JPH05258964A

JPH05258964A - ロータリートランス

Info

Publication number: JPH05258964A
Application number: JP4053662A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Akiyasu; 均秋保; Naoki Ono; 直樹小野
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1992-03-12
Filing date: 1992-03-12
Publication date: 1993-10-08

Abstract

(57)【要約】【目的】磁路間分離用のショートリングをコア内に容
易に、かつ確実に組み入れるようにして、ショートリン
グの組立工数を大幅に削減し、磁路間のクロストークの
改善を向上させる。【構成】ステータコアＳＣ及びロータコアＲＣを、フ
ェライト粉末に高分子材料からなるバインダーを混練し
てフェライト樹脂を得た後、該フェライト樹脂を射出成
形して得たコア（即ち、フェライト樹脂コア）にて作製
する。この射出成形において、ショートリングＳＲをイ
ンサート成形して、各コアＳＣ及びＲＣ内にショートリ
ングＳＲを組み入れる。このショートリングＳＲは、厚
みｔが０．２ｍｍ以上のリング状の外枠１１と内枠１２
とが底面において短絡した、断面コ字状の形を有する。
外枠１１及び内枠１２の高さは、コアＳＣ及びＲＣのコ
ア厚Ｔと同じに設定してある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えばビデオテープレ
コーダ（ＶＴＲ）やデジタルオーディオテープレコーダ
（ＤＡＴ）等に用いられるロータリートランスに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に、ロータリートランスは、例えば
ビデオテープレコーダ（ＶＴＲ）やデジタルオーディオ
テープレコーダ（ＤＡＴ）等において、回転ヘッドの入
出力信号を伝送するために用いられ、ステータとロータ
とから構成されている。このロータリートランスとして
は、現在、平型（ディスク型）のものと縦型（シリンダ
型）のものとが知られている。

【０００３】従来のロータリートランス用コアは、必要
な磁気特性を得るために、フェライト等の高い透磁率を
有する材料を用いて形成されている。具体的には、図２
１に示すように、フェライト粉末をプレス成形用金型内
に投入してプレス成形することにより、図で示すような
例えばステータコアＳＣを作製する。

【０００４】このステータコアＳＣには、１チャンネル
用コイル７１が挿入される巻線溝７２と２チャンネル用
コイル７３が挿入される巻線溝７４が同心円状に形成さ
れている。各コイル（７１，７３）は、絶縁被覆された
導線をスパイラル状に巻回し、更に表面の絶縁フィルム
自体の自己融着によって形成されている。

【０００５】そして、各巻線溝７２及び７４内に接着剤
（図示せず）を塗布した後、上記コイル７１及び７３を
入れ、更に各コイル７１及び７３の上面をローラ（図示
せず）で押し付けながら接着剤を硬化させることによ
り、ロータリートランスを製造するようにしている。

【０００６】特に、図示するように、複数のコイル７１
及び７３が取り付けられる多チャンネルのロータリート
ランスにおいては、各チャンネル（磁路）からの漏れ磁
束によってクロストークが発生し、回転ヘッドの入出力
信号を良好に伝送できないという問題がある。

【０００７】そこで、従来では、巻線溝７２及び７４間
に磁路間分離用の溝７５を設け、この溝７５内にリング
状の銅線７６（一般にショートリングと称されている）
を組み入れ、各チャンネルからの漏れ磁束を短絡し、各
チャンネル間のクロストークを抑制するようにしてい
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ロータリートランスにおいては、上記ショートリング７
６をコイル７１及び７３と同様に、まず、溝７５内に接
着剤を塗布した後、溝内にショートリング７６を入れ、
更にショートリング７６の上面をローラ（図示せず）で
押し付けながら接着剤を硬化させることにより、ショー
トリング７６を溝７５内に組み入れる必要がある。

【０００９】ショートリング７６は、通常、１ターンの
細い銅線にて構成され、更に溝７５の幅が非常に小さい
（溝幅０．５ｍｍ前後）ことから、上記組み入れ作業
は、非常に手間がかかり、ショートリング７６の組立工
数が増大するという不都合があった。これは、ロータリ
ートランス自体の製造コストの高価格化につながる。

【００１０】また、各作業方法が不適切な場合には、シ
ョートリング７６の浮きが発生し、重大トラブル（例え
ば、回転ドラムの回転停止など）を引き起こすという不
都合があった。これは、ロータリートランスの歩留り低
下につながる。

【００１１】本発明は、このような課題に鑑み成された
もので、その目的とするところは、磁路間分離用のショ
ートリングをコア内に容易に、かつ確実に組み入れるこ
とができ、ショートリングの組立工数を大幅に削減する
ことができると共に、磁路間のクロストークの改善を更
に向上させることができるロータリートランスを提供す
ることにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、夫々複数の磁
路を有するステータとロータからなるロータリートラン
スにおいて、ステータを構成するコアＳＣ及びロータを
構成するコアＲＣを、夫々フェライト入り樹脂コアにて
作製し、各コアＳＣ及びＲＣ内に、複数の磁路間を分離
するための金属製のショートリングＳＲをインサート成
形にて組み入れて構成する。

【００１３】また、本発明は、上記ロータリートランス
において、ステータを構成するコアＳＣ及びロータを構
成するコアＲＣのうち、一方のコア（ＳＣ又はＲＣ）を
フェライト入り樹脂コアにて作製し、他方のコア（ＲＣ
又はＳＣ）を焼結体にて作製する。そして、上記フェラ
イト入り樹脂コアにて作製された一方のコア（ＳＣ又は
ＲＣ）内に、複数の磁路間を分離するための金属製のシ
ョートリングＳＲをインサート成形にて組み入れて構成
する。

【００１４】上記ショートリングＳＲは、ほぼ角形状
で、かつ板厚ｔが０．２ｍｍ以上の環状の非磁性・良導
体金属で構成する。

【００１５】

【作用】上述の本発明の構成によれば、ステータを構成
するコアＳＣ及びロータを構成するコアＲＣを、夫々フ
ェライト入り樹脂コアにて作製し、各コアＳＣ及びＲＣ
内に、複数の磁路間を分離するための金属製のショート
リングＳＲをインサート成形にて組み入れるようにした
ので、従来から行っていた接着剤の塗布工程、ショート
リングＳＲの挿入工程及び接着剤の硬化工程が不要とな
り、ショートリングＳＲの組立工程が大幅に削減され
る。

【００１６】特に、ショートリングＳＲを、環状の非磁
性・良導体金属で構成し、ほぼ角形状で、かつ板厚ｔを
０．２ｍｍ以上にすることにより、ショートリングＳＲ
自体の堅牢性が向上し、インサート成形時に溶射される
フェライト入り樹脂の圧力によって浮遊するという現象
がなくなり、確実にコアＳＣ及びＲＣ内にショートリン
グＳＲを組み入れることができる。その結果、ショート
リングＳＲの浮きなどの重大トラブルを引き起こす要因
をなくすことができると共に、ロータリートランスの歩
留りを向上させることができる。

【００１７】また、ステータを構成するコアＳＣ及びロ
ータを構成するコアＲＣのうち、一方のコア（ＳＣ又は
ＲＣ）をフェライト入り樹脂コアにて作製し、他方のコ
ア（ＲＣ又はＳＣ）を焼結体にて作製し、フェライト入
り樹脂コアにて作製された一方のコア（ＳＣ又はＲＣ）
内に、複数の磁路間を分離するための金属製のショート
リングＳＲをインサート成形にて組み入れて構成するこ
とにより、ショートリングＳＲの組立工数の削減及びロ
ータリートランスの歩留り向上が図れるほか、ロータリ
ートランスに必要な結合係数を容易に得ることができ
る。

【００１８】

【実施例】以下、図１〜図２０を参照しながら本発明の
実施例を説明する。図１は、第１実施例に係る３チャン
ネル用平型ロータリートランスを一部省略して示す断面
図である。図において、１はモータ軸が挿通される貫通
孔、ｇはギャップを示す。

【００１９】このロータリートランスは、ステータコア
ＳＣとロータコアＲＣとを有する。これらステータコア
ＳＣ及びロータコアＲＣは、フェライト粉末に高分子材
料からなるバインダーを混練してフェライト樹脂を得た
後、該フェライト樹脂を射出成形して得たコア（即ち、
フェライト樹脂コア）にて作製されている。

【００２０】また、ステータコアＳＣ及びロータコアＲ
Ｃは、共に円板平板状に形成され、夫々その対向面側に
１チャンネル用コイル２ｓ及び２ｒが挿入される巻線溝
３ｓ及び３ｒ、２チャンネル用コイル４ｓ及び４ｒが挿
入される巻線溝５ｓ及び５ｒ、３チャンネル用コイル６
ｓ及び６ｒが挿入される巻線溝７ｓ及び７ｒが同心円状
に形成されている。

【００２１】しかして、本例においては、非磁性・良導
体金属（例えば真ちゅう、アルミ、銅等）にて形成され
たショートリングＳＲをステータコアＳＣ及びロータコ
アＲＣ内に組み入れて構成する。このショートリングＳ
Ｒは、図２に示すように、厚みｔが０．２ｍｍ以上のリ
ング状の外枠１１と内枠１２とが底面において短絡し
た、断面コ字状の形を有する。外枠１１及び内枠１２の
高さｈは、ステータコアＳＣ及びロータコアＲＣのコア
厚Ｔの１／２以上に設定する。本例では、上記コア厚Ｔ
と同じに設定してある。

【００２２】このショートリングＳＲの作製方法として
は、例えば丸棒あるいは厚板を切削加工する方法（切削
加工法）、厚板からリング状に打ち抜く方法（打ち抜き
加工法）、平板から継目のない底の付いた容器状に成形
する方法（絞り加工法）、型を使って圧縮加工する方法
（鍛造加工法）、粉末金属をプレス加工する方法（プレ
ス加工法）、鋳型により成形する方法（鋳造法）等があ
る。

【００２３】従って、本例に係るショートリングＳＲ
は、堅牢性が高く、横方向及び縦方向の圧力に対して十
分な強度を有する。尚、１３は、このショートリングＳ
Ｒを射出成形用金型に取り付ける際に用いられる位置決
め用穴であり、夫々対称の位置に４つ設けられている。

【００２４】そして、このショートリングＳＲを、図１
に示すように、外枠１１が１チャンネルと２チャンネル
間に位置し、内枠１２が２チャンネルと３チャンネル間
に位置するように組み込まれる。従って、本例では、１
チャンネル用コイル２ｓ（２ｒ）で形成される磁路と２
チャンネル用コイル４ｓ（４ｒ）で形成される磁路が外
枠１１にて分離され、２チャンネル用コイル４ｓ（４
ｒ）で形成される磁路と３チャンネル用コイル６ｓ（６
ｒ）で形成される磁路が内枠１２にて分離される。

【００２５】ここで、本例に係るステータコアＳＣ及び
ロータコアＲＣを構成するフェライト樹脂の作り方を図
３及び図４に基いて説明する。

【００２６】まず、酸化鉄を主成分とする例えばＮｉ−
Ｚｎ系の原料組成物をボールミルで粉砕し、これに添加
剤（バインダー、消泡剤、潤滑剤、可塑剤）を投入しな
がらスラリー濃度を調整し、スラリー組成物を調製す
る。下記に原料組成物及び添加剤の各組成を示す。

【００２７】原料組成物（Ｎｉ−Ｚｎ系）Ｆｅ２Ｏ３４９．７２ｍｏｌ％ＺｎＯ３１．７０ｍｏｌ％ＮｉＯ９．１１ｍｏｌ％ＣｕＯ９．４７ｍｏｌ％添加剤バインダ（ＰＶＡ）１２０リットル消泡剤１リットル潤滑剤８．５ｋｇ可塑剤１．０ｋｇスラリー濃度（原料組成物％）５５％

【００２８】このようにして調製したスラリー組成物を
スプレー乾燥し、ほぼ球形の造粒粉とする。図４に本実
施例で使用した造粒粉を製造するための造粒装置２０を
示す。

【００２９】この造粒装置２０は、下端部２１ａが円錐
形状とされた造粒炉２１と、この造粒炉２１内に臨むよ
うにして取り付けられたパイプ２２を有する。このパイ
プ２２は、一端２２ａから送風機（図示せず）によって
空気が送り込まれるように構成されており、中途部分に
は、上記スラリー組成物を収容しておくためのタンク２
３が設けられている。

【００３０】また、パイプ２２の他端２２ｂには、ノズ
ル２４が回転自在に取り付けられている。このノズル２
４は、回転方向の接線方向に向かってスラリー組成物を
噴出する４個の吹き出し口２４ａを有し、これら吹き出
し口２４ａからスラリー組成物を吹き出すことによって
回転する。

【００３１】この造粒装置２０は、造粒炉２１内の温度
が１２０〜２００℃に維持され、造粒炉２１の下端部２
１ａに設けられた開口部２１ｂに対向する位置には、炉
２１内で乾燥された造粒粉２５を回収するための受け皿
２６が配置されている。

【００３２】このように構成された造粒装置２０によっ
て造粒粉２５の製造を行う場合は、まず、上記タンク２
３内にスラリー組成物を入れ、パイプ２２の一端２２ａ
より空気を送り込む。このとき、パイプ２２にまで落下
したスラリー組成物は、空気圧によって押し出され、パ
イプ２２を通ってノズル２４の吹き出し口２４ａより噴
出する。

【００３３】噴出したスラリー組成物は、表面張力によ
ってほぼ球形状となりながら造粒炉２１の内壁面に付着
する。この内壁面に付着したスラリー組成物は、炉２１
内で乾燥され、ほぼ球形の造粒粉２５となって剥がれ落
ち、受け皿２６に回収される。

【００３４】このようにして製造されたほぼ球形の造粒
粉２５は、粒子径が４４〜１４９μｍの範囲に分布して
おり、全体的にほぼ均一な粒子径を有する。

【００３５】尚、上記造粒装置２０の造粒条件を下記に
示す。造粒条件ノズル径１．７ｍｍφ ノズル本数１本熱風温度３００〜３６７℃ 排風温度１３０℃

【００３６】そして、上記のようにして得られた造粒粉
２５を例えば既知の撹拌羽根付きロータリーキルンを用
いて約１０５０〜１１００℃の温度で撹拌しながら焼成
してほぼ球形のフェライト粉末（粒子径＝数μｍ〜数１
０μｍ）を得る。

【００３７】上記例では、原料組成物としてＮｉ−Ｚｎ
系の組成物を示したが、他の組成物（Ｍｇ−Ｚｎ系、Ｍ
ｎ−Ｚｎ系）も可能なので、以下にそれらの例を示す。

【００３８】原料組成物（Ｍｇ−Ｚｎ系）Ｆｅ２Ｏ３４８．０ｍｏｌ％ＭｇＯ２０．５ｍｏｌ％ＣｕＯ７．５ｍｏｌ％ＺｎＯ２４．０ｍｏｌ％

【００３９】原料組成物（Ｍｎ−Ｚｎ系）Ｆｅ２Ｏ３５３．０ｍｏｌ％ＭｎＣＯ３３４．０ｍｏｌ％ＺｎＯ１３．０ｍｏｌ％

【００４０】そして、上記フェライト粉末を、高分子材
料に重量比で７０〜９８重量％（本例では、９０％程
度）ほど混練してフェライト樹脂を得る。

【００４１】上記フェライト粉末に混合する高分子材料
としては、本例では、ポリプロピレン、ポリアミド、ポ
リフェニレンサルファイド、ポリエチレン、ポリスチレ
ン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンエチルアク
リレート、６−ナイロン、６，６−ナイロン、６，１０
−ナイロン、１１−ナイロン、１２−ナイロン、ポリエ
チレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等
の熱可塑性樹脂やフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ジア
リルフタレート樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることがで
きる。本実施例では、ナイロン系の高分子材料を用い
た。

【００４２】次に、図１で示す例えばステータコアの作
製方法を図５〜図９に基いて説明する。尚、図１及び図
２と対応するものについては同符号を記す。

【００４３】本例の作製方法で用いられる射出成形用金
型は、図５及び図６に示すように、第１の金型３１と第
２の金型３２とから構成され、第１の金型３１は、図５
Ａ及びＢに示すように、図１で示すステータコアＳＣの
外形状に沿った環状凹部３３を有し、その高さは、該ス
テータコアのコア厚Ｔと同じに設定されてある。また、
その環状凹部３３の底部には、ショートリングＳＲに設
けられた４つの位置決め用穴１３に対応する位置決め用
突起３４が形成されている。

【００４４】第２の金型３２は、図６Ａ及びＢに示すよ
うに、上記第１の金型３１と対向する面上、図１で示す
ステータコアＳＣの３本の巻線溝（３ｓ，５ｓ，７ｓ）
に対応する位置に上記３本の巻線溝（３ｓ，５ｓ，７
ｓ）の形状に沿った３本の環状突起（３５，３６，３
７）が形成されている。

【００４５】尚、図示しないが、フェライト樹脂が注入
されるランナー及びゲートは、各チャンネル毎に設けら
れる。本例では、第２の金型３２にランナーが設けら
れ、ゲートは、３本の環状突起（３５，３６，３７）又
はその近傍に設けられる。

【００４６】そして、まず、図７Ａ及びＢに示すよう
に、第１の金型３１の環状凹部３３内にショートリング
ＳＲを取り付ける。このとき、ショートリングＳＲに設
けられた位置決め用穴１３内に第１の金型３１に設けら
れた位置決め用突起３４を嵌合させてショートリングＳ
Ｒを第１の金型３１に取り付ける。

【００４７】次に、図８に示すように、第１及び第２の
金型３１及び３２同士を密着させた後、上記本例に係る
フェライト樹脂をランナー及びゲート（図示せず）を介
して金型３１及び３２内に形成されたキャビティ内に射
出する。この場合、フェライト樹脂が、キャビティ内に
均一に充填されることから、変形や反り等のない、高い
寸法精度の成形品を得ることができる。

【００４８】また、ショートリングＳＲは、それ自体が
堅牢であることと、該ショートリングＳＲが第１及び第
２の金型３１及び３２によって挟持された形となってい
ること、更に第１の金型３１における位置決め用突起３
４がショートリングＳＲの位置決め用穴１３内に嵌合さ
れていることから、フェライト樹脂の射出圧によって変
形したり、キャビティ内を移動するということがない。

【００４９】そして、図９に示すように、上記のように
して射出成形された成形品を取り出した後、厚み方向の
二面を平坦研磨し、所定の厚み及び平行度に仕上げて本
例に係るステータコアＳＲが完成する。上記例では、ス
テータコアＳＲについて説明したが、もちろんロータコ
アＲＣも同様の工程にて形成する。

【００５０】上述のように、本例によれば、ステータコ
アＳＣ及びロータコアＲＣを、夫々フェライト樹脂コア
にて作製し、各コアＳＣ及びＲＣ内に、複数の磁路間を
分離するための金属製のショートリングＳＲをインサー
ト成形にて組み入れるようにしたので、従来から行って
いた接着剤の塗布工程、ショートリングＳＲの挿入工程
及び接着剤の硬化工程が不要となり、ショートリングＳ
Ｒの組立工程が大幅に削減される。

【００５１】特に、ショートリングＳＲを、環状の非磁
性・良導体金属で構成し、ほぼ角形状で、かつ板厚が
０．２ｍｍ以上にすることにより、ショートリングＳＲ
自体の堅牢性が向上し、インサート成形時に溶射される
フェライト樹脂の圧力によって浮遊するという現象がな
くなり、確実にコアＳＲ及びＲＣ内にショートリングＳ
Ｒを組み入れることができ、ショートリングＳＲの浮き
などの重大トラブルを引き起こす要因をなくすことがで
きると共に、ロータリートランスの歩留りを向上させる
ことができる。

【００５２】また、本例では、ショートリングＳＲの外
枠１１及び内枠１２の高さｈをステータコアＳＣ及びロ
ータコアＲＣのコア厚Ｔと同じにし、更にショートリン
グＳＲを断面コ字状に形成してあるため、ショートリン
グＳＲのコア厚方向の寸法及びコアの径方向の寸法が大
きくなり、各チャンネル（磁路）間のクロストークを効
率よく抑制することができる。

【００５３】また、完成したステータコアＳＣ及びロー
タコアＲＣの裏面からショートリングＳＲの底面が露出
するため、ショートリングＳＲを容易に接地することが
でき、各チャンネル間のクロストークが更に改善され
る。

【００５４】即ち、１チャンネルと２チャンネル間の磁
路を分離する外枠１１と２チャンネルと３チャンネル間
の磁路を分離する内枠１２とがショートリングＳＲの底
面（コアの裏面）にて一体となっているため、各チャン
ネルが磁気的に隔離されると共に、外枠１１及び内枠１
２が同電位（接地電位）となり、クロストークを大幅に
改善することができる。また、一体構造であるため、部
品点数及び組立工数が削減される。

【００５５】ここで、図１０に、コアＳＣ及びＲＣにシ
ョートリングＳＲを取り付けない場合（比較例１：曲線
参照）、コアＳＣ及びＲＣにショートリングＳＲを単
に取り付けた場合（比較例２：曲線参照）及びコアＳ
Ｃ及びＲＣに取り付けたショートリングＳＲを接地した
場合（実施例：曲線参照）におけるクロストーク信号
の低減特性を示す。

【００５６】この図から、低周波領域（１００ｋＨｚ）
でのクロストーク信号の低減は、比較例２及び実施例と
も比較例１に対して３ｄＢ程度であるが、周波数１ＭＨ
ｚにおいては、比較例２は、比較例１よりも１２ｄＢ程
度低減され、実施例はその比較例２よりも３ｄＢ程度低
減される。更に高周波領域（５ＭＨｚ）でのクロストー
ク信号の低減は、比較例２が比較例１よりも２４ｄＢ程
度低減され、実施例においては、更に４ｄＢ程度低減さ
れる。

【００５７】次に、２チャンネル用平型ロータリートラ
ンスに適用した変形例を図１１に基いて説明する。尚、
図示の例は、ステータコアＳＣを主体に示し、ロータコ
アＲＣの構成については、該ステータコアＳＣと同じで
あるため省略する。また、図において、図１と対応する
ものについては同符号を記す。

【００５８】図１１Ａは、第１の変形例を示すもので、
板厚ｔが０．２ｍｍ以上で、高さがコア厚と同じ円筒状
のショートリングＳＲ１がコアＳＣ内に組み込んで構成
してある。また、図１１Ｂは、第２の変形例を示すもの
で、上面の板厚ｔ₁に対し、底面の板厚ｔ₂が大とさ
れ、高さがコア厚Ｔと同じ円筒状のショートリングＳＲ
２がコアＳＣ内に組み込んで構成してある。

【００５９】図１１Ｃは、第３の変形例を示すもので、
図１１Ａで示す第１の変形例におけるショートリングＳ
Ｒ１に横方向を軸とする貫通孔４１が複数個形成された
ショートリングＳＲ３を組み込んで構成してある。図１
１Ｄは、第４の変形例を示すもので、板厚ｔが０．２ｍ
ｍ以上で、高さがコア厚Ｔよりも低く、かつコア厚Ｔに
対して１／２以上とされた円筒状のショートリングＳＲ
４がコアＳＣ内に組み込んで構成してある。

【００６０】これら変形例のうち、第１〜第３の変形例
は、ショーリングＳＲ１〜ＳＲ３の底面がコアＳＣの裏
面から露出するため、ショートリングＳＲ１〜ＳＲ３を
接地電位に固定することが容易となり、チャンネル間の
クロストークを有効に改善させることができる。

【００６１】次に、結合効率の向上を図った第２実施例
について図１２を参照しながら説明する。この図１２
は、第２実施例に係る３チャンネル用平型ロータリート
ランスを一部省略して示す断面図である。尚、図１と対
応するものについては同符号を記す。

【００６２】このロータリートランスは、図示するよう
に、該ロータリートランスを構成するコアＳＣ及びＲＣ
のうち、ステータコアＳＣが、フェライト樹脂コアにて
作製され、ロータコアＲＣが、フェライト粉末をプレス
成形して得たコア（以下、フェライト焼結コアと記す）
にて作製されている。尚、ＳＲ５及びＳＲ６は、夫々細
い銅線を環状にして作ったショートリングを示す。

【００６３】ロータコアＲＣへのショートリングＳＲ５
及びＳＲ６の取り付けは、従来から行われている方法を
用いる。即ち、まず、溝４２ｒ及び４３ｒ内に接着剤を
塗布した後、各溝４２ｒ及び４３ｒ内に夫々ショートリ
ングＳＲ５及びＳＲ６を入れ、更に各ショートリングＳ
Ｒ５及びＳＲ６の上面をローラ（図示せず）で押し付け
ながら接着剤を硬化させることにより、ショートリング
ＳＲ５及びＳＲ６を溝４２ｒ及び４３ｒ内に組み入れ
る。

【００６４】この第２実施例によれば、ステータコアＳ
Ｃが寸法精度の高いフェライト樹脂コアにて作製されて
いるため、対向面精度が大幅に向上する。また、ロータ
コアＲＣがフェライト焼結コアにて作製されているた
め、従来のフェライト樹脂コアのみで構成したコアより
もその実効透磁率が向上し、それに伴って、ロータリー
トランスの結合効率及び伝送効率を向上させることがで
きる。

【００６５】ここで、フェライト焼結コアとフェライト
樹脂コアの特性について説明する。フェライト樹脂コア
の比透磁率（μｓ）は、μｓ＝１０〜５０が一般的であ
る（通常、μｓ＝２０）。

【００６６】比透磁率が低い原因は、フェライト磁性体
を粉砕して数μｍ〜数１００μｍの粒子径にしているこ
とと、非磁性の高分子材料が含有されてフェライトの充
填率が低下しているためである。

【００６７】フェライト樹脂の比透磁率を高くするに
は、以下のことが必要である。フェライト磁性体として高比透磁率のものを使用す
る。フェライト粉の粒子径を大きくする（１ｍｍ程度）。高分子材料に対するフェライト粉の重量比を高くする
（８０％以上）。

【００６８】上記の方法は、表１で示す通り、Ｍｎ−
Ｚｎ系フェライト（μｓ＝１０００〜１００００）でフ
ェライト樹脂を作ることが考えられる（μｓ＝３０）。
しかし、比抵抗が１０〜１０（５）Ω・ｃｍと低いとい
う不都合がある。また、上記及びの方法では、フェ
ライト樹脂の流動性が悪くなり、射出成形が困難になる
という不都合がある。

【００６９】

【表１】

【００７０】ロータリートランスの伝送特性を表す一つ
のパラメータとして結合係数がある。図１３に結合係数
−比透磁率特性を示す。一般に、フェライト焼結コアを
用いたロータリートランスは、比透磁率の比較的高い材
料（μｓ＞５００）、例えばＭｇ−ＺｎフェライトやＮ
ｉ−Ｚｎフェライトが使用され、結合係数もｋ＝０．９
２以上となっている。

【００７１】一方、フェライト樹脂コアでロータリート
ランスを作製したものは、フェライト樹脂コアの比透磁
率がμｓ＝２０と非常に低く、結合係数もｋ＝０．８４
で、実用的でない。そこで、通常は、回転ドラム内にヘ
ッドアンプを内蔵させて、出力レベル及びＳ／Ｎを高く
する必要があり、構造が複雑になるという不都合があ
る。

【００７２】本例の場合は、フェライト樹脂コア（μｓ
＝２０）とフェライト焼結コア（μｓ＝１４００）の組
合せのため、結合係数がｋ＝０．９３となり、実用化レ
ベルの範囲にある。

【００７３】尚、上記第１及び第２実施例では、３チャ
ンネル用平型ロータリートランスに適用した例を示した
が、もちろん図１４及び図１５に示すように、３チャン
ネル用縦型ロータリートランスにも適用することができ
る。この図１４及び図１５において、図１及び図１２と
対応するものについて同符号を記してある。

【００７４】また、上記第２実施例では、フェライト樹
脂コアでステータコアＳＣを作製し、フェライト焼結コ
アでロータコアＲＣを作製した例を示したが、その逆の
構成、即ちフェライト焼結コアでステータコアＳＣを作
製し、フェライト樹脂コアでロータコアＲＣを作製して
も同様の効果を得ることができる。

【００７５】ところで、ロータリートランスには、コイ
ルからのリード線を外部に導出するための端子が取り付
けられる。通常は、図１６に示すように、樹脂モールド
部材５１に端子ピン５２を挿入した端子取付け部材５３
を例えばステータコアＳＣの裏面に接着剤により取り付
け、その後、コイル２ｓ及び４ｓからのリード線を外部
に引き回して端子ピン５２にからげるようにしている。
しかし、この場合、部品点数が多くなり、また、接着工
程が必要であることから製造コストの低廉化に限界が生
じる。

【００７６】そこで、本例では、図１７に示すように、
図８で示す射出成形時に端子ピン５２をインサート成形
する。即ち、図８で示す金型３１及び３２のキャビティ
内に端子ピン５２を位置決め、固定し、その状態でキャ
ビティ内にフェライト樹脂を射出することにより、端子
ピン５２がインサート成形された例えばステータコアＳ
Ｃを得ることができる。

【００７７】この場合、射出成形時に端子ピン５２がイ
ンサート成形されるため、図１６で示す樹脂モールド部
材５１などの部品を省略することができ、また接着工程
を省くことができる。その結果、製造コストの低廉化を
効率よく図ることが可能となる。尚、図１８は、縦型ロ
ータリートランスに応用した例を示す断面図である。対
応するものに同符号を記してある。

【００７８】また、図１９に示すように、コアＳＣの裏
面にリード線引出し用溝６１を端子ピン５２の根元まで
つながるように成形することにより、リード線の配線と
端子ピン５２へのからげが容易になる。尚、図２０Ａ及
びＢは、縦型ロータリートランスにリード線引出し用溝
６１を成形した例を示すもので、図２０Ａは、インナー
側のコアにリード線引出し用溝６１を設けた場合を示
し、図２０Ｂは、アウター側のコアにリード線引出し用
溝６１を設けた場合を示す。

【００７９】

【発明の効果】本発明に係るロータリートランスによれ
ば、磁路間分離用のショートリングをコア内に容易に、
かつ確実に組み入れることができ、ショートリングの組
立工数を大幅に削減することができると共に、磁路間の
クロストークの改善を更に向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例に係る３チャンネル用平型ロータリ
ートランスを一部省略して示す断面図。

【図２】第１実施例に係るショートリングを示す斜視
図。

【図３】フェライト樹脂の作り方を示す工程ブロック
図。

【図４】本例で用いられる造粒装置を示す構成図。

【図５】Ａは、第１の金型を示す平面図。Ｂは、図５Ａ
におけるＡ−Ａ線上の断面図。

【図６】Ａは、第２の金型を示す平面図。Ｂは、図６Ａ
におけるＢ−Ｂ線上の断面図。

【図７】Ａは、第１の金型にショートリングを取り付け
た状態を示す平面図。Ｂは、図７ＡにおけるＣ−Ｃ線上
の断面図。

【図８】第１及び第２の金型による射出成形を示す断面
図。

【図９】射出成形品（ステータコア）を示す断面図。

【図１０】ショートリングによるクロストーク信号の低
減効果を示す特性図。

【図１１】Ａは、第１実施例の第１の変形例を一部省略
して示す断面図。Ｂは、第１実施例の第２の変形例を一
部省略して示す断面図。Ｃは、第１実施例の第３の変形
例を一部省略して示す断面図。Ｄは、第１実施例の第４
の変形例を一部省略して示す断面図。

【図１２】第２実施例に係る３チャンネル用平型ロータ
リートランスを一部省略して示す断面図。

【図１３】結合係数−比透磁率特性を示す特性図。

【図１４】第１実施例を３チャンネル用縦型ロータリー
トランスに適用した例を示す断面図。

【図１５】第２実施例を３チャンネル用縦型ロータリー
トランスに適用した例を示す断面図。

【図１６】通常の端子ピンの取り付けを示す断面図。

【図１７】本例の端子ピンの取り付けを示す断面図（そ
の１）。

【図１８】本例の端子ピンの取り付けを示す断面図（そ
の２）。

【図１９】本例のコア（ステータコア）の裏面を示す斜
視図。

【図２０】Ａは、本例の２チャンネル用縦型ロータリー
トランスのインナー側コアを示す斜視図。Ｂは、本例の
２チャンネル用縦型ロータリートランスのアウター側コ
アを示す斜視図。

【図２１】従来例に係る２チャンネル用平型ロータリー
トランスを一部省略して示す断面図。

【符号の説明】

ＳＣステータコアＲＣロータコアＳＲショートリング１１外枠１２内枠

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】夫々複数の磁路を有するステータとロー
タからなるロータリートランスにおいて、上記ステータを構成するコア及び上記ロータを構成する
コアが、夫々フェライト入り樹脂コアにて作製され、上
記各コア内に、上記複数の磁路間を分離するための金属
製のショートリングがインサート成形されていることを
特徴とするロータリートランス。
【請求項２】夫々複数の磁路を有するステータとロー
タからなるロータリートランスにおいて、上記ステータを構成するコア及び上記ロータを構成する
コアのうち、一方のコアがフェライト入り樹脂コアにて
作製され、他方のコアが焼結体にて作製され、上記一方
のコア内に、上記複数の磁路間を分離するための金属製
のショートリングがインサート成形されていることを特
徴とするロータリートランス。
【請求項３】上記ショートリングは、環状の非磁性・
良導体金属から構成され、ほぼ角形状で、かつ板厚が
０．２ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１又は２
記載のロータリートランス。