JPH05271819A - 銅または銅合金原料の精製方法 - Google Patents
銅または銅合金原料の精製方法Info
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- JPH05271819A JPH05271819A JP10057092A JP10057092A JPH05271819A JP H05271819 A JPH05271819 A JP H05271819A JP 10057092 A JP10057092 A JP 10057092A JP 10057092 A JP10057092 A JP 10057092A JP H05271819 A JPH05271819 A JP H05271819A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P10/20—Recycling
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 銅または銅合金屑もしくは精錬前の銅原料で
あるブリスターから、不純元素を効率よく、しかも歩留
り良く精製することのできる方法を提供すること。 【構成】 Ｓｎ，ＦｅおよびＺｎの１種以上と、Ｐｂ，
Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，ＢｉおよびＡｓの１種以上を含む銅ま
たは銅合金原料を精製するに当たり、 工程１：銅または銅合金原料を溶解する工程、 工程２ａ：該溶湯中の酸素濃度を高めることにより溶湯
中のＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎを酸化して滓化する工程、 工程２ｂ：溶湯にＦｅ，Ｆｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物
よりなる群から選択される１種以上を添加し、該溶湯中
のＰｂ，Ｎｉ， Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／
またはＭｎの複合酸化物として滓化する工程、 工程３：生成した滓を除去する工程、 工程４：溶湯を還元処理する工程、 を順次実施することにより、上記不純元素を効率よく除
去する。尚、上記不純元素のうちＳｎ，ＦｅおよびＺｎ
が含まれていない場合は、上記工程２ａを省略する。
あるブリスターから、不純元素を効率よく、しかも歩留
り良く精製することのできる方法を提供すること。 【構成】 Ｓｎ，ＦｅおよびＺｎの１種以上と、Ｐｂ，
Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，ＢｉおよびＡｓの１種以上を含む銅ま
たは銅合金原料を精製するに当たり、 工程１：銅または銅合金原料を溶解する工程、 工程２ａ：該溶湯中の酸素濃度を高めることにより溶湯
中のＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎを酸化して滓化する工程、 工程２ｂ：溶湯にＦｅ，Ｆｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物
よりなる群から選択される１種以上を添加し、該溶湯中
のＰｂ，Ｎｉ， Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／
またはＭｎの複合酸化物として滓化する工程、 工程３：生成した滓を除去する工程、 工程４：溶湯を還元処理する工程、 を順次実施することにより、上記不純元素を効率よく除
去する。尚、上記不純元素のうちＳｎ，ＦｅおよびＺｎ
が含まれていない場合は、上記工程２ａを省略する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は銅または銅合金を含む銅
原料から銅または銅合金を精製する方法に関し、より詳
しくは、Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓあるいはＦ
ｅ，Ｓｎ，Ｚｎ等の不純元素を含む銅または銅合金原料
からこれらの不純元素を効率良く除去して精製する方法
に関するものである。
原料から銅または銅合金を精製する方法に関し、より詳
しくは、Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓあるいはＦ
ｅ，Ｓｎ，Ｚｎ等の不純元素を含む銅または銅合金原料
からこれらの不純元素を効率良く除去して精製する方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に銅は優れた熱伝導性と電気伝導性
を有しており、熱交換器や電気・電子部品用材料等をは
じめとして広く且つ大量に使用されている。そして銅は
鉄等に比べて埋蔵量が少なく高価であるため、資源有効
利用の観点から、使用済の銅または銅合金屑あるいは加
工後に発生する銅または銅合金屑（以下、本明細書にお
いては単に銅屑ということがある）は回収して再利用に
供されている。しかし銅屑には異種金属材料、ハンダ、
めっき、絶縁物等の不純成分が多量に混入しているの
で、そのままでは成分的に不適格となり使用が著しく制
限される。
を有しており、熱交換器や電気・電子部品用材料等をは
じめとして広く且つ大量に使用されている。そして銅は
鉄等に比べて埋蔵量が少なく高価であるため、資源有効
利用の観点から、使用済の銅または銅合金屑あるいは加
工後に発生する銅または銅合金屑（以下、本明細書にお
いては単に銅屑ということがある）は回収して再利用に
供されている。しかし銅屑には異種金属材料、ハンダ、
めっき、絶縁物等の不純成分が多量に混入しているの
で、そのままでは成分的に不適格となり使用が著しく制
限される。
【０００３】そこで銅屑に混入してくる不純物の低減対
策として、銅屑を溶解する前に人手により選別してか
ら、磁力選別等を行って不純物を除去している。しか
し、この方法は人手に依存しているため選別能力および
処理量等に制限があり、しかも銅屑中に合金成分あるい
はハンダやめっき材等として混入した不純金属成分（た
とえばＰｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓあるいはＦ
ｅ，Ｓｎ，Ｚｎ等）は除去できない。そのため銅屑を一
旦溶解してから酸化もしくは還元し、あるいは滓化材を
加えて不純金属成分等をスラグ化して除去する溶解精製
法が提案され（たとえば特開昭51-133125 号、特公昭54
-12409号、特公昭56-43094号、特開昭58-27939号、同59
-211541 号、同59-226131 号、同61- 217538号等）、そ
の後も改良研究が積極的に進められている。
策として、銅屑を溶解する前に人手により選別してか
ら、磁力選別等を行って不純物を除去している。しか
し、この方法は人手に依存しているため選別能力および
処理量等に制限があり、しかも銅屑中に合金成分あるい
はハンダやめっき材等として混入した不純金属成分（た
とえばＰｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓあるいはＦ
ｅ，Ｓｎ，Ｚｎ等）は除去できない。そのため銅屑を一
旦溶解してから酸化もしくは還元し、あるいは滓化材を
加えて不純金属成分等をスラグ化して除去する溶解精製
法が提案され（たとえば特開昭51-133125 号、特公昭54
-12409号、特公昭56-43094号、特開昭58-27939号、同59
-211541 号、同59-226131 号、同61- 217538号等）、そ
の後も改良研究が積極的に進められている。
【０００４】これらのうち比較的有効な方法と思われる
のは特開昭61- 217538号公報に開示された方法である。
この方法は、銅屑を融解してからこれに少量のりんを添
加し、酸化処理することにより不純金属成分をりん酸化
物の一部と共に浮上分離させ、次いで溶湯を高酸化状態
に保持して残留りんを酸化除去した後、還元処理して酸
素を除去するものである。しかしながらこの方法では、
不純元素のうちＦｅ，Ｓｎ，Ｚｎ等は比較的効率良く除
去できるが、Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，あるいはＡ
ｓは除去し難く、しかも精製銅中に相当量のＰが混入し
てくるという問題がある。
のは特開昭61- 217538号公報に開示された方法である。
この方法は、銅屑を融解してからこれに少量のりんを添
加し、酸化処理することにより不純金属成分をりん酸化
物の一部と共に浮上分離させ、次いで溶湯を高酸化状態
に保持して残留りんを酸化除去した後、還元処理して酸
素を除去するものである。しかしながらこの方法では、
不純元素のうちＦｅ，Ｓｎ，Ｚｎ等は比較的効率良く除
去できるが、Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，あるいはＡ
ｓは除去し難く、しかも精製銅中に相当量のＰが混入し
てくるという問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の様な事
情に着目してなされたものであって、その目的は、銅ま
たは銅合金の屑を含む原料、あるいはブリスターと呼ば
れる精錬前の銅原料を溶解精製するに当たり、該銅原料
中に含まれるＰｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓあるい
はＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎを効率良く分離除去し高品質の銅と
して収率良く回収することのできる精製方法を提供しよ
うとするものである。
情に着目してなされたものであって、その目的は、銅ま
たは銅合金の屑を含む原料、あるいはブリスターと呼ば
れる精錬前の銅原料を溶解精製するに当たり、該銅原料
中に含まれるＰｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓあるい
はＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎを効率良く分離除去し高品質の銅と
して収率良く回収することのできる精製方法を提供しよ
うとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係る精製方法の
構成は、Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓの１種以上
を含む銅または銅合金原料を精製するに当たり、 工程１：銅または銅合金原料を溶解する工程、 工程２：該溶湯中の酸素濃度を高めると共に、該溶湯に
Ｆｅ，Ｆｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物よりなる群から選
択される１種以上を添加し、該溶湯中のＰｂ，Ｎｉ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／またはＭｎの複合酸
化物として滓化する工程、 工程３：生成した滓を加熱して滓中の銅酸化物を銅とし
て溶湯中に戻してから除滓する工程、 工程４：溶湯を還元処理する工程、 を順次実施するところの要旨を有するものである。
構成は、Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓの１種以上
を含む銅または銅合金原料を精製するに当たり、 工程１：銅または銅合金原料を溶解する工程、 工程２：該溶湯中の酸素濃度を高めると共に、該溶湯に
Ｆｅ，Ｆｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物よりなる群から選
択される１種以上を添加し、該溶湯中のＰｂ，Ｎｉ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／またはＭｎの複合酸
化物として滓化する工程、 工程３：生成した滓を加熱して滓中の銅酸化物を銅とし
て溶湯中に戻してから除滓する工程、 工程４：溶湯を還元処理する工程、 を順次実施するところの要旨を有するものである。
【０００７】また、銅または銅合金中にＰｂ，Ｎｉ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓの１種以上と共にＳｎ，Ｆｅおよび
Ｚｎの１種以上が含まれる場合は 工程１：銅または銅合金原料を溶解する工程、 工程２ａ：該溶湯中の酸素濃度を高めることにより溶湯
中のＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎを酸化して滓化する工程、 工程２ｂ：溶湯にＦｅ，Ｆｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物
よりなる群から選択される１種以上を添加し、該溶湯中
のＰｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／ま
たはＭｎの複合酸化物として滓化する工程、 工程３：生成した滓を加熱して滓中の銅酸化物を銅とし
て溶湯中に戻してから除滓する工程、 工程４：溶湯を還元処理する工程、 を順次実施する方法が採用される。尚本発明において
は、工程１，２ａ，２ｂの処理温度を１２００℃以下と
し、工程３の温度を１２２５〜１４００℃とすることに
よって、銅の歩留を一層高めることができる。
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓの１種以上と共にＳｎ，Ｆｅおよび
Ｚｎの１種以上が含まれる場合は 工程１：銅または銅合金原料を溶解する工程、 工程２ａ：該溶湯中の酸素濃度を高めることにより溶湯
中のＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎを酸化して滓化する工程、 工程２ｂ：溶湯にＦｅ，Ｆｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物
よりなる群から選択される１種以上を添加し、該溶湯中
のＰｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／ま
たはＭｎの複合酸化物として滓化する工程、 工程３：生成した滓を加熱して滓中の銅酸化物を銅とし
て溶湯中に戻してから除滓する工程、 工程４：溶湯を還元処理する工程、 を順次実施する方法が採用される。尚本発明において
は、工程１，２ａ，２ｂの処理温度を１２００℃以下と
し、工程３の温度を１２２５〜１４００℃とすることに
よって、銅の歩留を一層高めることができる。
【０００８】
【作用】銅屑等を溶解原料として使用する際において、
成分不良の原因となる主な元素としてはＰｂ，Ｎｉ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ，Ｆｅ，Ｚｎ等が挙げられる。これ
らの内Ｓｎ，ＦｅおよびＺｎは、溶解原料に気体状の酸
素源（酸素ガスや空気等）あるいは固体状の酸素源（た
とえＣｕＯ等）を供給することによって容易に酸化さ
れ、酸化物として溶湯表面に浮上するので容易に除去す
ることができる。
成分不良の原因となる主な元素としてはＰｂ，Ｎｉ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ，Ｆｅ，Ｚｎ等が挙げられる。これ
らの内Ｓｎ，ＦｅおよびＺｎは、溶解原料に気体状の酸
素源（酸素ガスや空気等）あるいは固体状の酸素源（た
とえＣｕＯ等）を供給することによって容易に酸化さ
れ、酸化物として溶湯表面に浮上するので容易に除去す
ることができる。
【０００９】一方、Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ
は溶解原料を酸化処理するだけでは容易に除去すること
ができず、上記以外の除去手段を講じる必要がある。そ
こで本発明では、上記Ｓｎ，Ｆｅ，Ｚｎの酸化除去工程
とは別の工程として、Ｆｅ，Ｆｅ酸化物、Ｍｎ，Ｍｎ酸
化物よりなる群から選択される１種からなるフラックス
［以下、Ｆｅ（Ｍｎ）系フラックスということがある］
を使用し、Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅお
よび／またはＭｎの複合酸化物として除去する工程を付
加する。そして最終工程で溶湯を還元処理することによ
って酸素を除去し、不純金属成分の除去された銅を得る
ものである。そしてそれらの処理は、原料中にＦｅ，Ｓ
ｎ，Ｚｎが含まれていない場合は 前記工程１、工程
２、工程３および工程４の順序で実施され、一方原料中
にＰｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓの１種以上と共に
Ｆｅ，Ｓｎ，Ｚｎが含まれている場合は、前記工程１、
工程２ａ、工程２ｂ，工程３および工程４の順序で実施
される。以下、各工程毎に順を追って詳述する。
は溶解原料を酸化処理するだけでは容易に除去すること
ができず、上記以外の除去手段を講じる必要がある。そ
こで本発明では、上記Ｓｎ，Ｆｅ，Ｚｎの酸化除去工程
とは別の工程として、Ｆｅ，Ｆｅ酸化物、Ｍｎ，Ｍｎ酸
化物よりなる群から選択される１種からなるフラックス
［以下、Ｆｅ（Ｍｎ）系フラックスということがある］
を使用し、Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅお
よび／またはＭｎの複合酸化物として除去する工程を付
加する。そして最終工程で溶湯を還元処理することによ
って酸素を除去し、不純金属成分の除去された銅を得る
ものである。そしてそれらの処理は、原料中にＦｅ，Ｓ
ｎ，Ｚｎが含まれていない場合は 前記工程１、工程
２、工程３および工程４の順序で実施され、一方原料中
にＰｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓの１種以上と共に
Ｆｅ，Ｓｎ，Ｚｎが含まれている場合は、前記工程１、
工程２ａ、工程２ｂ，工程３および工程４の順序で実施
される。以下、各工程毎に順を追って詳述する。
【００１０】工程１：この工程は、本発明に係る精製法
の第１工程として銅原料を溶解する工程である。銅原料
としては、電線等の表面の樹脂被覆を焼却してなる銅焼
線屑、Ｎｉめっき銅線屑、熱交換器などの廃材から得た
フィン材、板材、管材等、銅製品の切削加工等で生じた
切屑等の様々の銅屑あるいはブリスター等が使用され、
これらは場合によっては精錬銅の残り湯あるいは鋳造工
程で生じることのある残り湯と混合して使用することも
できる。また溶解炉としては反射炉や誘導溶解炉など公
知のものを使用すればよい。
の第１工程として銅原料を溶解する工程である。銅原料
としては、電線等の表面の樹脂被覆を焼却してなる銅焼
線屑、Ｎｉめっき銅線屑、熱交換器などの廃材から得た
フィン材、板材、管材等、銅製品の切削加工等で生じた
切屑等の様々の銅屑あるいはブリスター等が使用され、
これらは場合によっては精錬銅の残り湯あるいは鋳造工
程で生じることのある残り湯と混合して使用することも
できる。また溶解炉としては反射炉や誘導溶解炉など公
知のものを使用すればよい。
【００１１】工程２ａ：この工程は、原料中にＦｅ，Ｓ
ｎおよびＺｎの１種以上が含まれている場合に採用され
る工程であり、溶湯に固体状および／もしくは気体状の
酸素源を供給して酸素濃度を高め、溶湯中に含まれるＳ
ｎ，Ｆｅ，Ｚｎを酸化物として滓化させる工程である。
即ち溶湯中のＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎは該溶湯を酸化処理する
ことによって容易に酸化され滓化して湯面上に浮上する
ので、比較的簡単に除去することができる。このとき使
用される固体状酸素源としてはＣｕＯ等が使用され、気
体状酸素源としては酸素もしくは空気（一般的には空
気）が使用されるが、酸化剤としてより好ましいのは空
気等の気体状酸化剤である。特に上記不純元素のうちＺ
ｎは、大部分が溶湯表面に蒸発してから酸化される傾向
があるので、ガス状Ｚｎをうまく酸化して滓化するに
は、気体状酸化剤を使用することが望まれる。
ｎおよびＺｎの１種以上が含まれている場合に採用され
る工程であり、溶湯に固体状および／もしくは気体状の
酸素源を供給して酸素濃度を高め、溶湯中に含まれるＳ
ｎ，Ｆｅ，Ｚｎを酸化物として滓化させる工程である。
即ち溶湯中のＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎは該溶湯を酸化処理する
ことによって容易に酸化され滓化して湯面上に浮上する
ので、比較的簡単に除去することができる。このとき使
用される固体状酸素源としてはＣｕＯ等が使用され、気
体状酸素源としては酸素もしくは空気（一般的には空
気）が使用されるが、酸化剤としてより好ましいのは空
気等の気体状酸化剤である。特に上記不純元素のうちＺ
ｎは、大部分が溶湯表面に蒸発してから酸化される傾向
があるので、ガス状Ｚｎをうまく酸化して滓化するに
は、気体状酸化剤を使用することが望まれる。
【００１２】固体状酸素源は溶湯表面に散布する方法、
あるいは溶湯内へキャリヤーガスと共に吹込む方法のど
ちら採用してもよいが、最も効率が良いのは溶湯内へ吹
込む方法である。また気体状酸素源は溶湯表面に向けて
上吹きする方法あるいは溶湯内へ吹込む方法よって供給
されるが、より好ましいのは溶湯内へ吹込む方法であ
る。この酸化工程は、固体状酸素源および気体状酸素源
の一方のみを用いて行なってもよく、あるいは両者を併
用することも可能であり、たとえば固体状酸素源を溶湯
表面に散布して気体状酸素源を溶湯内へ吹込む方法、あ
るいは固体状酸素源を気体状酸素源と共に溶湯内へ吹込
む方法等を採用することができる。この酸化・滓化工程
でＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎを溶湯から効率良く除去するには、
溶湯中の酸素濃度が500ppm以上となる様に固体状酸素源
や気体状酸素源の供給量をコントロールすることが望ま
れる。
あるいは溶湯内へキャリヤーガスと共に吹込む方法のど
ちら採用してもよいが、最も効率が良いのは溶湯内へ吹
込む方法である。また気体状酸素源は溶湯表面に向けて
上吹きする方法あるいは溶湯内へ吹込む方法よって供給
されるが、より好ましいのは溶湯内へ吹込む方法であ
る。この酸化工程は、固体状酸素源および気体状酸素源
の一方のみを用いて行なってもよく、あるいは両者を併
用することも可能であり、たとえば固体状酸素源を溶湯
表面に散布して気体状酸素源を溶湯内へ吹込む方法、あ
るいは固体状酸素源を気体状酸素源と共に溶湯内へ吹込
む方法等を採用することができる。この酸化・滓化工程
でＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎを溶湯から効率良く除去するには、
溶湯中の酸素濃度が500ppm以上となる様に固体状酸素源
や気体状酸素源の供給量をコントロールすることが望ま
れる。
【００１３】尚、この酸化工程は、原料中に含まれるＦ
ｅ，Ｓｎ，Ｚｎを除去するために行われるものであるか
ら、これらの不純元素を含まない原料を使用する場合は
この工程を実施する必要はない。またこの工程で生成す
る滓は、次工程に移る前に一旦除去してもよく、或はそ
のまま湯面上に残したままで次工程の処理を行ない、工
程３で一括して除くこともできる。
ｅ，Ｓｎ，Ｚｎを除去するために行われるものであるか
ら、これらの不純元素を含まない原料を使用する場合は
この工程を実施する必要はない。またこの工程で生成す
る滓は、次工程に移る前に一旦除去してもよく、或はそ
のまま湯面上に残したままで次工程の処理を行ない、工
程３で一括して除くこともできる。
【００１４】工程２または２ｂ：この工程では、溶湯に
Ｆｅ，Ｆｅ酸化物、Ｍｎ，Ｍｎ酸化物よりなる群から選
択される１種以上を添加し、溶湯中のＰｂ，Ｎｉ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓの除去が行なわれる。即ち本発明者
らが種々研究を行なったところによると、溶湯中のＰ
ｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓは前記Ｆｅ，Ｓｎ，Ｚ
ｎに比べると酸化され難く、単に溶湯を酸化処理するだ
けではうまく除去できない。ところが、溶湯にＦｅ，Ｆ
ｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物の１種以上を添加し、Ｐ
ｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／もしく
はＭｎとの複合酸化物としてやれば、該複合酸化物は滓
となって溶湯表面に浮上し容易に除去できることが確認
された。
Ｆｅ，Ｆｅ酸化物、Ｍｎ，Ｍｎ酸化物よりなる群から選
択される１種以上を添加し、溶湯中のＰｂ，Ｎｉ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓの除去が行なわれる。即ち本発明者
らが種々研究を行なったところによると、溶湯中のＰ
ｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓは前記Ｆｅ，Ｓｎ，Ｚ
ｎに比べると酸化され難く、単に溶湯を酸化処理するだ
けではうまく除去できない。ところが、溶湯にＦｅ，Ｆ
ｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物の１種以上を添加し、Ｐ
ｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／もしく
はＭｎとの複合酸化物としてやれば、該複合酸化物は滓
となって溶湯表面に浮上し容易に除去できることが確認
された。
【００１５】この場合、Ｆｅ（またはＭｎ）酸化物を使
用する場合の処理形態としては、 溶湯表面にＦｅ（またはＭｎ）酸化物を散布する方
法、 溶湯表面にＦｅ（またはＭｎ）酸化物を散布し、溶湯
を誘導攪拌もしくは不活性ガス（Ａｒ等）バブリングに
よって攪拌する方法、 溶湯表面にＦｅ（またはＭｎ）酸化物の一部を散布し
ておき、残りのＦｅ（またはＭｎ）酸化物を不活性ガス
と共に溶湯内へ吹込む方法、 溶湯内へＦｅ（またはＭｎ）酸化物の全てを不活性ガ
スと共に吹込む方法、 が考えられる。
用する場合の処理形態としては、 溶湯表面にＦｅ（またはＭｎ）酸化物を散布する方
法、 溶湯表面にＦｅ（またはＭｎ）酸化物を散布し、溶湯
を誘導攪拌もしくは不活性ガス（Ａｒ等）バブリングに
よって攪拌する方法、 溶湯表面にＦｅ（またはＭｎ）酸化物の一部を散布し
ておき、残りのＦｅ（またはＭｎ）酸化物を不活性ガス
と共に溶湯内へ吹込む方法、 溶湯内へＦｅ（またはＭｎ）酸化物の全てを不活性ガ
スと共に吹込む方法、 が考えられる。
【００１６】上記処理形態のうち、Ｎｉ（またはＰｂ，
Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ）の除去効率を高めるうえで最も
好ましいのはの方法、その次はであり、意外なこと
にの方法では十分なＮｉ（またはＰｂ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂ
ｉ，Ａｓ）除去効果が得られず、またの方法でもかな
り優れたＮｉ（またはＰｂ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ）除
去効果を得ることができる。但し上記，の方法で
は、Ｆｅ（またはＭｎ）酸化物の一部がＦｅ（またはＭ
ｎ）として溶湯内へ溶解し、精製の目的がかえって阻害
されることがあるので、最も好ましいのは前記の方法
である。
Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ）の除去効率を高めるうえで最も
好ましいのはの方法、その次はであり、意外なこと
にの方法では十分なＮｉ（またはＰｂ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂ
ｉ，Ａｓ）除去効果が得られず、またの方法でもかな
り優れたＮｉ（またはＰｂ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ）除
去効果を得ることができる。但し上記，の方法で
は、Ｆｅ（またはＭｎ）酸化物の一部がＦｅ（またはＭ
ｎ）として溶湯内へ溶解し、精製の目的がかえって阻害
されることがあるので、最も好ましいのは前記の方法
である。
【００１７】またこの場合、Ｆｅ（またはＭｎ）酸化物
の好ましい添加量は、溶湯中のＮｉ（またはＰｂ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ）濃度に対して２倍程度量以上であ
り、その時の好ましい酸素濃度はＮｉ（またはＰｂ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ）の２倍程度以上である。この工程
２または２ｂで添加されるＦｅ（またはＭｎ）酸化物の
溶湯重量基準の好ましい添加量は、１工程当たり１０〜
50,000ppmの範囲である。即ちこの工程２または２ｂ
は、除去すべき不純金属元素量が比較的少ない場合は１
回だけでもよいが、除去すべき不純金属元素量が多い場
合は複数回繰り返して実施するのがよく、この場合は各
工程当りのＦｅ，Ｍｎおよびそれらの酸化物の添加量を
上記範囲にすることが望まれる。
の好ましい添加量は、溶湯中のＮｉ（またはＰｂ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ）濃度に対して２倍程度量以上であ
り、その時の好ましい酸素濃度はＮｉ（またはＰｂ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，Ａｓ）の２倍程度以上である。この工程
２または２ｂで添加されるＦｅ（またはＭｎ）酸化物の
溶湯重量基準の好ましい添加量は、１工程当たり１０〜
50,000ppmの範囲である。即ちこの工程２または２ｂ
は、除去すべき不純金属元素量が比較的少ない場合は１
回だけでもよいが、除去すべき不純金属元素量が多い場
合は複数回繰り返して実施するのがよく、この場合は各
工程当りのＦｅ，Ｍｎおよびそれらの酸化物の添加量を
上記範囲にすることが望まれる。
【００１８】工程３：この工程では、工程２または２ｂ
の終了後溶湯表面に浮上している滓の除去が行なわれる
が、除滓時に滓と共に持ち出される銅酸化物の量を極力
少なくして銅の歩留を高めるため、本発明では次の様な
方法が採用される。即ち前記工程２または２ｂの終了時
点で溶湯表面に浮上している滓は、前述の様な不純金属
元素の酸化物やＦｅ，Ｍｎとの複合酸化物と共に、酸化
工程で生成する多量の銅酸化物（特にCu2O）が含まれて
おり、通常は銅酸化物をマトリックス成分としこれに前
記不純金属元素の酸化物や複合酸化物が分散した状態で
溶湯表面に浮上している。従ってこの滓を何らの工夫も
なくそのまま湯面から除去すると、不純金属成分と共に
相当量の銅酸化物が持ち出され、Ｃｕロスが軽視できな
くなるほど多くなる恐れがある。
の終了後溶湯表面に浮上している滓の除去が行なわれる
が、除滓時に滓と共に持ち出される銅酸化物の量を極力
少なくして銅の歩留を高めるため、本発明では次の様な
方法が採用される。即ち前記工程２または２ｂの終了時
点で溶湯表面に浮上している滓は、前述の様な不純金属
元素の酸化物やＦｅ，Ｍｎとの複合酸化物と共に、酸化
工程で生成する多量の銅酸化物（特にCu2O）が含まれて
おり、通常は銅酸化物をマトリックス成分としこれに前
記不純金属元素の酸化物や複合酸化物が分散した状態で
溶湯表面に浮上している。従ってこの滓を何らの工夫も
なくそのまま湯面から除去すると、不純金属成分と共に
相当量の銅酸化物が持ち出され、Ｃｕロスが軽視できな
くなるほど多くなる恐れがある。
【００１９】そこで除滓を容易にすると共に銅のロスを
可及的に少なくするための手段として、前記工程２また
は２ｂの終了後除滓するに先立って滓を加熱し、Cu2Oな
どの銅酸化物の一部を銅として溶湯に戻してから除滓す
る方法を採用する。この時の加熱温度は、銅酸化物の融
点あるいは銅酸化物と他の酸化物との共晶温度等によっ
て若干変わってくるが、要は銅酸化物が溶湯中に溶解し
得る温度であればよく、こうした観点から好ましい加熱
温度は１２２５〜１４００℃の範囲である。
可及的に少なくするための手段として、前記工程２また
は２ｂの終了後除滓するに先立って滓を加熱し、Cu2Oな
どの銅酸化物の一部を銅として溶湯に戻してから除滓す
る方法を採用する。この時の加熱温度は、銅酸化物の融
点あるいは銅酸化物と他の酸化物との共晶温度等によっ
て若干変わってくるが、要は銅酸化物が溶湯中に溶解し
得る温度であればよく、こうした観点から好ましい加熱
温度は１２２５〜１４００℃の範囲である。
【００２０】ちなみに図１はＦｅ，Ｓｎ，Ｎｉ，Ｐｂを
夫々100ppm含有する銅合金を大気溶解した後、工程２ａ
で空気吹込みにより酸素濃度を10000 ppm に高め、工程
２ｂでは溶湯重量に対して２重量％のFe2O3 を溶湯表面
に散布して誘導攪拌を行ない、次いで溶湯温度を1200〜
1400℃に昇温してから除滓を行なった場合において、除
滓前の溶湯温度と除去される滓の重量（溶湯温度が1200
℃である場合の除滓重量を100 としたときの重量比率）
と得られる溶湯の不純金属元素濃度の関係を調べた結果
を示したものである。
夫々100ppm含有する銅合金を大気溶解した後、工程２ａ
で空気吹込みにより酸素濃度を10000 ppm に高め、工程
２ｂでは溶湯重量に対して２重量％のFe2O3 を溶湯表面
に散布して誘導攪拌を行ない、次いで溶湯温度を1200〜
1400℃に昇温してから除滓を行なった場合において、除
滓前の溶湯温度と除去される滓の重量（溶湯温度が1200
℃である場合の除滓重量を100 としたときの重量比率）
と得られる溶湯の不純金属元素濃度の関係を調べた結果
を示したものである。
【００２１】この図からも明らかである様に、除滓時に
おける滓の温度を１２２５℃程度以上に加熱すると、除
去される滓の量を約1/10に低減することができ、不純金
属酸化物と共に排出される銅酸化物の量を大幅に低減し
得ることが分かる。しかも加熱温度を１４００℃以下、
より確実には１３７０℃以下に抑えてやれば、昇温によ
って不純金属元素が溶湯内へ戻る恐れもない。しかし加
熱温度が１４００℃以上になると不純金属元素のうち特
にＮｉやＦｅが溶湯中に戻る傾向が現れてくるので、除
滓時のより好ましい温度は１２３０〜１３７０℃の範囲
である。
おける滓の温度を１２２５℃程度以上に加熱すると、除
去される滓の量を約1/10に低減することができ、不純金
属酸化物と共に排出される銅酸化物の量を大幅に低減し
得ることが分かる。しかも加熱温度を１４００℃以下、
より確実には１３７０℃以下に抑えてやれば、昇温によ
って不純金属元素が溶湯内へ戻る恐れもない。しかし加
熱温度が１４００℃以上になると不純金属元素のうち特
にＮｉやＦｅが溶湯中に戻る傾向が現れてくるので、除
滓時のより好ましい温度は１２３０〜１３７０℃の範囲
である。
【００２２】また、滓の除去に際して溶湯表面にSiO2−
Al2O3 系フラックス添加し、溶湯表面に浮上している滓
を該フラックスに付着させてから除去する方法を採用す
れば、滓が該フラックスに吸着して適度の固さを持った
ものとなり、除滓効率を一層高めることができるので好
ましい。ここで使用されるSiO2−Al2O3 系フラックスに
おけるSiO2とAl2O3 の好ましい配合比率は、SiO2:70 〜
90％／Al2O3:10〜30％の範囲であり、また該フラックス
の好ましい添加量は溶湯重量に対して0.005 〜0.10％の
範囲である。
Al2O3 系フラックス添加し、溶湯表面に浮上している滓
を該フラックスに付着させてから除去する方法を採用す
れば、滓が該フラックスに吸着して適度の固さを持った
ものとなり、除滓効率を一層高めることができるので好
ましい。ここで使用されるSiO2−Al2O3 系フラックスに
おけるSiO2とAl2O3 の好ましい配合比率は、SiO2:70 〜
90％／Al2O3:10〜30％の範囲であり、また該フラックス
の好ましい添加量は溶湯重量に対して0.005 〜0.10％の
範囲である。
【００２３】尚このフラックスは、純粋なSiO2とAl2O3
を所定の比率で混合したもののほか、SiO2源やAl2O3 源
として天然に産出するCaAl2SiO8 （Anorthite)、NaAlSi
3O8(Albite) 、KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2(Muscorite)等を
原料として使用することもできる。
を所定の比率で混合したもののほか、SiO2源やAl2O3 源
として天然に産出するCaAl2SiO8 （Anorthite)、NaAlSi
3O8(Albite) 、KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2(Muscorite)等を
原料として使用することもできる。
【００２４】工程４（還元工程）：この工程では、上記
工程２，２ａまたは２ｂの不純金属元素除去工程で溶湯
中に取り込まれた酸素の除去が行なわれる。即ち上記工
程２，２ａ，２ｂでは、不純金属成分を酸化除去するた
め相当量の酸素（または空気）の吹込みあるいは酸化物
の添加が行なわれるので、工程３の除滓を終えた銅溶湯
内には多量の酸素（通常1000ppm 以上）が含まれてい
る。
工程２，２ａまたは２ｂの不純金属元素除去工程で溶湯
中に取り込まれた酸素の除去が行なわれる。即ち上記工
程２，２ａ，２ｂでは、不純金属成分を酸化除去するた
め相当量の酸素（または空気）の吹込みあるいは酸化物
の添加が行なわれるので、工程３の除滓を終えた銅溶湯
内には多量の酸素（通常1000ppm 以上）が含まれてい
る。
【００２５】従って銅合金としての規格を満たすには、
酸素濃度を200 ppm 程度以下にまで低減するための還元
工程が必須となる。この還元は常法に従って行なうこと
も勿論可能であるが、工程１〜３を終えた銅溶湯の酸素
濃度は前述の如く非常に高いので、該銅溶湯の酸素濃度
を短時間で目標レベルにまで低減するには、下記の様な
還元法を採用することが望まれる。即ち工程４として実
施される好ましい還元法としては、銅溶湯表面に還元剤
を添加すると共に、溶湯中への不活性ガスの吹込み及び
／又は溶湯表面への不活性ガスの吹付けを行なうことに
よって還元を行なう。
酸素濃度を200 ppm 程度以下にまで低減するための還元
工程が必須となる。この還元は常法に従って行なうこと
も勿論可能であるが、工程１〜３を終えた銅溶湯の酸素
濃度は前述の如く非常に高いので、該銅溶湯の酸素濃度
を短時間で目標レベルにまで低減するには、下記の様な
還元法を採用することが望まれる。即ち工程４として実
施される好ましい還元法としては、銅溶湯表面に還元剤
を添加すると共に、溶湯中への不活性ガスの吹込み及び
／又は溶湯表面への不活性ガスの吹付けを行なうことに
よって還元を行なう。
【００２６】即ち溶湯表面に還元剤を添加すると、湯面
で還元反応が起こってＣＯ2 やＣＯ等のガスが生成し、
その一部は上方に放散されると共に一部は溶湯内へ溶け
込む。そして溶湯内へ溶け込んだこれらのＣＯ2 やＣＯ
ガスおよび溶湯中に存在する酸素は、溶湯内へ吹込まれ
る不活性ガス気泡内へ分圧差によって捕集され、不活性
ガスと共に溶湯外へ放散される。このとき不活性ガスの
溶湯表面への吹付けを併せて実施すれば、溶湯表面に浮
上した酸素が再び溶湯内へ溶解することなくすみやかに
上部空間へ放散されるので、溶湯の脱酸、即ち還元をよ
り効率良く行なうことができる。尚還元剤としては、木
炭等の固体還元剤および水素やＣＯなどの気体還元剤を
使用できるが、より好ましいのは木炭などの粉末状固体
還元剤である。
で還元反応が起こってＣＯ2 やＣＯ等のガスが生成し、
その一部は上方に放散されると共に一部は溶湯内へ溶け
込む。そして溶湯内へ溶け込んだこれらのＣＯ2 やＣＯ
ガスおよび溶湯中に存在する酸素は、溶湯内へ吹込まれ
る不活性ガス気泡内へ分圧差によって捕集され、不活性
ガスと共に溶湯外へ放散される。このとき不活性ガスの
溶湯表面への吹付けを併せて実施すれば、溶湯表面に浮
上した酸素が再び溶湯内へ溶解することなくすみやかに
上部空間へ放散されるので、溶湯の脱酸、即ち還元をよ
り効率良く行なうことができる。尚還元剤としては、木
炭等の固体還元剤および水素やＣＯなどの気体還元剤を
使用できるが、より好ましいのは木炭などの粉末状固体
還元剤である。
【００２７】
【実施例】次に実施例を挙げて本発明をより具体的に説
明するが、本発明は勿論下記実施例に制限されるわけで
はなく、前記した本発明の特徴を疎外しない範囲で適当
に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それら
はいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。
明するが、本発明は勿論下記実施例に制限されるわけで
はなく、前記した本発明の特徴を疎外しない範囲で適当
に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それら
はいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。
【００２８】実施例 使用原料：電気銅５０％＋市販銅屑（ＪＩＳ２号銅線屑
レベル）５０％またはＣｕ−３％Ｆｅの打抜き銅合金屑 原料前処理： 無し ［精製条件］ 工程１（溶解） 溶解炉： ３トン高周波溝型誘導溶解炉 溶解量： ２トン 溶解温度： １２００℃または１１００℃ 溶解雰囲気： 大気 工程２ａ（酸化処理） 酸化手段：酸素の吹込み 処理後の溶湯中酸素濃度：８０００ppm 工程２ｂ（複合酸化物処理） 添加剤： Ｆｅ2 Ｏ3 ，電解Ｆｅ，ＭｎまたはＭｎＯ 添加量： 溶湯重量の０．１重量％ 処理温度： １２００℃または１１００℃ 工程３（除滓） 除滓剤： 無し 加熱温度： １２５０℃ 工程４（還元処理） 木炭を溶湯重量に対して１重量％溶湯表面に添加した
後、イソライト製ポーラスプラグ（ＭＰ−７０）２０mm
φ（２本）を用いてＡｒガスを８リットル／分×３０分
吹込み。
レベル）５０％またはＣｕ−３％Ｆｅの打抜き銅合金屑 原料前処理： 無し ［精製条件］ 工程１（溶解） 溶解炉： ３トン高周波溝型誘導溶解炉 溶解量： ２トン 溶解温度： １２００℃または１１００℃ 溶解雰囲気： 大気 工程２ａ（酸化処理） 酸化手段：酸素の吹込み 処理後の溶湯中酸素濃度：８０００ppm 工程２ｂ（複合酸化物処理） 添加剤： Ｆｅ2 Ｏ3 ，電解Ｆｅ，ＭｎまたはＭｎＯ 添加量： 溶湯重量の０．１重量％ 処理温度： １２００℃または１１００℃ 工程３（除滓） 除滓剤： 無し 加熱温度： １２５０℃ 工程４（還元処理） 木炭を溶湯重量に対して１重量％溶湯表面に添加した
後、イソライト製ポーラスプラグ（ＭＰ−７０）２０mm
φ（２本）を用いてＡｒガスを８リットル／分×３０分
吹込み。
【００２９】上記実験において、工程３で除去されるノ
ロ量（溶湯重量に対する％）を測定した結果、表１に示
す結果を得た。尚、得られる溶湯中の不純元素量はいず
れも２０ppm 以下に低減しており、また酸素濃度はいず
れも２００ppm 以下であった。
ロ量（溶湯重量に対する％）を測定した結果、表１に示
す結果を得た。尚、得られる溶湯中の不純元素量はいず
れも２０ppm 以下に低減しており、また酸素濃度はいず
れも２００ppm 以下であった。
【００３０】
【表１】
【００３１】表１からも明らかである様に、除滓時に適
度の温度に加熱することによってノロ量を大幅に低減す
ることができ、それに伴って銅酸化物として滓と共にに
排出される銅又は銅合金のロスを著しく少なくすること
ができることが分かる。
度の温度に加熱することによってノロ量を大幅に低減す
ることができ、それに伴って銅酸化物として滓と共にに
排出される銅又は銅合金のロスを著しく少なくすること
ができることが分かる。
【００３２】
【発明の効果】本発明は以上の様に構成されており、不
純元素を含む銅または銅合金原料から商品規格を満たす
銅または銅合金を収率良く回収し得ることになった。
純元素を含む銅または銅合金原料から商品規格を満たす
銅または銅合金を収率良く回収し得ることになった。
【図１】工程３の除滓時における溶湯温度と溶湯中の不
純元素濃度の関係を示すグラフである。
純元素濃度の関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 池田 隆吉 下関市長府港町14番１号 株式会社神戸製 鋼所長府製造所内 (72)発明者 吉田 栄次 下関市長府港町14番１号 株式会社神戸製 鋼所長府製造所内 (72)発明者 岡田 裕文 下関市長府港町14番１号 株式会社神戸製 鋼所長府製造所内 (72)発明者 浜中 龍介 下関市長府港町14番１号 株式会社神戸製 鋼所長府製造所内
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｐｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，ＢｉおよびＡｓ
の１種以上を含む銅または銅合金原料を精製するに当た
り、 工程１：銅または銅合金原料を溶解する工程、 工程２：該溶湯中の酸素濃度を高めるとともに、溶湯に
Ｆｅ，Ｆｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物よりなる群から選
択される１種以上を添加し、該溶湯中のＰｂ，Ｎｉ，Ｓ
ｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／またはＭｎの複合酸
化物として滓化する工程、 工程３：生成した滓を加熱して滓中の銅酸化物を銅とし
て溶湯中に戻してから除滓する工程、 工程４：溶湯を還元処理する工程、 を順次実施することを特徴とする銅または銅合金原料の
精製方法。 - 【請求項２】 Ｓｎ，ＦｅおよびＺｎの１種以上と、Ｐ
ｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，ＢｉおよびＡｓの１種以上を含む
銅または銅合金原料を精製するに当たり、 工程１：銅または銅合金原料を溶解する工程、 工程２ａ：該溶湯中の酸素濃度を高めることにより溶湯
中のＳｎ，Ｆｅ，Ｚｎを酸化して滓化する工程、 工程２ｂ：溶湯にＦｅ，Ｆｅ酸化物，Ｍｎ，Ｍｎ酸化物
よりなる群から選択される１種以上を添加し、該溶湯中
のＰｂ，Ｎｉ，Ｓｂ，Ｓ，Ｂｉ，ＡｓをＦｅおよび／ま
たはＭｎの複合酸化物として滓化する工程、 工程３：生成した滓を加熱して滓中の銅酸化物を銅とし
て溶湯中に戻してから除滓する工程、 工程４：溶湯を還元処理する工程、 を順次実施することを特徴とする銅または銅合金原料の
精製方法。 - 【請求項３】 工程１，２，２ａおよび２ｂの処理温度
を１２００℃以下とし、工程３で滓を１２２５〜１４０
０℃に昇温させる請求項１または２に記載の精製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10057092A JP3473025B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 銅または銅合金原料の精製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10057092A JP3473025B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 銅または銅合金原料の精製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05271819A true JPH05271819A (ja) | 1993-10-19 |
| JP3473025B2 JP3473025B2 (ja) | 2003-12-02 |
Family
ID=14277572
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10057092A Expired - Fee Related JP3473025B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 銅または銅合金原料の精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3473025B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100441710C (zh) * | 2006-03-31 | 2008-12-10 | 日矿金属株式会社 | 铜的干式精炼方法 |
| JP2010179356A (ja) * | 2009-02-09 | 2010-08-19 | Dowa Metaltech Kk | 銅合金の鋳造方法 |
| JP2014196560A (ja) * | 2013-03-08 | 2014-10-16 | Ｄｏｗａメタルマイン株式会社 | 金属回収方法 |
| CN111500868A (zh) * | 2020-04-22 | 2020-08-07 | 昆明理工大学 | 一种多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法 |
| CN117684013A (zh) * | 2024-01-31 | 2024-03-12 | 赤峰金通铜业有限公司 | 降低铜冶炼锢铍发生率的装置及方法 |
-
1992
- 1992-03-25 JP JP10057092A patent/JP3473025B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100441710C (zh) * | 2006-03-31 | 2008-12-10 | 日矿金属株式会社 | 铜的干式精炼方法 |
| JP2010179356A (ja) * | 2009-02-09 | 2010-08-19 | Dowa Metaltech Kk | 銅合金の鋳造方法 |
| JP2014196560A (ja) * | 2013-03-08 | 2014-10-16 | Ｄｏｗａメタルマイン株式会社 | 金属回収方法 |
| CN111500868A (zh) * | 2020-04-22 | 2020-08-07 | 昆明理工大学 | 一种多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法 |
| CN111500868B (zh) * | 2020-04-22 | 2021-07-23 | 昆明理工大学 | 一种多金属烟尘中铅锌锡的同步回收方法 |
| CN117684013A (zh) * | 2024-01-31 | 2024-03-12 | 赤峰金通铜业有限公司 | 降低铜冶炼锢铍发生率的装置及方法 |
| CN117684013B (zh) * | 2024-01-31 | 2024-06-07 | 赤峰金通铜业有限公司 | 降低铜冶炼锢铍发生率的装置及方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3473025B2 (ja) | 2003-12-02 |
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