JPH05280675A - ライニング管のフランジ構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 製造時、輸送時および配管施工時等において
ルーズフランジが間の軸方向に移動することなく、取り
扱いが容易で、各種の作業性が良好で、しかも製造時に
おける溶接スパッタの除去作業等の労力を軽減させるこ
とのできるライニング管のフランジ構造を提供する。 【構成】 管端部が外周側に折り曲げられ、この管端折
り曲げ部に隣接して回動自在のルーズフランジが配設さ
れ、このルーズフランジを挟んで管端曲げ返し部と反対
側の管外周面には、ルーズフランジの管軸方向への移動
を規制する規制部が設けられた構造とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば給湯、給水ある
いは空調用等の配管材として、耐食性、耐薬品性を向上
させるべく金属管の内面を合成樹脂で被覆したライニン
グ管のフランジ構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】金属管内面を熱可塑性樹脂等の合成樹脂
で被覆したライニング管においては、管どうしを管端部
において接続するために、管の外周に移動可能なフラン
ジ、いわゆるルーズフランジを設ける場合がある。

【０００３】このようなルーズフランジを持つライニン
グ管の構造は、従来、図６に断面図を例示するように、
金属管６１ａとその内面の樹脂ライニング層６１ｂとか
らなるライニング管６１の外周に、管６１の円周方向お
よび軸方向に移動可能なルーズフランジ６２を挿入する
とともに、ライニング管６１の管端部には、スタブエン
ドと称される円環状の突起６３を溶接により固着した構
造となっている。

【０００４】このような構造は、通常、金属管６１ａの
端部に環状突起６３を溶接（スタブエンド溶接）した
後、その内面および突起６３の端面に樹脂をライニング
することによって得ている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、以上のよう
な従来のライニング管のフランジ構造においては、ルー
ズフランジ６２が管軸方向に移動するため、製造時にお
ける金属加工工程なしいはライニング工程の双方におい
て、横持ちおよび加工の際にルーズフランジ６３が管の
外周面に沿って軸方向に移動してしまうため、この移動
を防止するためにルーズフランジ６３を仮固定したり、
あるいは管の姿勢に応じて、例えば両端の突起６３のう
ち下方側の突起側に２枚のルーズフランジ６２を移動さ
せた状態とした後に加工等を行わなければならいという
煩わしさがあった。

【０００６】また、製品の輸送時や配管施工時において
も、ルーズフランジが軸方向に移動することは同様に煩
わしさを伴う。特に配管施工時においては、例えば縦配
管において２本の管を接続する場合、上側の管の下端部
を下側の管の上端部に接続するに当たって、上側の管の
上方側のルーズフランジが落下してくることになる。こ
の場合、そのルーズフランジの落下を防止するために管
の外周面の適当なところに縄等を巻きつけておくか、あ
るいは、上方側のルーズフランジをあらかじめ下まで落
としておき、その状態で下方側のルーズフランジを下側
の管のルーズフランジに対して締めつける必要が生じ、
締めつけ作業が非常に困難となる。なお、上方側のルー
ズフランジを先に締めつけてから、下方側のルーズフラ
ンジを締めつけることにより、このような不具合は解消
できることになるが、新配管の場合には縦配管は下から
上へと順に配管を乗せていくのが通常であるため、この
ような手順を採用することはできない。

【０００７】更に、従来の構造では管端部の突起６３は
溶接によって固着されているため、ライニング加工をそ
の後でしか行うことができず、このライニング加工の先
立って、特に管の内面側における溶接スパッタを入念に
除去する必要があって、その労力は多大なものであっ
た。

【０００８】本発明はこのような実情に鑑みてなされた
もので、製造時、輸送時および配管施工時における管の
取り扱いが簡単で、かつ、各種の作業性が良好で、しか
も従来の構造に比して製造時における労力を軽減するこ
とのできるライニング管のフランジ構造の提供を目的と
している。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明のライニング管のフランジ構造は、管端部が
外周側に折り曲げられ、この管端折り曲げ部に隣接して
当該管に対して回動自在のルーズフランジが配設されて
いるとともに、このルーズフランジを挟んで管端折り曲
げ部と反対側の管外周面には、ルーズフランジの管軸方
向への移動を規制する移動規制部を設けたことによって
特徴つけられる。

【００１０】移動規制部としては、ライニング管の外周
面にかしめ固定されたリングによって構成することがで
き、あるいは、ライニング管の外周面に少なくとも１個
の突起部材を溶接し、あるいはリング状部材を溶接して
もよい。

【００１１】

【作用】移動規制部の存在により、ルーズフランジはこ
の移動規制部材と管端折り曲げ部との間でしか管の軸方
向に移動することができず、各種作業時に他端側に落下
する等の不具合が解消される。

【００１２】また、管端部を折り曲げ部としてスタブエ
ンド溶接を無くすることで、特に管内面側への溶接スパ
ッタの付着がなくなり、その部分における除去作業を省
略できる。

【００１３】

【実施例】図１は本発明実施例の構造を示す断面図であ
る。金属管１０ａの内面に樹脂ライニング層１０ｂが形
成されたライニング管１０の管端部には、外周側に折り
曲げられた折り曲げ部１１が形成されている。

【００１４】この折り曲げ部１１に隣接して、ライニン
グ管１０の外周面には、この管１０の外径寸法よりも大
きな内径寸法を持ち、かつ、複数個のボルト孔１２ａ・・
１２ａが穿たれたルーズフランジ１２が挿入されてお
り、更にこのルーズフランジ１２を挟んで折り曲げ部１
１と反対側の管１０の外周面には、ルーズフランジ１２
の内径寸法よりも大きな外径寸法を持つかしめリング１
３が配設されている。

【００１５】かしめリング１３と折り曲げ部１１間の寸
法は、ルーズフランジ１２の厚さ寸法よりも僅かに長
く、従ってルーズフランジ１２はライニング管１０の外
周面上で回動自在で、かつ、僅かの距離だけしか移動し
得ないようになっている。

【００１６】なお、折り曲げ部１１およびかしめリング
１３の外径寸法は、それぞれルーズフランジ１２の各ボ
ルト孔１２ａ・・１２ａの最内側を結ぶ円周の直径よりも
小さい。

【００１７】以上の本発明実施例によると、ルーズフラ
ンジ１２はライニング管１０に対して回動自在ではある
ものの、かしめリング１３によってライニング管１０の
軸方向への移動が阻止される。

【００１８】また、この構造によれば溶接部分が全く無
いため、製造時において溶接スパッタの除去作業は一切
必要としない。なお、かしめリング１３と折り曲げ部１
１間の寸法は、ルーズフランジ１２が容易に回転し、か
つ、軸方向へのがたつきが防止できる程度であればよ
く、特に限定されないが、好ましくは、ルーズフランジ
１２の厚さ寸法よりも０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度大きい
寸法とすることがよい。

【００１９】このような本発明実施例は、以下に示すよ
うな手順によって製造することができる。図２はその製
造方法の一例を示す手順説明図である。

【００２０】まず、（Ａ）に示すように金属管１０ａの
外周にリング１３ａおよびルーズフランジ１２を挿入し
た後に金属管１０ａの管端部をパンチ成形等によって折
り曲げ、折り曲げ部１１を形成する。

【００２１】次に、（Ｂ）に示すように、ルーズフラン
ジ１２を折り曲げ部１１の隣接させた状態で、例えば２
つ割り金型２１ａ，２１ｂおよび油圧シリンダ２２ａ，
２２ｂ等を用いて、リング１３ａをその外周から押圧・
縮径させてかしめリング１３とする。

【００２２】その後、金属管１０ａの内面および折り曲
げ部１１の端面側に、軟化させた樹脂を貼り付けるか、
あるいは粉体コーティングを行う等によって樹脂ライニ
ング層１０ｂを形成することにより、図１に示した構造
のものが得られる。

【００２３】なお、以上の製造方法において、リング１
３ａをかしめる工程に代えて、図３に示すように、金属
管１０ａの管端部を、ルーズフランジ１２およびかしめ
リング１３の挿入範囲にわたってあらかじめ縮径させて
おき、その後、この縮径部をバルジ加工等によって拡径
させるとともに、折り曲げ部１１の成形を行っても、同
様に図１に示した構造が得られる。

【００２４】また、図１に示した本発明実施例の構造
は、金属管１０ａの段階ではなく、樹脂ライニング層１
０ｂを形成してライニング管１０とした状態における加
工によっても得ることができる。すなわち、ライニング
管１０の外周に上記した例と同様にリング１３ａおよび
ルーズフランジ１２を挿入した後、管端部をパンチ成形
等により外周側に折り曲げて折り曲げ部１１を形成し、
上記例と同様にしてリング１３ａを縮径してかしめリン
グ１３とする。また、この製造方法においても、図３に
示した手順を適用可能であり、ライニング管１０の管端
部をあらかじめ縮径させておき、ルーズフランジ１２お
よびかしめリング１３の挿入後にバルジ加工等により拡
径させてもよい。

【００２５】このように、ライニング管１０の後加工に
よるフランジ部の形成方法を採用すると、樹脂のライニ
ング時に折り曲げ部１１に手作業等による鍔返し加工が
不要となる。ここで、この方法では、折り曲げ部１１の
成形工程において樹脂ライニング層１０ｂあるいはその
接着層に伸びが必要となるが、１００Ａの鋼管の内面に
グラフトポリエチレンをライニングした管を用いて実験
をした結果では、図１に示した所望の構造を容易に得る
ことができた。

【００２６】図４は本発明の他の実施例の構造を示す断
面図である。この例において図１の例と相違するところ
は、ルーズフランジ１２の管軸方向への移動を規制する
部材を、図１のかしめリング１３に代えて、溶接により
固着された突起部材４３とした点である。

【００２７】すなわち、ライニング管１０、折り曲げ部
１１およびルーズフランジ１２は図１の構造と同様であ
るが、ルーズフランジ１２を挟んで折り曲げ部１１と反
対側のライニング管１０の外周面には、ルーズフランジ
１２の軸方向への移動を規制するための１個または複数
個の突起部材４３が溶接されている。この突起部材４３
と折り曲げ部１１間の寸法は、先の例と同様にルーズフ
ランジ１２が容易に回転し、かつ、軸方向へのがたつき
が防止できる程度であればよく、ルーズフランジ１２の
厚さ寸法よりも０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度大きくするこ
とが好ましい。

【００２８】突起部材４２の形状は、ルーズフランジ１
２が管１０の外周面において回動自在でしかも軸方向へ
の移動を規制するものであれば任意であり、リング状の
ものも使用することができる。ただし、この突起部材４
３のランニング管１０への溶接状態における先端径は、
先の例におけるかしめリング１３と同様、ルーズフラン
ジ１２の内径寸法よりも大きく、かつ、そのボルト孔１
２ａの最内側を結ぶ円周の直径よりも小さくする必要が
ある。

【００２９】この例においても、図１の例と同様にルー
ズフランジ１２はライニング管１０に対して回動自在で
はあるものの、突起部材４３によってライニング管１０
の軸方向への移動が阻止され、各種作業時における不具
合が解消される。

【００３０】また、この構造によれば従来のようにスタ
ブエンド溶接が不要となるため、スタブエンドのコーナ
ーＲ部の仕上げ溶接工程が不要となり、また、管内面に
溶接スパッタが付着ないため、その部分におけるスパッ
タの除去作業を省略することができる。

【００３１】図５は図４に示した実施例の製造方法の一
例を示す手順説明図である。まず、（Ａ）に示すよう
に、金属管１０ａの外周面上の所定の位置に、１個ない
しは複数個の突起部材４３をスポット溶接または点溶
接、あるいは連続溶接する。

【００３２】その後、（Ｂ）に示すように金属管１０ａ
の内面に樹脂をライニングし、樹脂ライニング層１０ｂ
を形成してライニング管１０とする。次いでその管端側
からルーズフランジ１２を挿入した後に、管端部をパン
チ成形等によって外周側に折り曲げ、折り曲げ部１１を
形成することにより図４の構造のものが得られる。

【００３３】なお、この製造方法に代えて、金属管１０
ａの状態で突起部材４３の溶接、ルーズフランジ１２の
挿入、および管端部パンチ成形等による折り曲げ部１１
の成形を行い、その後に、折り曲げ部１１の端面部分へ
の鍔返し加工を含めた金属管１０ａの内面への樹脂のラ
イニング加工を行うことによっても、図４に示した構造
のものが得られる。ただし、図５に示した製造方法を採
用することにより、樹脂のライニング工程における鍔返
し加工が不要となって望ましい。

【００３４】また、突起部材４３の溶接にスポット溶接
を採用することにより、スパッタの飛散が少なくてすむ
関係上、外周面でのスパッタ除去作業をも軽減すること
ができる。

【００３５】以上の各実施例において、金属管１０ａの
材質としては、鋼を含む鉄系、銅系、アルミニウム系
等、延展性のある金属であれば何でもいいが、図４に示
した構造ではこれに加えて溶接可能なものであればよ
く、また、樹脂ライニング層１０ｂに用いる樹脂として
は、塩化ビニル、ポリエチレン、グラフトポリエチレ
ン、ポリアミド等の熱可塑性の樹脂、あるいは、フェノ
ール、エポキシ等の熱硬化性樹脂を採用することができ
る。金属管と樹脂層とは、接着剤、ホットメルト等を介
して接着されていてもよいし、樹脂自体が直接金属管に
接着された構造でもよい。ただし、ポリフッ化ビニデリ
ンのような非着性樹脂については、それ自体は金属管に
全く接着されていなくても良いが、管外面から溶接を行
った場合の熱の影響を受けるような状態でライニングさ
れている場合には、図１に示した構造のように溶接部分
が全く存在しない構造が望ましい。

【００３６】また、本発明におけるかしめリング１３ま
たは突起部材４３の材質としては、腐食等を考慮して、
金属管１０ａと同質の金属材料が好ましいが、基本的に
はルーズフランジ１２の移動衝撃に耐える強度を持つも
のであれば足りる。

【００３７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ライニング管の管端部に折り曲げ部を形成し、この管端
折り曲げ部に隣接してこの管に対して回動自在のルーズ
フランジを配設するとともに、このルーズフランジを挟
んで管端折り曲げ部と反対側の管外周面には、ルーズフ
ランジの管軸方向への移動を規制する移動規制部を設け
たので、製造時および輸送時、あるいは配管施工時等に
おいて一端側のルーズフランジが他端側へと移動してし
まう等の不具合が解消され、その取り扱いが容易となる
とともに、各種の作業性が向上する。また、管端部にお
けるスタブエンド溶接を必要としないことから、管の内
面における溶接スパッタの除去作業や、スタブエンドと
管端部におけるＲ部の溶接仕上げが不要となるととも
に、その構造上、樹脂をライニングした後でフランジ構
造部分の加工が可能となり、ライニング時における鍔返
し加工等をはじめとした特別なライニング設備を不要と
することも可能となって、製造工数の大幅な削減を図る
こともできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明実施例の構造を示す断面図

【図２】その製造方法の一例を示す手順説明図

【図３】図１の構造を得るための他の製造方法の要部工
程の説明図

【図４】本発明の他の実施例の構造を示す断面図

【図５】その製造方法の一例を示す手順説明図

【図６】ルーズフランジを有する従来のライニング管の
構造を示す断面図

【符号の説明】

１０ ライニング管 １０ａ 金属管 １０ｂ 樹脂ライニング層 １１ 折り曲げ部 １２ ルーズフランジ １３ かしめリング ４３ 突起部材

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属管の内面が樹脂層によってライニン
   グされてなるライニング管において、管端部が外周側に
   折り曲げられ、この管端折り曲げ部に隣接して当該管に
   対して回動自在のルーズフランジが配設されているとと
   もに、このルーズフランジを挟んで上記管端折り曲げ部
   と反対側の管外周面には、ルーズフランジの管軸方向へ
   の移動を規制する移動規制部が設けられていることを特
   徴とするライニング管のフランジ構造。
2. 【請求項２】 上記移動規制部が、当該ライニング管の
   外周面にかしめ固定されたリングであることを特徴とす
   る請求項１に記載のライニング管のフランジ構造。
3. 【請求項３】 上記移動規制部が、当該ライニング管の
   外周面に溶接された少なくとも１個の突起部材もしくは
   リング状部材であることを特徴とする請求項１に記載の
   ライニング管のフランジ構造。