JPH05280676A - ライニング管のフランジ構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 製造時や輸送時、および配管施工時における
取り扱いが容易で、各種の作業性が良好で、かつ、製造
時における自動化や生産性の向上も容易なライニング管
のフランジ構造を提供する。 【構成】 管端部に外周側への折り曲げ部が形成された
ライニング管と、両端が外周側に折り曲げられ、かつ、
その折り曲げ部の間に回動自在のルーズフランジが挿入
されたライニング短管とが、それぞれの折り曲げ部にお
いて相互に液密に接合された構造とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば給湯、給水ある
いは空調用等の配管材として、耐食性、耐薬品性を向上
させるべく金属管の内面を合成樹脂で被覆したライニン
グ管のフランジ構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】金属管内面を熱可塑性樹脂等の合成樹脂
で被覆したライニング管においては、管どうしを管端部
において接続するために、管の外周に移動可能なフラン
ジ、いわゆるルーズフランジを設ける場合がある。

【０００３】このようなルーズフランジを持つライニン
グ管の構造は、従来、図４に断面図を例示するように、
金属管４１ａとその内面の樹脂ライニング層４１ｂとか
らなるライニング管４１の外周に、管４１の円周方向お
よび軸方向に移動可能なルーズフランジ４２を挿入する
とともに、ライニング管４１の管端部には、スタブエン
ドと称される円環状の突起４３を溶接により固着した構
造となっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、以上のよう
な従来のライニング管のフランジ構造においては、ルー
ズフランジ４２が管軸方向に移動するため、製造時にお
ける金属加工工程なしいはライニング工程の双方におい
て、横持ちおよび加工の際にルーズフランジ４２が管の
外周面に沿って軸方向に移動してしまうため、この移動
を防止するためにルーズフランジ４２を仮固定したり、
あるいは管の姿勢に応じて、例えば両端の突起４３のう
ち下方側の突起側に２枚のルーズフランジ４２を移動さ
せた状態とした後に加工等を行わなければならいという
煩わしさがあった。

【０００５】また、製品の輸送時や配管施工時において
も、ルーズフランジが軸方向に移動することは同様に煩
わしさを伴う。特に配管施工時においては、例えば縦配
管において２本の管を接続する場合、上側の管の下端部
を下側の管の上端部に接続するに当たって、上側の管の
上方側のルーズフランジが落下してくることになる。こ
の場合、ルーズフランジとスタブエンドとの間に指を挟
まれないように注意をする必要があり、そのルーズフラ
ンジの落下を防止するために管の外周面の適当なところ
に縄等を巻きつけておくか、あるいは、上方側のルーズ
フランジをあらかじめ下まで落としておき、その状態で
下方側のルーズフランジを下側の管のルーズフランジに
対して締めつける必要が生じ、締めつけ作業が極めて煩
わしくなる。なお、上方側のルーズフランジを先に締め
つけてから、下方側のルーズフランジを締めつけること
により、このような不具合は解消できることになるが、
新配管の場合には縦配管は下から上へと順に配管を乗せ
ていくのが通常であるため、このような手順を採用する
ことはできない。

【０００６】更に、従来の構造では管端部の突起４３は
溶接によって固着されているため、ライニング加工をそ
の後でしか行うことができず、このライニング加工の先
立って、特に管の内面側における溶接スパッタを入念に
除去する必要があって、その労力は多大なものであっ
た。また、１ｍ程度の比較的短尺のライニング管等にお
いては、相対的にルーズフランジが重く、このような管
に対してライニングを行う場合には、人手により取り扱
うことが難しくなるという問題もある。

【０００７】本発明はこのような点に鑑みてなされたも
ので、製造時や輸送時、あるいは配管施工時における取
り扱いが容易で、作業性の点でも優れ、しかもその構造
上、製造の自動化および生産性の向上も容易であり、も
ってコストを低下させることのできるライニング管のフ
ランジ構造の提供を目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明のライニング管のフランジ構造は、管端部に
外周側への折り曲げ部が形成されてなるライニング管
と、両端が外周側に折り曲げられ、かつ、その折り曲げ
部の間に回動自在のルーズフランジが挿入されたライニ
ング短管とが、それぞれの折り曲げ部において互いに液
密に接合されていることによって特徴付けられる。

【０００９】

【作用】ルーズフランジはライニング短管両端の折り曲
げ部間で管の軸方向への移動が規制され、各種作業時に
おけるルーズフランジの軸方向への移動に伴う不具合が
解消される。

【００１０】ルーズフランジを挿入したライニング短管
は、接続相手の管の径が同一であれば、その長さや他部
の形状が異なっていても、同一のものを使用することが
可能となり、同一のライニング短管を多数個製造して任
意の管に組み合わせることができ、いわゆるモジュール
化によるコストダウンを達成できる。

【００１１】また、ルーズフランジを取り付けるための
溶接部がないため、スパッタ除去作業が不要となる等、
構造上の特徴によって所期の目的を達成できる。

【００１２】

【実施例】図１は本発明実施例の構造を示す断面図であ
る。ライニング管本体１０は、金属管１０ａの内面に樹
脂ライニング層１０ｂが形成されたもので、その管端部
には外周側に折り曲げられた折り曲げ部１１が形成され
ている。このライニング管本体１０の折り曲げ部１１の
端面に、以下に示すようなライニング短管２０の一方の
折り曲げ部２１の端面が液密状態に突き合わされ、両者
がかしめリング４０によって相互に接続されている。

【００１３】ライニング短管２０は、同様に金属短管２
０ａの内面に樹脂ライニング層２０ｂが形成されたもの
であり、その両端部にはそれぞれ同様に外周側に折り曲
げられた折り曲げ部２１および２２が形成されている。
このライニング短管２０の外周には、その両端の折り曲
げ部２１，２２の間に、複数個のボルト孔３０ａ・・３０
ａが穿たれたルーズフランジ３０が嵌め込まれている。

【００１４】ルーズフランジ３０は、ランニング短管２
０の外周において回動自在で、しかも折り曲げ部２１，
２２によってその軸方向への移動が阻止されるよう、内
径寸法はライニング短管２０の外径寸法よりも例えば２
〜６ｍｍ程度大きく、かつ、折り曲げ部２１，２２の外
径寸法よりも小さくなっている。また、折り曲げ部２１
に設けられたかしめリング４０の外径寸法、および折り
曲げ部２２の外径寸法は、ルーズフランジ３０の各ボル
ト孔３０ａ・・３０ａの最内側部を結ぶ円周径よりも小さ
い。

【００１５】そして、ライニング短管２０の両端折り曲
げ部２１，２２間の内側寸法は、正確にはかしめリング
４０の一端面と折り曲げ部２２間の距離は、ルーズフラ
ンジ３０の厚さ寸法よりも０．５〜１０ｍｍ程度大きい
だけで、ルーズフランジ３０の軸方向への移動距離が極
力少ないように成形されている。

【００１６】以上の本発明実施例によれば、ルーズフラ
ンジ３０が製造時や輸送時、あるいは配管施工時におい
て管の軸方向に移動してその取り扱い性や作業性を損な
うことがない。

【００１７】また、ルーズフランジ３０を含むライニン
グ短管２０は、相手のライニング管本体１０の長さや他
部における形状等を選ばず、従って径が同一の管につい
てはライニング短管２０を統一化して、任意のライニン
グ管本体に対して組み合わせることができる。

【００１８】更に、以上の実施例においては、溶接部が
全くないことから、スパッタ除去作業を省略することが
できる。次に、以上のような本発明実施例の製造方法の
一例を述べる。

【００１９】まず、ライニング短管２０について、樹脂
ライニング前のストレートの金属短管２０ａに対して、
その両端部をパンチ成形して折り曲げ部２１，２２を作
る。この両折り曲げ部２１，２２を形成する前に、ルー
ズフランジ３０を金属短管２０ａの外周に挿入してお
く。なお、パンチ成形は、円錐形の成形型を管端に押し
当ててラッパ状に拡径した後、そこに先端が平らな成形
型を押し当て、フレアー状に成形する方法である。

【００２０】その後、金属短管２０ａの内面および両折
り曲げ部２１，２２の端面側に、加熱軟化させた熱可塑
性樹脂を接着剤等で貼り付けるか、あるいは金属短管２
０ａを加熱しておき、粉体コーティングすることによっ
て樹脂ライニング層２０ｂを形成する。

【００２１】あるいは、更に好ましい方法として、スト
レート状のライニング短管２０を用意して、その外周に
ルーズフランジ３０を挿入した後、両管端をパンチ成形
することによって折り曲げ部２１，２２を形成する方法
を採用することができる。

【００２２】この方法を採用すると、金属および樹脂を
同時に加工することになり、金属加工後に折り曲げ部２
１，２２のライニング時に手作業による鍔返し加工を行
ったり、あるいは金属加工と粉体コーティング工程を個
別に行う必要がなくなる。

【００２３】ここで、この方法では、折り曲げ部２１，
２２の成形工程において樹脂ライニング層２０ｂあるい
はその接着層に伸びが必要となるが、金属短管２０ａと
して電縫鋼管を用い、樹脂ライニング層２０ｂの樹脂と
してグラフトポリエチレンを用いて実験した結果、冷間
でのパンチ成形により容易に図１に示すようなライニン
グ短管２０を得ることができた。

【００２４】なお、ルーズフランジ３０の製法について
は、切削、プレス加工、鋳造等、任意の方法を採用でき
る。また、ライニング管本体１０については、上記した
ライニング短管２０の製法と全く同様な製法を採用する
ことができる。ここで、ライニング管本体１０の製造時
には、その折り曲げ部１１の成形時をはじめとして、従
来のように管端部にルーズフランジが装着されていない
ので、取り扱いが容易となる。

【００２５】以上のようにして個別に製造されたライニ
ング管本体１０とライニング短管２０とを、折り曲げ部
１１と２１を突き合わせた状態で、その外周面に金属リ
ングを装着してこれを縮径させてかしめ状態とした後、
加熱により突き合わせ部の樹脂を融着させることによ
り、図１に示した構造のものが得られる。あるいは、突
き合わせ部の間にパッキンを挿入しておいてかしめても
同等のものが得られる。

【００２６】図２は本発明の他の実施例の構造を示す断
面図である。この例における特徴は、ライニング管本体
１０とライニング短管２０との接合を溶接によって行っ
ている点であり、他の構成は図１と同じである。

【００２７】すなわち、ライニング管本体１０の折り曲
げ部１１の端面と、ライニング短管２０の一方の折り曲
げ部２１の端面とが液密に突き合わされた状態で、これ
らの外周面が溶接により相互に固着されている。

【００２８】この実施例の製造方法としては、ルーズフ
ランジ３０を含めたライニング短管２０、およびライニ
ング管本体１０の製造方法は図１の実施例と同様でよ
い。ライニング管本体１０とライニング短管２０との溶
接の仕方としては、突き合わせ部の外周全周を溶接して
もよいし、突き合わせ部の間にパッキンを挿入する場合
には数カ所の点溶接を施してもよい。

【００２９】全周溶接とする場合には、溶接部近傍にお
いて樹脂ライニング層１０ｂおよび２０ｂが分解または
炭化するが、管の内径側には及ばず、しかも、溶接熱に
より樹脂が溶融し、突き合わせ部分における樹脂どうし
を融着させることができる。突き合わせ部にパッキンを
挿入する場合には、上記したように数カ所の点溶接とし
た方が、パッキンと近傍樹脂に熱の影響が及びにくく望
ましい。

【００３０】ところで、本発明においては、ライニング
管本体側の管端部以外の形状等は任意であることは勿論
であり、従って、エルボやチーズ、あるいはレジューサ
等のいわゆる管継手をライニング管本体として適用する
ことができる。

【００３１】エルボの場合には、樹脂ライニング前のエ
ルボ原管の両端をパンチ成形して折り曲げ部１１を形成
した後に樹脂をライニングするか、あるいはライニング
直管を屈曲させた後、その両端をパンチ成形して折り曲
げ部１１を形成し、その折り曲げ部１１に上記した各実
施例のようなライニング短管２０をかしめまたは溶接に
より接続すればよい。

【００３２】また、チーズは、同様にしてライニング前
のチーズ原管の３方の口にパンチ成形によりそれぞれ折
り曲げ部１１を形成した後に樹脂をライニングして、そ
れぞれに同様なライニング短管２０をかしめまたは溶接
によって接続すればよい。あるいは、ライニング直管を
用いて成形することもできる。

【００３３】すなわち、ライニング直管を適当な長さに
切断した後、その管体部の所定位置にホールソーで孔を
穿ち、管の内面側から成形用のポンチを孔を介して引き
抜く、いわゆるバーリング加工によって分枝部を形成す
る。その後、この引き出された分枝部の端面をフライス
加工等で一様に仕上げ、この分枝部の先端、および直管
部の両端部にパンチ成形で折り曲げ部１１を形成し、そ
れぞれにライニング短管２０を接続する。この製法にお
いて、分枝部にパンチ成形を行うに当たり、パンチ成形
の押し込み圧力に抗するようにライニング管の内径寸法
よりも僅かに小径の内コアをライニング管内面の分枝部
の位置に挿入しておくと、分枝部がライニング管内にめ
り込むことを防止することができる。

【００３４】ここで、本発明のフランジ構造では、本体
側の折り曲げ部に、ルーズフランジを装着したライニン
グ短管を接続するため、分枝部の立ち上がり寸法を極小
としてことができることから、上記のようなバーリング
により冷間においてライニング直管から容易にチーズを
成形することが可能となった。

【００３５】レジューサの場合には、大径側にのみ本発
明を適用し、小径側には本体にルーズフランジを挿入し
た構造とすると合理的である。図３はその構造例を示す
断面図である。金属部１００ａおよび樹脂ライニング層
１００ｂを持つレジューサ本体１００には、大径側およ
び小径側のそれぞれに折り曲げ部１０１および１０２が
形成されており、大径側の折り曲げ部１０１には前記し
た例と同様の、ルーズフランジ３０を装着したライニン
グ短管２０が接続されており、小径側の折り曲げ部１０
２とレジューサ本体１００の膨径部１０３との間に別の
ルーズフランジ３００が挿入されている。この構造にお
いて、小径側のルーズフランジ３００は膨径部１０３に
よって軸方向への移動が阻止されるため、本発明の構造
を適用する必要はないわけである。

【００３６】なお、このようなレジューサの製造方法と
しては、ライニング前のレジューサ原管の両端をパンチ
成形して折り曲げ部１０１，１０２を作り、折り曲げ部
１０１にルーズフランジ３０を装着したライニング短管
２０を接続すればよい。ただし、小径側には、パンチ成
形前にルーズフランジ３００を挿入しておく必要があ
る。

【００３７】また、このようなレジューサは、ライニン
グ直管から製造することができる。この場合、ライニン
グ直管の小径側となる部分を加熱して樹脂層を軟化させ
た状態で絞り成形を行い、大径側は、その後に液圧バル
ジ加工により冷間拡径させた後、以降は上記と同様の工
程で両端をパンチ成形すればよい。

【００３８】なお、以上の各実施例において、継手をも
含めたライニング管本体、およびライニング短管におけ
る金属管の材質としては、鋼を含めた鉄系、銅系、アル
ミニウム系等、延展性を有する金属であれば何でもよ
く、また、ライニング層の樹脂としては、塩化ビニル、
ポリエチレン、グラフトポリエチレン、ポリアミド等の
熱可塑性樹脂、あるいは、フェノール、エポキシ等の熱
硬化性樹脂を採用することができる。更に、ルーズフラ
ンジの材質としては、鋼や鋳鉄等、所望の強度を有する
ものであれば任意のものを使用することができる。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
本体側のライニング管の管端部に外周側への折り曲げ部
を形成するとともに、その本体側の折り返し部に対し
て、両端が外周側に折り曲げられ、かつ、その折り曲げ
部の間に回動自在のルーズフランジが挿入されたライニ
ング短管の、一方の折り曲げ部を液密に接合した構造と
しているので、ルーズフランジは軸方向へ移動して管本
体側に至ることがなく、製造時、輸送時および配管施工
時等における取り扱いが容易となり、各種の作業性が向
上する。

【００４０】また、ルーズフランジを装着したライニン
グ短管は、本体側のライニング管の長さや形状に係わり
なく同一のものを使用して統一化することができるの
で、製造の自動化も容易となるとともに生産性が向上す
る。

【００４１】また、従来のフランジ構造のようにスタブ
エンドの溶接が不要となり、ライニング後の後加工でフ
ランジ部を成形することも可能となることから、ライニ
ング直管からの継手の成形もでき、大幅なコストダウン
を図ることもできる。また、スタブエンド溶接が不要で
あることから、従来のようにライニング工程のための金
属管内面での入念なスパッタ除去作業等が不要となっ
て、人手による工程を大幅に削減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明実施例の構造を示す断面図

【図２】本発明の他の実施例の構造を示す断面図

【図３】本発明をレジューサに適用した場合の構造例を
示す断面図

【図４】ルーズフランジを有する従来のライニング管の
構造を示す断面図

【符号の説明】

１０ ライニング管本体 １０ａ 金属管 １０ｂ 樹脂ライニング層 １１ 折り曲げ部 ２０ ライニング短管 ２０ａ 金属短管 ２０ｂ 樹脂ライニング層 ２１，２２ 折り曲げ部 ３０ ルーズフランジ ４０ かしめリング

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属管の内面が樹脂層によってライニン
   グされてなるライニング管におけるルーズフランジの取
   り付け構造であって、管端部に外周側への折り曲げ部が
   形成されてなるライニング管と、両端が外周側に折り曲
   げられ、かつ、その折り曲げ部の間に回動自在のルーズ
   フランジが挿入されたライニング短管とが、それぞれの
   折り曲げ部において互いに液密に接合されていることを
   特徴とするライニング管のフランジ構造。