JPH05280675A - ライニング管のフランジ構造 - Google Patents

ライニング管のフランジ構造

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JPH05280675A
JPH05280675A JP4083727A JP8372792A JPH05280675A JP H05280675 A JPH05280675 A JP H05280675A JP 4083727 A JP4083727 A JP 4083727A JP 8372792 A JP8372792 A JP 8372792A JP H05280675 A JPH05280675 A JP H05280675A
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pipe
loose flange
lining
flange
lining pipe
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Mitsuhiro Watanabe
満博 渡辺
Eiichi Kagoshima
栄一 籠島
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Sekisui Chemical Co Ltd
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Sekisui Chemical Co Ltd
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  • Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
  • Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 製造時、輸送時および配管施工時等において
ルーズフランジが間の軸方向に移動することなく、取り
扱いが容易で、各種の作業性が良好で、しかも製造時に
おける溶接スパッタの除去作業等の労力を軽減させるこ
とのできるライニング管のフランジ構造を提供する。 【構成】 管端部が外周側に折り曲げられ、この管端折
り曲げ部に隣接して回動自在のルーズフランジが配設さ
れ、このルーズフランジを挟んで管端曲げ返し部と反対
側の管外周面には、ルーズフランジの管軸方向への移動
を規制する規制部が設けられた構造とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば給湯、給水ある
いは空調用等の配管材として、耐食性、耐薬品性を向上
させるべく金属管の内面を合成樹脂で被覆したライニン
グ管のフランジ構造に関する。
【0002】
【従来の技術】金属管内面を熱可塑性樹脂等の合成樹脂
で被覆したライニング管においては、管どうしを管端部
において接続するために、管の外周に移動可能なフラン
ジ、いわゆるルーズフランジを設ける場合がある。
【0003】このようなルーズフランジを持つライニン
グ管の構造は、従来、図6に断面図を例示するように、
金属管61aとその内面の樹脂ライニング層61bとか
らなるライニング管61の外周に、管61の円周方向お
よび軸方向に移動可能なルーズフランジ62を挿入する
とともに、ライニング管61の管端部には、スタブエン
ドと称される円環状の突起63を溶接により固着した構
造となっている。
【0004】このような構造は、通常、金属管61aの
端部に環状突起63を溶接(スタブエンド溶接)した
後、その内面および突起63の端面に樹脂をライニング
することによって得ている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】ところで、以上のよう
な従来のライニング管のフランジ構造においては、ルー
ズフランジ62が管軸方向に移動するため、製造時にお
ける金属加工工程なしいはライニング工程の双方におい
て、横持ちおよび加工の際にルーズフランジ63が管の
外周面に沿って軸方向に移動してしまうため、この移動
を防止するためにルーズフランジ63を仮固定したり、
あるいは管の姿勢に応じて、例えば両端の突起63のう
ち下方側の突起側に2枚のルーズフランジ62を移動さ
せた状態とした後に加工等を行わなければならいという
煩わしさがあった。
【0006】また、製品の輸送時や配管施工時において
も、ルーズフランジが軸方向に移動することは同様に煩
わしさを伴う。特に配管施工時においては、例えば縦配
管において2本の管を接続する場合、上側の管の下端部
を下側の管の上端部に接続するに当たって、上側の管の
上方側のルーズフランジが落下してくることになる。こ
の場合、そのルーズフランジの落下を防止するために管
の外周面の適当なところに縄等を巻きつけておくか、あ
るいは、上方側のルーズフランジをあらかじめ下まで落
としておき、その状態で下方側のルーズフランジを下側
の管のルーズフランジに対して締めつける必要が生じ、
締めつけ作業が非常に困難となる。なお、上方側のルー
ズフランジを先に締めつけてから、下方側のルーズフラ
ンジを締めつけることにより、このような不具合は解消
できることになるが、新配管の場合には縦配管は下から
上へと順に配管を乗せていくのが通常であるため、この
ような手順を採用することはできない。
【0007】更に、従来の構造では管端部の突起63は
溶接によって固着されているため、ライニング加工をそ
の後でしか行うことができず、このライニング加工の先
立って、特に管の内面側における溶接スパッタを入念に
除去する必要があって、その労力は多大なものであっ
た。
【0008】本発明はこのような実情に鑑みてなされた
もので、製造時、輸送時および配管施工時における管の
取り扱いが簡単で、かつ、各種の作業性が良好で、しか
も従来の構造に比して製造時における労力を軽減するこ
とのできるライニング管のフランジ構造の提供を目的と
している。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明のライニング管のフランジ構造は、管端部が
外周側に折り曲げられ、この管端折り曲げ部に隣接して
当該管に対して回動自在のルーズフランジが配設されて
いるとともに、このルーズフランジを挟んで管端折り曲
げ部と反対側の管外周面には、ルーズフランジの管軸方
向への移動を規制する移動規制部を設けたことによって
特徴つけられる。
【0010】移動規制部としては、ライニング管の外周
面にかしめ固定されたリングによって構成することがで
き、あるいは、ライニング管の外周面に少なくとも1個
の突起部材を溶接し、あるいはリング状部材を溶接して
もよい。
【0011】
【作用】移動規制部の存在により、ルーズフランジはこ
の移動規制部材と管端折り曲げ部との間でしか管の軸方
向に移動することができず、各種作業時に他端側に落下
する等の不具合が解消される。
【0012】また、管端部を折り曲げ部としてスタブエ
ンド溶接を無くすることで、特に管内面側への溶接スパ
ッタの付着がなくなり、その部分における除去作業を省
略できる。
【0013】
【実施例】図1は本発明実施例の構造を示す断面図であ
る。金属管10aの内面に樹脂ライニング層10bが形
成されたライニング管10の管端部には、外周側に折り
曲げられた折り曲げ部11が形成されている。
【0014】この折り曲げ部11に隣接して、ライニン
グ管10の外周面には、この管10の外径寸法よりも大
きな内径寸法を持ち、かつ、複数個のボルト孔12a・・
12aが穿たれたルーズフランジ12が挿入されてお
り、更にこのルーズフランジ12を挟んで折り曲げ部1
1と反対側の管10の外周面には、ルーズフランジ12
の内径寸法よりも大きな外径寸法を持つかしめリング1
3が配設されている。
【0015】かしめリング13と折り曲げ部11間の寸
法は、ルーズフランジ12の厚さ寸法よりも僅かに長
く、従ってルーズフランジ12はライニング管10の外
周面上で回動自在で、かつ、僅かの距離だけしか移動し
得ないようになっている。
【0016】なお、折り曲げ部11およびかしめリング
13の外径寸法は、それぞれルーズフランジ12の各ボ
ルト孔12a・・12aの最内側を結ぶ円周の直径よりも
小さい。
【0017】以上の本発明実施例によると、ルーズフラ
ンジ12はライニング管10に対して回動自在ではある
ものの、かしめリング13によってライニング管10の
軸方向への移動が阻止される。
【0018】また、この構造によれば溶接部分が全く無
いため、製造時において溶接スパッタの除去作業は一切
必要としない。なお、かしめリング13と折り曲げ部1
1間の寸法は、ルーズフランジ12が容易に回転し、か
つ、軸方向へのがたつきが防止できる程度であればよ
く、特に限定されないが、好ましくは、ルーズフランジ
12の厚さ寸法よりも0.5mm〜10mm程度大きい
寸法とすることがよい。
【0019】このような本発明実施例は、以下に示すよ
うな手順によって製造することができる。図2はその製
造方法の一例を示す手順説明図である。
【0020】まず、(A)に示すように金属管10aの
外周にリング13aおよびルーズフランジ12を挿入し
た後に金属管10aの管端部をパンチ成形等によって折
り曲げ、折り曲げ部11を形成する。
【0021】次に、(B)に示すように、ルーズフラン
ジ12を折り曲げ部11の隣接させた状態で、例えば2
つ割り金型21a,21bおよび油圧シリンダ22a,
22b等を用いて、リング13aをその外周から押圧・
縮径させてかしめリング13とする。
【0022】その後、金属管10aの内面および折り曲
げ部11の端面側に、軟化させた樹脂を貼り付けるか、
あるいは粉体コーティングを行う等によって樹脂ライニ
ング層10bを形成することにより、図1に示した構造
のものが得られる。
【0023】なお、以上の製造方法において、リング1
3aをかしめる工程に代えて、図3に示すように、金属
管10aの管端部を、ルーズフランジ12およびかしめ
リング13の挿入範囲にわたってあらかじめ縮径させて
おき、その後、この縮径部をバルジ加工等によって拡径
させるとともに、折り曲げ部11の成形を行っても、同
様に図1に示した構造が得られる。
【0024】また、図1に示した本発明実施例の構造
は、金属管10aの段階ではなく、樹脂ライニング層1
0bを形成してライニング管10とした状態における加
工によっても得ることができる。すなわち、ライニング
管10の外周に上記した例と同様にリング13aおよび
ルーズフランジ12を挿入した後、管端部をパンチ成形
等により外周側に折り曲げて折り曲げ部11を形成し、
上記例と同様にしてリング13aを縮径してかしめリン
グ13とする。また、この製造方法においても、図3に
示した手順を適用可能であり、ライニング管10の管端
部をあらかじめ縮径させておき、ルーズフランジ12お
よびかしめリング13の挿入後にバルジ加工等により拡
径させてもよい。
【0025】このように、ライニング管10の後加工に
よるフランジ部の形成方法を採用すると、樹脂のライニ
ング時に折り曲げ部11に手作業等による鍔返し加工が
不要となる。ここで、この方法では、折り曲げ部11の
成形工程において樹脂ライニング層10bあるいはその
接着層に伸びが必要となるが、100Aの鋼管の内面に
グラフトポリエチレンをライニングした管を用いて実験
をした結果では、図1に示した所望の構造を容易に得る
ことができた。
【0026】図4は本発明の他の実施例の構造を示す断
面図である。この例において図1の例と相違するところ
は、ルーズフランジ12の管軸方向への移動を規制する
部材を、図1のかしめリング13に代えて、溶接により
固着された突起部材43とした点である。
【0027】すなわち、ライニング管10、折り曲げ部
11およびルーズフランジ12は図1の構造と同様であ
るが、ルーズフランジ12を挟んで折り曲げ部11と反
対側のライニング管10の外周面には、ルーズフランジ
12の軸方向への移動を規制するための1個または複数
個の突起部材43が溶接されている。この突起部材43
と折り曲げ部11間の寸法は、先の例と同様にルーズフ
ランジ12が容易に回転し、かつ、軸方向へのがたつき
が防止できる程度であればよく、ルーズフランジ12の
厚さ寸法よりも0.5mm〜10mm程度大きくするこ
とが好ましい。
【0028】突起部材42の形状は、ルーズフランジ1
2が管10の外周面において回動自在でしかも軸方向へ
の移動を規制するものであれば任意であり、リング状の
ものも使用することができる。ただし、この突起部材4
3のランニング管10への溶接状態における先端径は、
先の例におけるかしめリング13と同様、ルーズフラン
ジ12の内径寸法よりも大きく、かつ、そのボルト孔1
2aの最内側を結ぶ円周の直径よりも小さくする必要が
ある。
【0029】この例においても、図1の例と同様にルー
ズフランジ12はライニング管10に対して回動自在で
はあるものの、突起部材43によってライニング管10
の軸方向への移動が阻止され、各種作業時における不具
合が解消される。
【0030】また、この構造によれば従来のようにスタ
ブエンド溶接が不要となるため、スタブエンドのコーナ
ーR部の仕上げ溶接工程が不要となり、また、管内面に
溶接スパッタが付着ないため、その部分におけるスパッ
タの除去作業を省略することができる。
【0031】図5は図4に示した実施例の製造方法の一
例を示す手順説明図である。まず、(A)に示すよう
に、金属管10aの外周面上の所定の位置に、1個ない
しは複数個の突起部材43をスポット溶接または点溶
接、あるいは連続溶接する。
【0032】その後、(B)に示すように金属管10a
の内面に樹脂をライニングし、樹脂ライニング層10b
を形成してライニング管10とする。次いでその管端側
からルーズフランジ12を挿入した後に、管端部をパン
チ成形等によって外周側に折り曲げ、折り曲げ部11を
形成することにより図4の構造のものが得られる。
【0033】なお、この製造方法に代えて、金属管10
aの状態で突起部材43の溶接、ルーズフランジ12の
挿入、および管端部パンチ成形等による折り曲げ部11
の成形を行い、その後に、折り曲げ部11の端面部分へ
の鍔返し加工を含めた金属管10aの内面への樹脂のラ
イニング加工を行うことによっても、図4に示した構造
のものが得られる。ただし、図5に示した製造方法を採
用することにより、樹脂のライニング工程における鍔返
し加工が不要となって望ましい。
【0034】また、突起部材43の溶接にスポット溶接
を採用することにより、スパッタの飛散が少なくてすむ
関係上、外周面でのスパッタ除去作業をも軽減すること
ができる。
【0035】以上の各実施例において、金属管10aの
材質としては、鋼を含む鉄系、銅系、アルミニウム系
等、延展性のある金属であれば何でもいいが、図4に示
した構造ではこれに加えて溶接可能なものであればよ
く、また、樹脂ライニング層10bに用いる樹脂として
は、塩化ビニル、ポリエチレン、グラフトポリエチレ
ン、ポリアミド等の熱可塑性の樹脂、あるいは、フェノ
ール、エポキシ等の熱硬化性樹脂を採用することができ
る。金属管と樹脂層とは、接着剤、ホットメルト等を介
して接着されていてもよいし、樹脂自体が直接金属管に
接着された構造でもよい。ただし、ポリフッ化ビニデリ
ンのような非着性樹脂については、それ自体は金属管に
全く接着されていなくても良いが、管外面から溶接を行
った場合の熱の影響を受けるような状態でライニングさ
れている場合には、図1に示した構造のように溶接部分
が全く存在しない構造が望ましい。
【0036】また、本発明におけるかしめリング13ま
たは突起部材43の材質としては、腐食等を考慮して、
金属管10aと同質の金属材料が好ましいが、基本的に
はルーズフランジ12の移動衝撃に耐える強度を持つも
のであれば足りる。
【0037】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ライニング管の管端部に折り曲げ部を形成し、この管端
折り曲げ部に隣接してこの管に対して回動自在のルーズ
フランジを配設するとともに、このルーズフランジを挟
んで管端折り曲げ部と反対側の管外周面には、ルーズフ
ランジの管軸方向への移動を規制する移動規制部を設け
たので、製造時および輸送時、あるいは配管施工時等に
おいて一端側のルーズフランジが他端側へと移動してし
まう等の不具合が解消され、その取り扱いが容易となる
とともに、各種の作業性が向上する。また、管端部にお
けるスタブエンド溶接を必要としないことから、管の内
面における溶接スパッタの除去作業や、スタブエンドと
管端部におけるR部の溶接仕上げが不要となるととも
に、その構造上、樹脂をライニングした後でフランジ構
造部分の加工が可能となり、ライニング時における鍔返
し加工等をはじめとした特別なライニング設備を不要と
することも可能となって、製造工数の大幅な削減を図る
こともできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明実施例の構造を示す断面図
【図2】その製造方法の一例を示す手順説明図
【図3】図1の構造を得るための他の製造方法の要部工
程の説明図
【図4】本発明の他の実施例の構造を示す断面図
【図5】その製造方法の一例を示す手順説明図
【図6】ルーズフランジを有する従来のライニング管の
構造を示す断面図
【符号の説明】
10 ライニング管 10a 金属管 10b 樹脂ライニング層 11 折り曲げ部 12 ルーズフランジ 13 かしめリング 43 突起部材

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 金属管の内面が樹脂層によってライニン
    グされてなるライニング管において、管端部が外周側に
    折り曲げられ、この管端折り曲げ部に隣接して当該管に
    対して回動自在のルーズフランジが配設されているとと
    もに、このルーズフランジを挟んで上記管端折り曲げ部
    と反対側の管外周面には、ルーズフランジの管軸方向へ
    の移動を規制する移動規制部が設けられていることを特
    徴とするライニング管のフランジ構造。
  2. 【請求項2】 上記移動規制部が、当該ライニング管の
    外周面にかしめ固定されたリングであることを特徴とす
    る請求項1に記載のライニング管のフランジ構造。
  3. 【請求項3】 上記移動規制部が、当該ライニング管の
    外周面に溶接された少なくとも1個の突起部材もしくは
    リング状部材であることを特徴とする請求項1に記載の
    ライニング管のフランジ構造。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202005001715U1 (de) * 2005-02-03 2006-06-14 Viega Gmbh & Co. Kg Flanschverbindung für Leitungen
JP2009156271A (ja) * 2007-12-25 2009-07-16 Hitachi Cable Ltd フランジコネクタおよびフランジコネクタの接続方法

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JP2009156271A (ja) * 2007-12-25 2009-07-16 Hitachi Cable Ltd フランジコネクタおよびフランジコネクタの接続方法

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