JPH0525605B2 - - Google Patents
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- JPH0525605B2 JPH0525605B2 JP23970683A JP23970683A JPH0525605B2 JP H0525605 B2 JPH0525605 B2 JP H0525605B2 JP 23970683 A JP23970683 A JP 23970683A JP 23970683 A JP23970683 A JP 23970683A JP H0525605 B2 JPH0525605 B2 JP H0525605B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- workpiece
- prime mover
- cutting tool
- robot
- tool
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
- B23C3/12—Trimming or finishing edges, e.g. deburring welded corners
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B31/00—Chucks; Expansion mandrels; Adaptations thereof for remote control
- B23B31/02—Chucks
- B23B31/08—Chucks holding tools yieldably
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q1/00—Members which are comprised in the general build-up of a form of machine, particularly relatively large fixed members
- B23Q1/25—Movable or adjustable work or tool supports
- B23Q1/44—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms
- B23Q1/48—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with sliding pairs and rotating pairs
- B23Q1/4852—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with sliding pairs and rotating pairs a single sliding pair followed perpendicularly by a single rotating pair
- B23Q1/4866—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with sliding pairs and rotating pairs a single sliding pair followed perpendicularly by a single rotating pair followed perpendicularly by a single sliding pair
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q1/00—Members which are comprised in the general build-up of a form of machine, particularly relatively large fixed members
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- B23Q1/50—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with rotating pairs only, the rotating pairs being the first two elements of the mechanism
- B23Q1/54—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with rotating pairs only, the rotating pairs being the first two elements of the mechanism two rotating pairs only
- B23Q1/5406—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with rotating pairs only, the rotating pairs being the first two elements of the mechanism two rotating pairs only a single rotating pair followed perpendicularly by a single rotating pair
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B2220/00—Details of turning, boring or drilling processes
- B23B2220/08—Deburring
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、機械加工時、材料切断時又は鋳物製
作時等に発生するバリを除去する装置で、複雑形
状のワークに発生するバリを取るのに最適な機構
に関するものである。ここにいうバリ取りとは、
面取りのようなバリ取りに類する作業を含めた広
義の意味である。
作時等に発生するバリを除去する装置で、複雑形
状のワークに発生するバリを取るのに最適な機構
に関するものである。ここにいうバリ取りとは、
面取りのようなバリ取りに類する作業を含めた広
義の意味である。
(1) 遊星運動するブラシを用いて行う方法。
この方法は、ワークの全面にブラシを押し当
てて作業を行う構造の為に、装置が大規模とな
りまた大きな動力を必要とし、さらにブラシの
寿命が短いためにランニングコストが大きくな
るという欠点を有していた。
てて作業を行う構造の為に、装置が大規模とな
りまた大きな動力を必要とし、さらにブラシの
寿命が短いためにランニングコストが大きくな
るという欠点を有していた。
(2) 産業用のロボツトにごく普通に工具を持たせ
る方法。
る方法。
ロボツトの腕そのものには可撓性がないた
め、教示したモデルワークに対して加工するワ
ークに形状寸法および位置決め等の誤差がある
と過剰切削・切削不能が起きるなど、追従して
切削することが出来ない等の欠点がある。
め、教示したモデルワークに対して加工するワ
ークに形状寸法および位置決め等の誤差がある
と過剰切削・切削不能が起きるなど、追従して
切削することが出来ない等の欠点がある。
(3) 特殊な支持装置によつて産業用ロボツトに工
具を持たせる方法、 この方法は原動機の一端を、その軸方向と直
角な平面の全方向に弾性体によつて弾性支持
し、原動機の他端部を自在形に支持したバリ取
り工具を産業用ロボツトに持たせて行う方法で
ある。この方法を第１図〜第３図を参照して簡
単に説明する。
具を持たせる方法、 この方法は原動機の一端を、その軸方向と直
角な平面の全方向に弾性体によつて弾性支持
し、原動機の他端部を自在形に支持したバリ取
り工具を産業用ロボツトに持たせて行う方法で
ある。この方法を第１図〜第３図を参照して簡
単に説明する。
原動機１の先端を原動機軸と直角をなす平面
の各方向に放射状に配設した弾性体２で弾圧支
承し、これらの弾性体２を枠３に装着する。原
動機１の後端は支持金物４に枢着され、この支
持金物４は、枠３に枢着して、原動機１の後退
は枠３に対し、支持金物４を介して自在形に支
承されている。枠３はロボツトの腕５に取り付
けられており、これによつてバリ取り加工を行
う。ワーク７を切削あるいは研削するときは、
弾性体２を常時いずれかの方向に変形させるこ
とにより弾性体２の反撥力で切削工具６をワー
ク７に圧着しながら加工する。したがつて前述
の２の方法で問題とされたワークの形状、寸法
および位置決めによる誤差が、弾性体２の変形
量の範囲内であれば、この誤差を吸収し、切削
工具６はワーク７に追従しバリ取り加工ができ
る。しかしこの方法においても弾性体２の変形
量が一定とならないため、切削工具６のワーク
７への圧着力が変化し、過切削やバリ残し等が
発生することがあり、均一な加工に関しては多
少の問題がある。また第３図に示す如き形状の
ワーク加工中においては、切削工具６の動作
は、切削抵抗により、原動機１を支承する弾性
体２が工具６の進行方向と反対方向に変形する
ため、ロボツトの腕５の動作に対し遅れが発生
する。つまりワーク７の凸部コーナを加工する
場合、ロボツトの腕５がワーク７のＡ点に到達
し、Ｂ点に向つて進行するときは、切削工具６
は遅れ動作の為Ｃ点にあり、Ｄ点に向つて進行
しなければならない。従つて切削工具６の進む
べき方向とロボツト腕５の進行する方向が一時
的に異なる現象が起きるため、切削工具６停滞
によるワークの過剰切削、切削工具６の進行不
能が発生し、複雑な形状を持つワーク７の加工
は困難となる欠点がある。
の各方向に放射状に配設した弾性体２で弾圧支
承し、これらの弾性体２を枠３に装着する。原
動機１の後端は支持金物４に枢着され、この支
持金物４は、枠３に枢着して、原動機１の後退
は枠３に対し、支持金物４を介して自在形に支
承されている。枠３はロボツトの腕５に取り付
けられており、これによつてバリ取り加工を行
う。ワーク７を切削あるいは研削するときは、
弾性体２を常時いずれかの方向に変形させるこ
とにより弾性体２の反撥力で切削工具６をワー
ク７に圧着しながら加工する。したがつて前述
の２の方法で問題とされたワークの形状、寸法
および位置決めによる誤差が、弾性体２の変形
量の範囲内であれば、この誤差を吸収し、切削
工具６はワーク７に追従しバリ取り加工ができ
る。しかしこの方法においても弾性体２の変形
量が一定とならないため、切削工具６のワーク
７への圧着力が変化し、過切削やバリ残し等が
発生することがあり、均一な加工に関しては多
少の問題がある。また第３図に示す如き形状の
ワーク加工中においては、切削工具６の動作
は、切削抵抗により、原動機１を支承する弾性
体２が工具６の進行方向と反対方向に変形する
ため、ロボツトの腕５の動作に対し遅れが発生
する。つまりワーク７の凸部コーナを加工する
場合、ロボツトの腕５がワーク７のＡ点に到達
し、Ｂ点に向つて進行するときは、切削工具６
は遅れ動作の為Ｃ点にあり、Ｄ点に向つて進行
しなければならない。従つて切削工具６の進む
べき方向とロボツト腕５の進行する方向が一時
的に異なる現象が起きるため、切削工具６停滞
によるワークの過剰切削、切削工具６の進行不
能が発生し、複雑な形状を持つワーク７の加工
は困難となる欠点がある。
(4) 産業用ロボツトに一般的工具を取付け、各種
検出器および電気的制御機能を設けて行う方
法。
検出器および電気的制御機能を設けて行う方
法。
産業用ロボツトに多くの検出器と制御機能と
を持たせることによつて、いかなる複雑な形状
でも追従することは可能であるが、多くの検出
器と複雑な制御とが必要とされるために装置が
極めて高価なものとなる。また教示に対して加
工するワークの誤差を検出したり、工具の負荷
を検出して送り速度を変更しながら加工するた
めに切削速度が遅くなり、加工能率を上げるこ
とができない。
を持たせることによつて、いかなる複雑な形状
でも追従することは可能であるが、多くの検出
器と複雑な制御とが必要とされるために装置が
極めて高価なものとなる。また教示に対して加
工するワークの誤差を検出したり、工具の負荷
を検出して送り速度を変更しながら加工するた
めに切削速度が遅くなり、加工能率を上げるこ
とができない。
本発明では以上の難点を除くために、たとえば
第４図〜第８図のごとく構成する。これらの図か
らもわかるように、電動機や流体圧モータ等の回
転原動機１の先端にはカツタ等の切削工具６（あ
るいは砥石等の研削工具）を取り付けるための工
具取付金具８を有している。原動機１の適当な位
置（実施例では後端）は、支持金物４で枢支さ
れ、さらにこの支持金具４は原動機１を枢支する
方向と直角をなす方向で枠３（支持部材）に枢支
されている。これによつて原動機１は枠３に対し
てその一端が自在形に支承されることになり、原
動機軸線（Ｙ−Ｙ）上の一点（第４図の点400）
を中心として原動機軸はどの方向にも向けられる
構造となつている。原動機１の他の一端（実施例
では先端）は、原動機軸と直角をなす平面（第５
図Ｘ−Ｚ平面）上の一方向に配置された第１の案
内筒２５の内壁に接した第１の軸２６と、軸２６
と直角でかつ原動機軸と直角方向に配設されたピ
ン１７を介して枢着される。該軸２６の一端は第
１の駆動手段（流体圧シリンダ）２８のロツド１
８の先端と結合し、またそのシリンダ部分１９
は、第１の案内筒２５の一端面に結合する。該案
内筒２５の外壁に設けた案内筒軸方向と直角であ
つて、ピン１７と平行な方向に突出した支持腕２
０を弾性体２７を介して枠３で枢支する。
第４図〜第８図のごとく構成する。これらの図か
らもわかるように、電動機や流体圧モータ等の回
転原動機１の先端にはカツタ等の切削工具６（あ
るいは砥石等の研削工具）を取り付けるための工
具取付金具８を有している。原動機１の適当な位
置（実施例では後端）は、支持金物４で枢支さ
れ、さらにこの支持金具４は原動機１を枢支する
方向と直角をなす方向で枠３（支持部材）に枢支
されている。これによつて原動機１は枠３に対し
てその一端が自在形に支承されることになり、原
動機軸線（Ｙ−Ｙ）上の一点（第４図の点400）
を中心として原動機軸はどの方向にも向けられる
構造となつている。原動機１の他の一端（実施例
では先端）は、原動機軸と直角をなす平面（第５
図Ｘ−Ｚ平面）上の一方向に配置された第１の案
内筒２５の内壁に接した第１の軸２６と、軸２６
と直角でかつ原動機軸と直角方向に配設されたピ
ン１７を介して枢着される。該軸２６の一端は第
１の駆動手段（流体圧シリンダ）２８のロツド１
８の先端と結合し、またそのシリンダ部分１９
は、第１の案内筒２５の一端面に結合する。該案
内筒２５の外壁に設けた案内筒軸方向と直角であ
つて、ピン１７と平行な方向に突出した支持腕２
０を弾性体２７を介して枠３で枢支する。
原動機軸（Ｙ−Ｙ）を中心として、第１の案内
筒２５、軸２６および流体圧シリンダ２８と対称
に第２の案内筒２９、軸３０および駆動手段（流
体圧シリンダ）３１を上記同様に配設するが、第
２の流体圧シリンダー３１のロツド部２１と軸３
０とは結合せず単なる衝合とする。原動機軸（Ｙ
−Ｙ）と直角をなす平面（第５図、Ｘ−Ｚ平面）
上に、第１の案内筒２５および第２の案内筒２９
を相対向して設け、これと直角方向には、検出器
１１を枠３に対して取り付けられている。この枠
３は支持金物４を枢支し、各第１および第２の案
内筒２５および２９を枢支して、原動機軸中心が
ロボツト腕５の回動軸１６の軸心と一致するよう
に該ロボツト回動軸１６に対して装着せしめる。
第１の流体圧シリンダ２８とシリンダ内へ送られ
る流体の方向を制御する方向制御弁１４と、シリ
ンダ２８の内圧を調整する圧力制御弁１３とをロ
ボツト本体に配設して各々をチユーブ２２で連結
する。また第２の流体圧シリンダ３１とシリンダ
内へ送られる流体の方向を制御する方向制御弁１
５とを配設し、各々をチユーブ２３で連結する。
筒２５、軸２６および流体圧シリンダ２８と対称
に第２の案内筒２９、軸３０および駆動手段（流
体圧シリンダ）３１を上記同様に配設するが、第
２の流体圧シリンダー３１のロツド部２１と軸３
０とは結合せず単なる衝合とする。原動機軸（Ｙ
−Ｙ）と直角をなす平面（第５図、Ｘ−Ｚ平面）
上に、第１の案内筒２５および第２の案内筒２９
を相対向して設け、これと直角方向には、検出器
１１を枠３に対して取り付けられている。この枠
３は支持金物４を枢支し、各第１および第２の案
内筒２５および２９を枢支して、原動機軸中心が
ロボツト腕５の回動軸１６の軸心と一致するよう
に該ロボツト回動軸１６に対して装着せしめる。
第１の流体圧シリンダ２８とシリンダ内へ送られ
る流体の方向を制御する方向制御弁１４と、シリ
ンダ２８の内圧を調整する圧力制御弁１３とをロ
ボツト本体に配設して各々をチユーブ２２で連結
する。また第２の流体圧シリンダ３１とシリンダ
内へ送られる流体の方向を制御する方向制御弁１
５とを配設し、各々をチユーブ２３で連結する。
次にこの装置を用いてバリあるいは面取り加工
を行うときの方法および作用を説明する。バリあ
るいは面取り加工を行う前に、まずワーク７の加
工面の形状、寸法および位置をワーク７の加工面
に接触させながら行う。このとき切削工具は第１
および第２案内筒２５および２９の軸線方向に自
由に動かないように固定する必要がある。第４図
に示す圧力制御弁１３の減圧作業により、第１の
流体圧シリンダ２８の推力よりも第２の流体圧シ
リンダ３１の推力が優り、切削工具６の位置は第
２の流体圧シリンダ３１の行程限界の位置で固定
される。このとき第１の流体圧シリンダ２８の行
程はその全工程の２分の１の位置となる。
を行うときの方法および作用を説明する。バリあ
るいは面取り加工を行う前に、まずワーク７の加
工面の形状、寸法および位置をワーク７の加工面
に接触させながら行う。このとき切削工具は第１
および第２案内筒２５および２９の軸線方向に自
由に動かないように固定する必要がある。第４図
に示す圧力制御弁１３の減圧作業により、第１の
流体圧シリンダ２８の推力よりも第２の流体圧シ
リンダ３１の推力が優り、切削工具６の位置は第
２の流体圧シリンダ３１の行程限界の位置で固定
される。このとき第１の流体圧シリンダ２８の行
程はその全工程の２分の１の位置となる。
ロボツトへの教示は、第６図に示す毎くワーク
（教示モデル）７の加工面上の教示点P1〜P10の位
置に切削工具６を接触させてその教示点の座標
（ｘ、ｙ、ｚ）をロボツトに記憶させて行うが、
このとき教示点P1〜P10におけるワーク７の加工
面と垂直方向に第１の流体圧シリンダ２８の軸方
向を向けるように、ロボツトの回動軸１６を廻し
ながらＸ−Ｚ平面上のある基準線LL′に対する角
度O1〜O10も同示に教示をするようにする。
（教示モデル）７の加工面上の教示点P1〜P10の位
置に切削工具６を接触させてその教示点の座標
（ｘ、ｙ、ｚ）をロボツトに記憶させて行うが、
このとき教示点P1〜P10におけるワーク７の加工
面と垂直方向に第１の流体圧シリンダ２８の軸方
向を向けるように、ロボツトの回動軸１６を廻し
ながらＸ−Ｚ平面上のある基準線LL′に対する角
度O1〜O10も同示に教示をするようにする。
第７図に示すように、ロボツトをプレイバツク
してワーク７の加工面のバリあるいは面取り加工
するときは、方向制御弁１５を切換えて流体圧シ
リンダ３１のヘツド側の圧力を除去し、第２の流
体圧シリンダ２８のヘツド側圧力のみを加えるこ
とにより切削工具６をワーク７に圧着する。ワー
ク加工中はワーク７の形状、寸法および位置決め
誤差により教示した点P1〜P10とのズレ７，７′間
が生じても、切削工具６は第１の流体圧シリンダ
２８の作用により常時ワーク７に圧着し追従しな
がら進行する。切削工具の圧着方向は教示されて
いるので、常に加工面に対してほゞ垂直となる。
圧力制御弁１３リリーフ機能を備えているため第
１の流体圧シリンダ２８のロツド１８の位置にか
かわらず常に一定の圧力を保持する。そのため切
削工具６のワーク７に対する圧着力は常に一定と
なる。また一つのワーク加工中にバリや面取りの
大きさが異なる部分がある場合においても圧力制
御弁１３の設定地を変化させてその加工程度に応
じた圧着力を得ることもできる。
してワーク７の加工面のバリあるいは面取り加工
するときは、方向制御弁１５を切換えて流体圧シ
リンダ３１のヘツド側の圧力を除去し、第２の流
体圧シリンダ２８のヘツド側圧力のみを加えるこ
とにより切削工具６をワーク７に圧着する。ワー
ク加工中はワーク７の形状、寸法および位置決め
誤差により教示した点P1〜P10とのズレ７，７′間
が生じても、切削工具６は第１の流体圧シリンダ
２８の作用により常時ワーク７に圧着し追従しな
がら進行する。切削工具の圧着方向は教示されて
いるので、常に加工面に対してほゞ垂直となる。
圧力制御弁１３リリーフ機能を備えているため第
１の流体圧シリンダ２８のロツド１８の位置にか
かわらず常に一定の圧力を保持する。そのため切
削工具６のワーク７に対する圧着力は常に一定と
なる。また一つのワーク加工中にバリや面取りの
大きさが異なる部分がある場合においても圧力制
御弁１３の設定地を変化させてその加工程度に応
じた圧着力を得ることもできる。
以上に述べた構成からも明らかなように切削工
具６は、ワーク加工面と垂直方向にのみロボツト
に対し自由度を持ち別個に動き得るが、それ以外
の方向については、ロボツトに対し自由度を持た
ないため切削工具の動作はロボツトの動作と常に
一致する。従つてワーク加工面に沿つて切削工具
６がロボツト回動軸１６に連れられて進行すると
き、切削抵抗があつても、ロボツトの動作に対し
ては、切削工具６の動作は遅れを発生させない。
第８図に示す如く、切削工具６がワーク７の加工
面に沿つて進行するとき、ワーク７に付着した特
別大きなバリや、返り３２があり、切削工具６の
進行に大きな負荷を生じた場合は、弾性体２７が
変形し、原動機軸の切削工具進行と反対方向の変
位を検出器１１で検知して、即時切削工具６の進
行を停止すると共に、切削工具６をワーク７より
離す動作をロボツトにせしめることにより、工具
およびロボツトの破損を防止することが出来る。
具６は、ワーク加工面と垂直方向にのみロボツト
に対し自由度を持ち別個に動き得るが、それ以外
の方向については、ロボツトに対し自由度を持た
ないため切削工具の動作はロボツトの動作と常に
一致する。従つてワーク加工面に沿つて切削工具
６がロボツト回動軸１６に連れられて進行すると
き、切削抵抗があつても、ロボツトの動作に対し
ては、切削工具６の動作は遅れを発生させない。
第８図に示す如く、切削工具６がワーク７の加工
面に沿つて進行するとき、ワーク７に付着した特
別大きなバリや、返り３２があり、切削工具６の
進行に大きな負荷を生じた場合は、弾性体２７が
変形し、原動機軸の切削工具進行と反対方向の変
位を検出器１１で検知して、即時切削工具６の進
行を停止すると共に、切削工具６をワーク７より
離す動作をロボツトにせしめることにより、工具
およびロボツトの破損を防止することが出来る。
なお、以上の説明からもわかるように、次のよ
うな実施例特有の効果も生ずる。
うな実施例特有の効果も生ずる。
(1) 切削工具の形状を変えたり、ワークへの切削
工具の圧着角度（原動機軸方向の）を変えるこ
とにより、バリ取り加工、面取り加工およびバ
リ取り面取りの同時加工が出来る。
工具の圧着角度（原動機軸方向の）を変えるこ
とにより、バリ取り加工、面取り加工およびバ
リ取り面取りの同時加工が出来る。
(2) 切削工具進行方向の過負荷を検出するように
すれば、工具の進行停止および工具をワークよ
り離す動作が出来るためロボツトおよび装置の
破損を防止できる。
すれば、工具の進行停止および工具をワークよ
り離す動作が出来るためロボツトおよび装置の
破損を防止できる。
(3) 構造が簡単で、かつ多くの検出器やロボツト
に具備する複雑な制御が不要であるため安価と
なる。
に具備する複雑な制御が不要であるため安価と
なる。
(4) 切削工具のワークへの追性およびその応答性
が良く高速加工が可能となり、加工能率が高く
なる。
が良く高速加工が可能となり、加工能率が高く
なる。
本発明によれば下記に示す効果がある。
(1) 教示したワークに対し、加工するワークに形
状法、および位置決めの誤差があつても、その
誤差を検出することなく、切削工具はワークに
追して加工できるため、ただ一度の教示で同種
のワークを加工することが出来る。
状法、および位置決めの誤差があつても、その
誤差を検出することなく、切削工具はワークに
追して加工できるため、ただ一度の教示で同種
のワークを加工することが出来る。
(2) ワークへの切削工具の圧着力は、ワークの誤
差にかかわらず一定となるため、均一な仕上り
が可能である。また、バリの大きさや、面取り
寸法に応じて工具の圧着力を容易に調整できる
ため最適な加工ができる。
差にかかわらず一定となるため、均一な仕上り
が可能である。また、バリの大きさや、面取り
寸法に応じて工具の圧着力を容易に調整できる
ため最適な加工ができる。
(3) 工具進行方向におけるロボツト動作に対する
切削工具の動作遅れがないため、切削工具の停
滞、ワークの過切削、および切削工具の進行不
能による切削の中断が少なく、複雑な形状を持
つワークに対しても加工が出来る。
切削工具の動作遅れがないため、切削工具の停
滞、ワークの過切削、および切削工具の進行不
能による切削の中断が少なく、複雑な形状を持
つワークに対しても加工が出来る。
第１図〜第３図は従来技術の一例の構成および
作用の略図を示したものである。第１図は、原動
機の一端を、その軸方向と直角をなす平面の全方
向に弾性体で支承し、原動機の他の一端を自在形
に支承した装置をロボツトに持たせて行う方法の
切削工具側よりみた正面略図である。第２図はそ
の側面略図である。第３図は上記工具がワーク加
工中において切削工具の進行が不可能になる一例
を示した略図である。第４図〜第８図は、本発明
の構成および作用を示す略図である。第４図は、
本発明の構成を示す側断面図であり、第５図は切
削工具側よりみた原動機先端支承部分の断面略図
である。第６図は、ワークの形状、寸法、位置お
よび加工面に垂直な角度をロボツトに教示すると
きの要領を示した略図である。第７図は教示した
ワークに対して加工するワークに誤差があると
き、切削工具が誤差を吸収し乍ら加工面に追従す
る原理を示した略図である。第８図は切削工具進
行方向の過負荷を検知するときの作用を示した略
図である。 １……原動機、２……弾性体、３……枠（支持
部材）、４……支持金物、５……ロボツト腕、６
……切削工具、７……教示するモデルワークもし
くは加工するワーク、８……切削工具、１１……
検出器、１３……圧力調整弁、１５……方向制御
弁、１６……ロボツト腕５の回動軸、１７……ピ
ン、１８……第１流体圧シリンダのロツド部、１
９……第１流体圧シリンダのシリンダ部、２０…
…案内筒の腕、２１……第２流体圧シリンダのロ
ツド部、２２，２３……チユーブ、２５……第１
案内筒、２６……第１軸、２７……弾性体、２８
……第１流体圧シリンダ（駆動手段）、２９……
第２案内筒、３０……第２軸、３１……第２流体
圧シリンダ（駆動手段）、３２……カエリ。
作用の略図を示したものである。第１図は、原動
機の一端を、その軸方向と直角をなす平面の全方
向に弾性体で支承し、原動機の他の一端を自在形
に支承した装置をロボツトに持たせて行う方法の
切削工具側よりみた正面略図である。第２図はそ
の側面略図である。第３図は上記工具がワーク加
工中において切削工具の進行が不可能になる一例
を示した略図である。第４図〜第８図は、本発明
の構成および作用を示す略図である。第４図は、
本発明の構成を示す側断面図であり、第５図は切
削工具側よりみた原動機先端支承部分の断面略図
である。第６図は、ワークの形状、寸法、位置お
よび加工面に垂直な角度をロボツトに教示すると
きの要領を示した略図である。第７図は教示した
ワークに対して加工するワークに誤差があると
き、切削工具が誤差を吸収し乍ら加工面に追従す
る原理を示した略図である。第８図は切削工具進
行方向の過負荷を検知するときの作用を示した略
図である。 １……原動機、２……弾性体、３……枠（支持
部材）、４……支持金物、５……ロボツト腕、６
……切削工具、７……教示するモデルワークもし
くは加工するワーク、８……切削工具、１１……
検出器、１３……圧力調整弁、１５……方向制御
弁、１６……ロボツト腕５の回動軸、１７……ピ
ン、１８……第１流体圧シリンダのロツド部、１
９……第１流体圧シリンダのシリンダ部、２０…
…案内筒の腕、２１……第２流体圧シリンダのロ
ツド部、２２，２３……チユーブ、２５……第１
案内筒、２６……第１軸、２７……弾性体、２８
……第１流体圧シリンダ（駆動手段）、２９……
第２案内筒、３０……第２軸、３１……第２流体
圧シリンダ（駆動手段）、３２……カエリ。
Claims (1)
- １ ワークのバリ取り用の加工工具が原動機軸に
着脱可能に取付けられると共に、原動機軸線上の
一転を支点として自由に全方向に向けられるよう
に支持された回転形原動機と、原動機軸線上の他
の一転を挟んで向い合うように配置され、該原動
機を上記支点を中心に動くように駆動する二つの
駆動手段を備えた加圧支持装置と、該加圧支持装
置が取り付けられ、該加圧支持装置を原動機軸の
廻りに回動せしめる支持部材を備えたことを特徴
とする自動バリ取り装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23970683A JPS60131106A (ja) | 1983-12-21 | 1983-12-21 | 自動バリ取り装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23970683A JPS60131106A (ja) | 1983-12-21 | 1983-12-21 | 自動バリ取り装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60131106A JPS60131106A (ja) | 1985-07-12 |
| JPH0525605B2 true JPH0525605B2 (ja) | 1993-04-13 |
Family
ID=17048708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23970683A Granted JPS60131106A (ja) | 1983-12-21 | 1983-12-21 | 自動バリ取り装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60131106A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996005933A1 (fr) * | 1994-08-25 | 1996-02-29 | Nkk Corporation | Appareil de chanfreinage automatique d'acier |
Families Citing this family (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6254615A (ja) * | 1985-08-30 | 1987-03-10 | Toyoda Gosei Co Ltd | 高分子成形体のバリ取り装置 |
| JPH0651271B2 (ja) * | 1985-12-14 | 1994-07-06 | ダイキン工業株式会社 | フローティング式ツール |
| DE3618224A1 (de) * | 1986-05-30 | 1987-12-03 | Hoesch Ag | Verfahren und vorrichtung zum laengsentgraten von profilen |
| JPS63180407A (ja) * | 1986-10-02 | 1988-07-25 | Wagoo Kk | ばり取り機 |
| CH671177A5 (ja) * | 1987-01-30 | 1989-08-15 | Sig Schweiz Industrieges | |
| FR2644381B1 (fr) * | 1989-03-14 | 1994-10-28 | Commissariat Energie Atomique | Dispositif d'usinage de contours non rectilignes de pieces mecaniques et notamment de chanfreinage de contours non plans |
| DE3929311A1 (de) * | 1989-09-04 | 1991-03-07 | Hilti Ag | Fraesvorrichtung zum entgraten |
| JPH08118126A (ja) * | 1994-10-20 | 1996-05-14 | Sanritsu Seiki Kk | Ｃ面加工具及びｃ面加工方法 |
| EP1052044A1 (de) * | 1999-05-09 | 2000-11-15 | Amtru Business AG | Werkzeughalter |
| US7137763B2 (en) | 2003-07-25 | 2006-11-21 | Ati Industrial Automation, Inc. | Pneumatically driven deburring tool having an articulated air joint |
| US6974286B2 (en) * | 2003-07-25 | 2005-12-13 | Ati Industrial Automation, Inc. | Deburring tool |
| US6932547B2 (en) * | 2003-12-24 | 2005-08-23 | Thermwood Corporation | Toolhead assembly for CNC machines having misalignment prevention means |
| DE102010035561B3 (de) * | 2010-08-26 | 2012-01-19 | Wsengineering Gmbh & Co.Kg | Werkzeughalter mit Ausweichmechanismus sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
| DE202011100749U1 (de) * | 2011-05-16 | 2011-07-13 | Gbz Mannheim Gmbh & Co. Kg | Entgratwerkzeughalter |
| AT512049B1 (de) * | 2012-01-30 | 2013-05-15 | Steger Heinrich | Bearbeitungsvorrichtung für ein zahntechnisches werkstück |
| FR3054463B1 (fr) * | 2016-07-29 | 2018-12-07 | Seti Tec | Dispositif de percage a vitesse d'avance automatique ou controlee a broche auto alignante |
| US11931888B2 (en) | 2019-01-10 | 2024-03-19 | Ati Industrial Automation, Inc. | Robotic tool having selectable compliance modes |
| DE102020100435B4 (de) | 2019-01-10 | 2022-10-13 | Ati Industrial Automation, Inc. | Roboterwerkzeug mit auswählbaren Nachgiebigkeitsmodi |
| JP7100926B1 (ja) * | 2020-11-17 | 2022-07-14 | スターテクノ株式会社 | ワーク加工装置及びそのワーク加工装置を備えた超音波加工装置 |
| CN116490311A (zh) * | 2020-11-17 | 2023-07-25 | 星技术株式会社 | 工件加工装置以及具备该工件加工装置的超声波加工装置 |
| KR102466124B1 (ko) * | 2022-06-03 | 2022-11-14 | 제이비솔루션(주) | 디버링 장치 |
-
1983
- 1983-12-21 JP JP23970683A patent/JPS60131106A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996005933A1 (fr) * | 1994-08-25 | 1996-02-29 | Nkk Corporation | Appareil de chanfreinage automatique d'acier |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60131106A (ja) | 1985-07-12 |
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |