある。

【００４８】そこで本発明に係る移動機構として、その
実施例１を図９に示す。図９において、フレーム６の下
端部に山形のレール３４ａと３４ｂを形成し、そのレー
ル斜面をローラ３５ａ，３５ｂと３６ａ，３６ｂが回転
するように、トレイ２３の脚部３７ａと３７ｂで軸支さ
せる構成である。この構成ではトレイ２３が図の左右方
向へ蛇行することがない。一方、山形のレール３４ａと
３４ｂの代りに丸棒（円柱状）を用いることも出来る。

【００４９】そこで本発明に係る移動機構として、その
実施例２を図１０に示す。

【００５０】図１０において、丸棒のレール３８ａと３
８ｂを形成し、そのレール斜面（円弧状）をローラ３５
ａ，３５ｂと３６ａ，３６ｂが回転するように、トレイ
２３の脚部３７ａと３７ｂで軸支させる構成である。こ
の構成でも、トレイ２３が図の左右方向へ蛇行すること
がない。

【００５１】尚、この実施例２の機構は、図３に示した
ガセットローラ２５ａ，２５ｂを支持するためのアーム
２４を図の上下方向に移動させるための移動機構として
採用すると好適である。

【００５２】図１１は、筒状シート材を封止するための
封止手段を示した平面図である。

【００５３】図１１において、略二等辺直角三角形の形
状を有するヒータ支持板３９には２本のニクロム線の丸
線ヒータ４０と４１（以下は単にヒータと記す）が張架
されている。そして、ヒータ４０はヒータ支持板３９の
表側（実線）を左斜辺に沿って配置し、頂部３９ａで裏
側に折返してヒータ支持板３９の裏側（破線で示すヒー
タ４０ａ）を右斜辺に沿って配置する。

【００５４】一方、ヒータ４１はヒータ支持板３９の表
側（実線）を右斜辺に沿って配置し、頂部３９ａで裏側
に折返してヒータ支持板３９の裏側（破線で示すヒータ
４１ａ）を左斜辺に沿って配置する。そしてヒータ支持
板３９の左下には、支点４２ａ，４２ｂでそれぞれ揺動
自在に支持されたレバー４３と４４を配置する。

【００５５】レバー４３の一端４３ａには前述のヒータ
４０を固定し、レバー４４の一端４４ａには前述のヒー
タ４１ａを固定する。 ここで、ヒータ４１ａはヒータ
支持板３９の裏側に配置されているから、穴部４５ａを
通して固定する。

【００５６】次に、レバー４３の他端４３ｂとレバー４
４の他端４４ｂにはそれぞれコイルばね４６ａ，４６ｂ
を取付けて、フック４７ａに張架する。そしてヒータ支
持板３９の右下に支点４８ａ，４８ｂでそれぞれ揺動自
在に支持されたレバー４９と５０を配置する。

【００５７】レバー４９の一端４９ａには前述のヒータ
４１を固定し、レバー５０の一端５０ａには前述のヒー
タ４０ａを固定する。ここで、ヒータ４０ａはヒータ支
持板３９の裏側に配置されているから、穴部４５ｂを通
して固定する。レバー４９の他端４９ｂとレバー５０の
他端５０ｂにはそれぞれコイルばね５１ａ，５１ｂを取
付けて、フック４７ｂに張架する。

【００５８】一方、前述のヒータ４０と４１ａは電源５
２に接続し、前述のヒータ４１と４０ａはスイッチ５３
に接続する。スイッチ５３をＯＮにして通電すると夫々
のヒータが発熱する。そしてヒータは発熱に伴う線膨張
によって長さ方向に伸びる。本発明では、前述のコイル
ばね４６ａと４６ｂ、及び５１ａと５１ｂによって、ヒ
ータ４０と４１ａ、及び４１と４０ａにそれぞれ張力を
与えている。

【００５９】またヒータへの通電は、筒状シート材１６
を上下よりプレスをする約１〜２秒前に早く通電を実行
し、発熱による線膨張でヒータが延伸した長さの増加分
を、コイルばね４６ａと４６ｂ、及び５１ａと５１ｂに
より吸収し易くしている。

【００６０】そのため、ヒータが発熱によって伸びた場
合でも、蛇行することなく常に直線の状態を維持するこ
とができて、不良品の発生を防止することが出来る。

【００６１】前述のように構成されたヒータ支持板３９
は、図３における断面Ｌ５−Ｌ５で図の矢印５４の方向
に挿入する。

【００６２】筒状シート材１６のガセット処理されてい
ない開口辺５５については、他のヒータ（不図示）を左
右何れか一方の側に配置する。そして、筒状シート材１
６を不図示の押圧手段によって図の左右両側から挟持さ
せ、夫々のヒータに所定の時間だけ通電すると、熱溶着
が行なわれて筒状シート材１６の開口辺を封止する。図
１１に戻り、熱溶着による包装体２２の溶着加工を終了
して筒状シート材１６がプレス状態から開放された直後
で、余熱が残っている時間内に図の右方向の引っ張り力
を加えると、中心の薄い部分から破れて破断部２９で分
離する。この時、ガセット処理によって対面する対向辺
５５ａ，５５ｂが上下に重なると、前述した余熱のため
互いに再溶着して不良品になってしまう。

【００６３】本発明ではヒータ４１と４９ａの位置を寸
法ｄ（数ミリ）離して、重ならないようにしている。従
って、包装体２２の溶着加工を終了して余熱が残ってい
る時間内に対向辺５５ａ，５５ｂが上下に重なった場合
でも、再溶着して不良品になる心配がない。

【００６４】図１２は、トレイ（収納手段）とその関連
機構を示した平面図である。

【００６５】図１２において、トレイ２３はフレーム６
に対して図の上下方向に移動する構造である。そして完
成した製品（包装体２２）が収納され、不図示のオペレ
ータの前方に操作パネル５６を固定している。

【００６６】図２に示したオペレータ１８は、操作パネ
ル５６を操作して第３加工装置２１における封止加工を
制御する。また、後退することによってトレイ２３を移
動させると共に、筒状シート材１６の先端部１６ａを掴
んで引き寄せる。

【００６７】従って、第３加工装置２１と操作パネル５
６との距離はトレイ２３の移動と共に変化する。その移
動距離は約０〜５メートル程度の範囲で、しかも移動を
繰り返すので、それに伴い接続コ−ド（電線）が円滑に
伸縮できるような機構を採用しなければならない。

【００６８】本発明では、図１２に示す操作パネル５６
の出力信号を、接続コードではなくて発光部５６ａから
光ビーム５７で出力させ、この光ビーム５７を前述の第
３加工装置の近傍に設けた受光部５８で受信することに
より、第３加工装置の動作を制御するものである。この
ような構成を採用することによって、トレイ２３の移動
に伴う接続コ−ドの絡まりを防止することができる。

【００６９】次に、図１２に示すトレイ２３の後退時の
限界位置を設定するため、従来はフレーム６に破線で示
すようなピン６ａを設け、このピン６ａにトレイ２３側
の突起２３ａが衝突するとトレイ２３の後退移動が停止
するようになっていた。このため、衝突時の衝撃、その
時に発する「ガチャン」という騒音、衝突の繰り返しに
よる装置の寿命の低下を招き、これらの除去が望まれて
いた。

【００７０】本発明では、図１２に示す緩衝装置５９を
取り付けたものであり、トレイ２３が後退することによ
り、突起２３ａがローラ６０に当接すると、支点６１ａ
を中心として揺動自在に支持されたレバー６１の一部が
ピン６２ａをエアーシリンダ６２の中に押し込む。

【００７１】エアーシリンダ６２は、ピン６２ａの急激
な押し込みに対して制動作用を有しているから、トレイ
２３の後退を柔らかく受け止める。そのため、前述の衝
撃と、騒音と、装置の寿命低下を防止することができ
る。尚、ローラ６０とレバー６１とエアーシリンダ６２
は、ソレノイド６３（プランジヤ）を電源６４とスイッ
チ６５で駆動することにより、必要に応じて図の右方向
へ退避させることが可能である。

【００７２】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明では次の
ような効果を有する。即ち、 （ａ）ロール材を製造装置の支持手段に装着する場合
に、装着時の作業性が改善される。 （ｂ）支持手段に支持されたロール材から筒状シート材
を繰り出す場合の作業性が改善されて、かつ、引き出し
量を正確に設定できる。 （ｃ）繰り出された筒状シート材が静電気の吸引力で搬
送手段であるローラに巻き込まれる等のトラブルの発生
を防止できる。 （ｄ）筒状シート材のガセツト折り込みで形成された複
数の開口辺を加熱溶着し、封止した後に引き離して形成
した対向辺の部分が上下に重なっても、余熱で再溶着す
ることがない。 （ｅ）トレイ（収納手段）が前進、後退などの移動を繰
り返した場合でも、操作パネルと制御さ れる加工装置
（封止手段）との間で接続コ−ドが絡まることがない。 （ｆ）トレイを後退させた場合に、後退限界の位置で衝
撃や騒音を発生せず、しかも、装置の寿命を長くするこ
とが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る包装体の製造装置の支持手段と、
搬送手段と、搬送制御手段と、フレーム手段と、収納手
段などを示した部分的な側面図である。

【図２】本発明に係る包装体の製造装置の第１加工装置
と、第２加工装置と、第３加工装置と、オペレータなど
を示した部分的な側面図である。

【図３】ロール材から筒状シート材が繰り出されて包装
体が完成するまでの過程を説明した構成図で、上段が平
面図、下段が部分的な断面図である。

【図４】装着手段の平面図である。

【図５】装着手段と支持手段の側面図である。

【図６】搬送手段の正面図である。

【図７】静電気の吸引作用を説明する説明図である。

【図８】一般的な移動機構の正面図である。

【図９】本発明に係る移動機構の実施例１の正面図であ
る。

【図１０】本発明に係る移動機構の実施例２の正面図で
ある。

【図１１】封止手段（第３加工装置）の平面図である。

【図１２】収納手段とその関連機構との関係を示す平面
図である。

【符号の説明】

１ ロール材 ２ 支持手段 ６ フレーム手段 ７ 搬送手段 ８ 搬送制御手段 １６ 筒状シート材 １９ 第１加工装置 ２０ 第２加工装置 ２１ 第３加工装置（封止手段） ２２ 包装体 ２３ トレイ（収納手段） ３９ ヒータ支持板 ５６ 操作パネル ５６ａ 発光部 ５７ 光ビーム ５８ 受光部 ５９ 緩衝装置 ６６ 軸部材 ６７ 装着レバー ６８ 装着アーム ６９、７０ ベルト群

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 筒状シート材をロール巻きしたロール材
   を支持するための支持手段と、前記支持手段に支持され
   たロール材から筒状シート材を繰り出して搬送する搬送
   手段と、前記搬送手段による筒状シート材の繰り出し量
   を制御する搬送制御手段と、筒状シート材のガセツト折
   り込みで形成された複数の開口辺と他方の開口辺とを封
   止する封止手段と、前記搬送手段と前記搬送制御手段と
   前記封止手段とを支えるフレーム手段と、前記筒状シー
   ト材から分離された包装体を載置するために前記フレー
   ム手段に案内されて移動自在に配置した収納手段とを有
   することを特徴とする包装体製造装置。
2. 【請求項２】 支持手段はロール材を回転自在に支持す
   るために該ロール材の下側に設けた複数のローラを有す
   ることを特徴とする請求項１の包装体製造装置。
3. 【請求項３】 支持手段はロール材を該支持手段に装着
   するための装着手段を回動自在に設けたことを特徴とす
   る請求項２の包装体製造装置。
4. 【請求項４】 搬送手段は回転自在な第１のローラと該
   第１のローラに押圧された駆動力を有する複数の第２の
   ローラとを有することを特徴とする請求項１の包装体製
   造装置。
5. 【請求項５】 搬送手段は回転自在な第１のローラに筒
   状シート材の巻き込みを防止する回転機構を有すること
   を特徴とする請求項４の包装体製造装置。
6. 【請求項６】 搬送搬送御手段は繰り出された筒状シー
   ト材の重さを検出して前記搬送手段の回転を制御するこ
   とを特徴とする請求項１の包装体製造装置。
7. 【請求項７】 封止手段は複数の封止位置をずらして配
   置したことを特徴とする請求項１の包装体製造装置。
8. 【請求項８】 フレーム手段は緩衝装置を有し、該緩衝
   装置によって前記収納手段の移動を抑制することを特徴
   とする請求項１の包装体製造装置。