JPH05285926A - セラミックス成形体の製造方法 - Google Patents
セラミックス成形体の製造方法Info
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- JPH05285926A JPH05285926A JP4094099A JP9409992A JPH05285926A JP H05285926 A JPH05285926 A JP H05285926A JP 4094099 A JP4094099 A JP 4094099A JP 9409992 A JP9409992 A JP 9409992A JP H05285926 A JPH05285926 A JP H05285926A
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- pressure
- mold
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- molding
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 寸法精度の高いセラミックス成形体を効率的
に生産することができるセラミックス成形体の製造方法
を提供すること。 【構成】 いわゆるクール・アイソスタティック・プレ
ス方式と称される乾式タイプのプレス方法であって、マ
ンドレル３とゴム型４とで形成されるキャビティ内にセ
ラミックス原料を充填後、前記ゴム型４の外表面側に圧
力液媒を注入してセラミックス成形体２０を加圧成形す
る際に、前記マンドレルとゴム型から成る成形型と前記
圧力液媒の両方又はいずれかの温度を一定に保持してお
くことによって前記ゴム型４の熱による変形を防止する
ようにした。
に生産することができるセラミックス成形体の製造方法
を提供すること。 【構成】 いわゆるクール・アイソスタティック・プレ
ス方式と称される乾式タイプのプレス方法であって、マ
ンドレル３とゴム型４とで形成されるキャビティ内にセ
ラミックス原料を充填後、前記ゴム型４の外表面側に圧
力液媒を注入してセラミックス成形体２０を加圧成形す
る際に、前記マンドレルとゴム型から成る成形型と前記
圧力液媒の両方又はいずれかの温度を一定に保持してお
くことによって前記ゴム型４の熱による変形を防止する
ようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、寸法精度の高いセラミ
ックス成形体を効率的に生産することができるセラミッ
クス成形体の製造方法に関するものである。
ックス成形体を効率的に生産することができるセラミッ
クス成形体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、ナトリウム硫黄電池のベータア
ルミナ管などに使用される有底円筒状のセラミックス成
形体の成形方法としては、キャビティを形成するように
マンドレルを囲ったゴム型をその外表面側から圧力液媒
で加圧し所定形状のセラミックス成形体を成形するコー
ルド・アイソスタティック・プレス方式と称される方法
が広く用いられており、湿式タイプと乾式タイプの２種
類がある。
ルミナ管などに使用される有底円筒状のセラミックス成
形体の成形方法としては、キャビティを形成するように
マンドレルを囲ったゴム型をその外表面側から圧力液媒
で加圧し所定形状のセラミックス成形体を成形するコー
ルド・アイソスタティック・プレス方式と称される方法
が広く用いられており、湿式タイプと乾式タイプの２種
類がある。
【０００３】ところで、前記ベータアルミナ管において
は肉厚条件など厳しい寸法精度が要求されており、寸法
精度の高い製品を得るためには湿式タイプのプレス方法
が適しているのであるが成形速度が２０分／本程度と極
めて遅く効率的な生産を行うことができないという問題
点があった。一方、乾式タイプのプレス方法においては
成形速度が 0.5分／本程度と速く生産性に優れているも
のの、長時間成形を行っているとゴム型が昇温による熱
膨張で変形してキャビティ体積を縮小し寸法通りの製品
を成形することができなくなるとともに、これを防止す
るために頻繁なゴム型交換作業を強いられるという問題
点があった。
は肉厚条件など厳しい寸法精度が要求されており、寸法
精度の高い製品を得るためには湿式タイプのプレス方法
が適しているのであるが成形速度が２０分／本程度と極
めて遅く効率的な生産を行うことができないという問題
点があった。一方、乾式タイプのプレス方法においては
成形速度が 0.5分／本程度と速く生産性に優れているも
のの、長時間成形を行っているとゴム型が昇温による熱
膨張で変形してキャビティ体積を縮小し寸法通りの製品
を成形することができなくなるとともに、これを防止す
るために頻繁なゴム型交換作業を強いられるという問題
点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来の問題点を解決して、乾式タイプのプレス方法であ
って高い成形速度で寸法精度の高いセラミックス成形体
を効率的に生産することができるとともに、長時間成形
を行ってもゴム型の変形を生じさせることがなくゴム型
の交換作業をしなくても寸法精度の高いセラミックス成
形体の生産を持続することができるセラミックス成形体
の製造方法を提供することを目的として完成されたもの
である。
従来の問題点を解決して、乾式タイプのプレス方法であ
って高い成形速度で寸法精度の高いセラミックス成形体
を効率的に生産することができるとともに、長時間成形
を行ってもゴム型の変形を生じさせることがなくゴム型
の交換作業をしなくても寸法精度の高いセラミックス成
形体の生産を持続することができるセラミックス成形体
の製造方法を提供することを目的として完成されたもの
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明のセラミックス成形体の製造方法
は、マンドレルとゴム型とで形成されるキャビティ内に
セラミックス原料を充填後、前記ゴム型の外表面側に圧
力液媒を注入してセラミックス成形体を加圧成形するセ
ラミックス成形体の製造方法において、前記マンドレル
とゴム型から成る成形型と前記圧力液媒の両方又はいず
れかの温度を一定に保持することを特徴とするものであ
る。
めになされた本発明のセラミックス成形体の製造方法
は、マンドレルとゴム型とで形成されるキャビティ内に
セラミックス原料を充填後、前記ゴム型の外表面側に圧
力液媒を注入してセラミックス成形体を加圧成形するセ
ラミックス成形体の製造方法において、前記マンドレル
とゴム型から成る成形型と前記圧力液媒の両方又はいず
れかの温度を一定に保持することを特徴とするものであ
る。
【０００６】
【実施例】次に、本発明を図示の実施例について詳細に
説明する。図面はナトリウム硫黄電池のベータアルミナ
管に使用される有底円筒状のセラミックス成形体２０の
成形工程を示すもので、図中１は圧力容器、２は蓋体、
３は成形すべきセラミックス成形体の内形状に対応した
所定形状を有するマンドレル、４は該マンドレル３との
間に一定厚みの隙間からなるキャビティを形成するよう
囲った内外２層のバックからなるゴム型である。前記の
圧力容器１内には成形中におけるマンドレルとゴム型の
温度上昇を抑制するための冷却用流体の循環通路５が配
設されており、また圧力容器１とゴム型４との間には該
ゴム型４の外表面側に圧力液媒を注入するための注入路
６が設けられている。
説明する。図面はナトリウム硫黄電池のベータアルミナ
管に使用される有底円筒状のセラミックス成形体２０の
成形工程を示すもので、図中１は圧力容器、２は蓋体、
３は成形すべきセラミックス成形体の内形状に対応した
所定形状を有するマンドレル、４は該マンドレル３との
間に一定厚みの隙間からなるキャビティを形成するよう
囲った内外２層のバックからなるゴム型である。前記の
圧力容器１内には成形中におけるマンドレルとゴム型の
温度上昇を抑制するための冷却用流体の循環通路５が配
設されており、また圧力容器１とゴム型４との間には該
ゴム型４の外表面側に圧力液媒を注入するための注入路
６が設けられている。
【０００７】前記の注入路６には、切替え弁７を介して
圧力液媒の貯蔵タンク８が連結されているとともに該貯
蔵タンク８には高圧ポンプ９が連結され、圧力液媒が所
定の圧力値で圧力容器１内に供給されるよう構成されて
いる。また、前記圧力液媒の貯蔵タンク８には恒温槽１
０が連結されて、貯蔵タンク８内における圧力液媒の温
度を常に所定値となるよう加温あるいは冷却しており、
圧力容器１内に供給する圧力液媒の温度を常時一定に維
持している。
圧力液媒の貯蔵タンク８が連結されているとともに該貯
蔵タンク８には高圧ポンプ９が連結され、圧力液媒が所
定の圧力値で圧力容器１内に供給されるよう構成されて
いる。また、前記圧力液媒の貯蔵タンク８には恒温槽１
０が連結されて、貯蔵タンク８内における圧力液媒の温
度を常に所定値となるよう加温あるいは冷却しており、
圧力容器１内に供給する圧力液媒の温度を常時一定に維
持している。
【０００８】本発明においては、マンドレル３とゴム型
４とで形成されるキャビティ内にセラミックス原料を充
填後、前記ゴム型４の外表面側に注入路６より圧力液媒
を注入してセラミックス成形体を加圧成形する点は従来
のこの種乾式タイプのプレス方法と同様であるが、前記
圧力容器１内には成形中におけるマンドレルとゴム型か
ら成る成形型の温度上昇を抑制するための冷却用流体の
循環通路５が配設されており恒温槽１０により例えば常
に２０度（プラスマイナス１度の範囲内）となるよう加
熱あるいは冷却処理されている。また前記の圧力液媒は
恒温槽１０により例えば常に２０度（プラスマイナス１
度の範囲内）となるよう加熱あるいは冷却処理されてお
り、従って、前記ゴム型４の外表面側に供給される圧力
液媒の温度は一定となってゴム型４が温度変化により熱
膨張あるいは熱収縮することなく常に所定の形状を保持
することとなる。この結果、前記キャビティ内の容積は
常に一定となり成形されるセラミックス成形体２０は寸
法精度に優れた所定形状のものとなる。このようにして
加圧成形されたセラミックス成形体２０は、前記圧力液
媒の供給を中止して加圧を解除すると同時に蓋体２を取
り除き、マンドレル３とともに圧力容器１から取り出さ
れ、以下同様の手順により寸法精度に優れたセラミック
ス成形体２０を効率よく連続生産することとなる。な
お、前記成形型と前記圧力液媒の温度制御は両方行うこ
とが好ましいが、いずれか一方のみの温度制御であって
も前記効果は達成される。
４とで形成されるキャビティ内にセラミックス原料を充
填後、前記ゴム型４の外表面側に注入路６より圧力液媒
を注入してセラミックス成形体を加圧成形する点は従来
のこの種乾式タイプのプレス方法と同様であるが、前記
圧力容器１内には成形中におけるマンドレルとゴム型か
ら成る成形型の温度上昇を抑制するための冷却用流体の
循環通路５が配設されており恒温槽１０により例えば常
に２０度（プラスマイナス１度の範囲内）となるよう加
熱あるいは冷却処理されている。また前記の圧力液媒は
恒温槽１０により例えば常に２０度（プラスマイナス１
度の範囲内）となるよう加熱あるいは冷却処理されてお
り、従って、前記ゴム型４の外表面側に供給される圧力
液媒の温度は一定となってゴム型４が温度変化により熱
膨張あるいは熱収縮することなく常に所定の形状を保持
することとなる。この結果、前記キャビティ内の容積は
常に一定となり成形されるセラミックス成形体２０は寸
法精度に優れた所定形状のものとなる。このようにして
加圧成形されたセラミックス成形体２０は、前記圧力液
媒の供給を中止して加圧を解除すると同時に蓋体２を取
り除き、マンドレル３とともに圧力容器１から取り出さ
れ、以下同様の手順により寸法精度に優れたセラミック
ス成形体２０を効率よく連続生産することとなる。な
お、前記成形型と前記圧力液媒の温度制御は両方行うこ
とが好ましいが、いずれか一方のみの温度制御であって
も前記効果は達成される。
【０００９】本発明の方法に従って外径４０mmのベータ
アルミナ管用の有底円筒状セラミックス成形体を成形
し、得られたセラミックス成形体１０００本の所定箇所
の肉厚測定を行った結果、表１に示される通り全てが許
容肉厚公差（2.10〜2.18mm）の範囲内であり良品の歩留
り率は１００％であった。なお、従来の乾式プレス方法
により同様のセラミックス成形体を成形して肉厚測定を
行った結果を比較例として示したが、肉厚のバラツキが
大きくて良品の歩留り率は６２％と低くなり本発明の優
れた効果が確認できた。
アルミナ管用の有底円筒状セラミックス成形体を成形
し、得られたセラミックス成形体１０００本の所定箇所
の肉厚測定を行った結果、表１に示される通り全てが許
容肉厚公差（2.10〜2.18mm）の範囲内であり良品の歩留
り率は１００％であった。なお、従来の乾式プレス方法
により同様のセラミックス成形体を成形して肉厚測定を
行った結果を比較例として示したが、肉厚のバラツキが
大きくて良品の歩留り率は６２％と低くなり本発明の優
れた効果が確認できた。
【００１０】
【表１】
【００１１】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明は乾式タイプのプレス方法であって高い成形速度で寸
法精度の高いセラミックス成形体を効率的に生産するこ
とができるとともに、長時間成形を行ってもゴム型の変
形を生じさせることがなくゴム型の交換作業をしなくて
も寸法精度の高いセラミックス成形体の生産を持続する
ことができるものである。よって本発明は従来の問題点
を一掃したセラミックス成形体の製造方法として、産業
の発展に寄与するところは極めて大である。
明は乾式タイプのプレス方法であって高い成形速度で寸
法精度の高いセラミックス成形体を効率的に生産するこ
とができるとともに、長時間成形を行ってもゴム型の変
形を生じさせることがなくゴム型の交換作業をしなくて
も寸法精度の高いセラミックス成形体の生産を持続する
ことができるものである。よって本発明は従来の問題点
を一掃したセラミックス成形体の製造方法として、産業
の発展に寄与するところは極めて大である。
【図１】本発明の実施例を示す正面図である。
３ マンドレル ４ ゴム型 １０ 恒温槽 ２０ セラミックス成形体
Claims (1)
- 【請求項１】 マンドレルとゴム型とで形成されるキャ
ビティ内にセラミックス原料を充填後、前記ゴム型の外
表面側に圧力液媒を注入してセラミックス成形体を加圧
成形するセラミックス成形体の製造方法において、前記
マンドレルとゴム型から成る成形型と前記圧力液媒の両
方又はいずれかの温度を一定に保持することを特徴とす
るセラミックス成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094099A JP2521000B2 (ja) | 1992-04-14 | 1992-04-14 | セラミックス成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094099A JP2521000B2 (ja) | 1992-04-14 | 1992-04-14 | セラミックス成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05285926A true JPH05285926A (ja) | 1993-11-02 |
| JP2521000B2 JP2521000B2 (ja) | 1996-07-31 |
Family
ID=14101003
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4094099A Expired - Lifetime JP2521000B2 (ja) | 1992-04-14 | 1992-04-14 | セラミックス成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2521000B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106182343A (zh) * | 2016-08-17 | 2016-12-07 | 上海电气钠硫储能技术有限公司 | 一种钠硫电池固体电解质陶瓷管成型方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62273809A (ja) * | 1986-05-23 | 1987-11-27 | 株式会社日立製作所 | 薄肉グリ−ンセラミツク管の製造方法 |
| JPH01195004A (ja) * | 1988-01-29 | 1989-08-04 | Nikkiso Co Ltd | 等方圧成形装置 |
-
1992
- 1992-04-14 JP JP4094099A patent/JP2521000B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62273809A (ja) * | 1986-05-23 | 1987-11-27 | 株式会社日立製作所 | 薄肉グリ−ンセラミツク管の製造方法 |
| JPH01195004A (ja) * | 1988-01-29 | 1989-08-04 | Nikkiso Co Ltd | 等方圧成形装置 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106182343A (zh) * | 2016-08-17 | 2016-12-07 | 上海电气钠硫储能技术有限公司 | 一种钠硫电池固体电解质陶瓷管成型方法 |
| CN106182343B (zh) * | 2016-08-17 | 2018-11-27 | 上海电气钠硫储能技术有限公司 | 一种钠硫电池固体电解质陶瓷管成型方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2521000B2 (ja) | 1996-07-31 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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