JPH05253744A - 高強度歯車の製造方法 - Google Patents
高強度歯車の製造方法Info
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- JPH05253744A JPH05253744A JP5802892A JP5802892A JPH05253744A JP H05253744 A JPH05253744 A JP H05253744A JP 5802892 A JP5802892 A JP 5802892A JP 5802892 A JP5802892 A JP 5802892A JP H05253744 A JPH05253744 A JP H05253744A
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- Japan
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高精度でかつ高強度の歯車を製造する。
【構成】 表面硬化層プロファイルを制御して高強度歯
車を製造するに際し、完成品歯車の歯底部分における表
面硬化層深さ（ｄ）が、 ０．３≦ｄ（ｍｍ）≦（３／４）ＥＣＤ （ＥＣＤは有
効硬化層深さ） および歯形方向の研磨寸法（ｈ）が ｈ（ｍｍ）＝（１／５〜１／２）Ｍ （Ｍはモジュー
ル） となるように、ホブ加工するときにあらかじめ先端を落
としたホブカッターを用い、前記ホブカッターにより歯
切加工を行って歯底部分に研磨代を余肉として残し、表
面硬化処理を施した後に前記余肉部分を研磨除去して表
面硬化層プロファイルを制御した完成品歯車に仕上げ
る。
車を製造するに際し、完成品歯車の歯底部分における表
面硬化層深さ（ｄ）が、 ０．３≦ｄ（ｍｍ）≦（３／４）ＥＣＤ （ＥＣＤは有
効硬化層深さ） および歯形方向の研磨寸法（ｈ）が ｈ（ｍｍ）＝（１／５〜１／２）Ｍ （Ｍはモジュー
ル） となるように、ホブ加工するときにあらかじめ先端を落
としたホブカッターを用い、前記ホブカッターにより歯
切加工を行って歯底部分に研磨代を余肉として残し、表
面硬化処理を施した後に前記余肉部分を研磨除去して表
面硬化層プロファイルを制御した完成品歯車に仕上げ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、歯元の曲げ疲労強度が
高く、耐久性に優れた歯車を製造するのに好適な高強度
歯車の製造方法に関するものである。
高く、耐久性に優れた歯車を製造するのに好適な高強度
歯車の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】浸炭などの表面硬化処理を施した歯車粗
材の歯底部分を研磨して所定の完成品歯車に仕上げる従
来の歯底研磨による歯車の製造方法としては、ｃ−ＢＮ
（立方晶窒化ほう素）工具を用いて研磨を行う方法があ
る。
材の歯底部分を研磨して所定の完成品歯車に仕上げる従
来の歯底研磨による歯車の製造方法としては、ｃ−ＢＮ
（立方晶窒化ほう素）工具を用いて研磨を行う方法があ
る。
【０００３】この方法は、浸炭硬化処理した歯車粗材の
歯底部分をｃ−ＢＮ工具によって数１０μｍ程度研磨す
る方法であって、浸炭硬化処理時に生成する表面異常層
を研磨によって除去すると共に表面に強い圧縮の残留応
力を発生させ、さらには表面粗度が向上するため、歯元
の曲げ疲労強度が向上することから、一部の高級車に採
用されている。
歯底部分をｃ−ＢＮ工具によって数１０μｍ程度研磨す
る方法であって、浸炭硬化処理時に生成する表面異常層
を研磨によって除去すると共に表面に強い圧縮の残留応
力を発生させ、さらには表面粗度が向上するため、歯元
の曲げ疲労強度が向上することから、一部の高級車に採
用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たような従来の歯底研磨による歯車の製造方法では、ｃ
−ＢＮ工具による歯底部分の研磨代が数１０μｍと少な
いものになっていたため、浸炭処理によって形成された
浸炭硬化層プロファイルを制御するまでには至っていな
いものであり、浸炭硬化層プロファイルの制御による効
果を得るためにさらに研磨を行うようにした場合には歯
車諸元が狂ったものとなり、歯車の精度や強度が低下し
てしまうという問題点があって、このような問題点を解
決することが課題となっていた。
たような従来の歯底研磨による歯車の製造方法では、ｃ
−ＢＮ工具による歯底部分の研磨代が数１０μｍと少な
いものになっていたため、浸炭処理によって形成された
浸炭硬化層プロファイルを制御するまでには至っていな
いものであり、浸炭硬化層プロファイルの制御による効
果を得るためにさらに研磨を行うようにした場合には歯
車諸元が狂ったものとなり、歯車の精度や強度が低下し
てしまうという問題点があって、このような問題点を解
決することが課題となっていた。
【０００５】
【発明の目的】本発明は、上記した従来の課題にかんが
みてなされたものであって、表面硬化処理を施した歯車
粗材の歯底部分を研磨加工することによって歯車諸元を
正確なものとしたうえで表面硬化層プロファイルの制御
効果を十分に得ることが可能であり、これによって歯元
の曲げ疲労強度を向上させることが可能であって、高精
度でかつ高強度の歯車を製造することが可能である高強
度歯車の製造方法を提供することを目的としている。
みてなされたものであって、表面硬化処理を施した歯車
粗材の歯底部分を研磨加工することによって歯車諸元を
正確なものとしたうえで表面硬化層プロファイルの制御
効果を十分に得ることが可能であり、これによって歯元
の曲げ疲労強度を向上させることが可能であって、高精
度でかつ高強度の歯車を製造することが可能である高強
度歯車の製造方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる高強度歯
車の製造方法は、表面硬化層プロファイルを制御して高
強度歯車を製造するに際し、完成品歯車の歯底部分にお
ける表面硬化層深さ（ｄ）が、 ０．３≦ｄ（ｍｍ）≦（３／４）ＥＣＤ （ＥＣＤは有効硬化層深さ）および歯形方向の研磨寸法
（ｈ）が、 ｈ（ｍｍ）＝（１／５〜１／２）Ｍ （Ｍはモジュール）となるように、ホブ加工（ｈｏｂｂ
ｉｎｇ）するときにあらかじめ先端を落としたホブカッ
ターを用い、前記ホブカッターにより歯切加工を行って
歯底部分に研磨代を余肉として残し、表面硬化処理を施
した後に前記余肉部分を研磨除去して表面硬化層プロフ
ァイルを制御した完成品歯車に仕上げる構成としたこと
を特徴としており、このような高強度歯車の製造方法に
係わる発明の構成をもって前述した従来の課題を解決す
るための手段としている。
車の製造方法は、表面硬化層プロファイルを制御して高
強度歯車を製造するに際し、完成品歯車の歯底部分にお
ける表面硬化層深さ（ｄ）が、 ０．３≦ｄ（ｍｍ）≦（３／４）ＥＣＤ （ＥＣＤは有効硬化層深さ）および歯形方向の研磨寸法
（ｈ）が、 ｈ（ｍｍ）＝（１／５〜１／２）Ｍ （Ｍはモジュール）となるように、ホブ加工（ｈｏｂｂ
ｉｎｇ）するときにあらかじめ先端を落としたホブカッ
ターを用い、前記ホブカッターにより歯切加工を行って
歯底部分に研磨代を余肉として残し、表面硬化処理を施
した後に前記余肉部分を研磨除去して表面硬化層プロフ
ァイルを制御した完成品歯車に仕上げる構成としたこと
を特徴としており、このような高強度歯車の製造方法に
係わる発明の構成をもって前述した従来の課題を解決す
るための手段としている。
【０００７】本発明に係わる高強度歯車の製造方法にお
いては、表面硬化層プロファイルを制御して高強度歯車
を製造するに際し、完成品歯車の歯底部分における表面
硬化層深さ（ｄ）が、 ０．３≦ｄ（ｍｍ）≦（３／４）ＥＣＤ および歯形方向の研磨寸法（ｈ）が、 ｈ（ｍｍ）＝（１／５〜１／２）Ｍ となるように、ホブ加工するときにあらかじめホブカッ
ターの先端を落とし、このように先端と落としたホブカ
ッターを用いて歯切加工を行うことにより、歯底部分に
表面硬化処理後の研磨代を余肉として残すようにしてい
るが、この場合に用いるホブカッターとしては、図１に
示すように、仮想線Ｌ１で表わした先端プロファイル１
ａをもつ従来のホブカッター１に代えて、実線Ｌ２で表
わした先端プロファイル１ｂをもつホブカッター１を用
いる。
いては、表面硬化層プロファイルを制御して高強度歯車
を製造するに際し、完成品歯車の歯底部分における表面
硬化層深さ（ｄ）が、 ０．３≦ｄ（ｍｍ）≦（３／４）ＥＣＤ および歯形方向の研磨寸法（ｈ）が、 ｈ（ｍｍ）＝（１／５〜１／２）Ｍ となるように、ホブ加工するときにあらかじめホブカッ
ターの先端を落とし、このように先端と落としたホブカ
ッターを用いて歯切加工を行うことにより、歯底部分に
表面硬化処理後の研磨代を余肉として残すようにしてい
るが、この場合に用いるホブカッターとしては、図１に
示すように、仮想線Ｌ１で表わした先端プロファイル１
ａをもつ従来のホブカッター１に代えて、実線Ｌ２で表
わした先端プロファイル１ｂをもつホブカッター１を用
いる。
【０００８】すなわち、図１に示すように、仮想線Ｌ１
で示す先端プロファイル１ａをもつ従来のホブカッター
１の先端を研削加工等により加工代ｔ（ｍｍ）だけ落と
すことによって、実線Ｌ２で示す先端プロファイル１ｂ
をもつホブカッター１を本発明で使用するようにし、先
端プロファイル１ａ，１ｂの差である寸法ｈ（ｍｍ）が
歯形方向の研磨寸法となり、このような先端を落とした
ホブカッター１を用いて歯車素材を加工することによ
り、表面硬化処理後の研磨代を歯底部分に余肉として残
したものにしておく。
で示す先端プロファイル１ａをもつ従来のホブカッター
１の先端を研削加工等により加工代ｔ（ｍｍ）だけ落と
すことによって、実線Ｌ２で示す先端プロファイル１ｂ
をもつホブカッター１を本発明で使用するようにし、先
端プロファイル１ａ，１ｂの差である寸法ｈ（ｍｍ）が
歯形方向の研磨寸法となり、このような先端を落とした
ホブカッター１を用いて歯車素材を加工することによ
り、表面硬化処理後の研磨代を歯底部分に余肉として残
したものにしておく。
【０００９】このような先端を落としたホブカッター１
を用いてホブ加工を行ったのち表面硬化処理を施し、次
いで歯底部分の余肉を研磨除去して表面硬化層プロファ
イルが制御された完成品歯車に仕上げるようにしてい
る。
を用いてホブ加工を行ったのち表面硬化処理を施し、次
いで歯底部分の余肉を研磨除去して表面硬化層プロファ
イルが制御された完成品歯車に仕上げるようにしてい
る。
【００１０】本発明においては、完成品歯車の歯底部分
における表面硬化層深さ（ｄ）が、 ０．３≦ｄ（ｍｍ）≦（３／４）ＥＣＤ （ＥＣＤは有効硬化層深さ）歯形方向の研磨寸法（ｈ）
が、 ｈ（ｍｍ）＝（１／５〜１／２）Ｍ （Ｍはモジュール）となるようにしているが、この場
合、表面硬化層深さ（ｄ）が０．３（ｍｍ）よりも小さ
いとき、および（３／４）ＥＣＤ（ｍｍ）よりも大きい
ときは、いずれも強度の向上を得ることが困難となるの
で好ましくなく、また、歯形方向の研磨寸法（ｈ）が
（１／５）Ｍ（ｍｍ）よりも小さいと歯元の曲げ疲労強
度の向上が十分でなく、（１／２）Ｍ（ｍｍ）よりも大
きくなると相手歯車の歯先部分と接触して摩耗を生じる
ため好ましくない。
における表面硬化層深さ（ｄ）が、 ０．３≦ｄ（ｍｍ）≦（３／４）ＥＣＤ （ＥＣＤは有効硬化層深さ）歯形方向の研磨寸法（ｈ）
が、 ｈ（ｍｍ）＝（１／５〜１／２）Ｍ （Ｍはモジュール）となるようにしているが、この場
合、表面硬化層深さ（ｄ）が０．３（ｍｍ）よりも小さ
いとき、および（３／４）ＥＣＤ（ｍｍ）よりも大きい
ときは、いずれも強度の向上を得ることが困難となるの
で好ましくなく、また、歯形方向の研磨寸法（ｈ）が
（１／５）Ｍ（ｍｍ）よりも小さいと歯元の曲げ疲労強
度の向上が十分でなく、（１／２）Ｍ（ｍｍ）よりも大
きくなると相手歯車の歯先部分と接触して摩耗を生じる
ため好ましくない。
【００１１】
【発明の作用】本発明に係わる高強度歯車の製造方法で
は、完成品歯車の歯底部分における表面硬化層深さおよ
び歯形方向の研磨寸法が所定の値となるように、ホブ加
工するときにあらかじめホブカッターの先端を研削等に
より落とし、このように先端を落としたホブカッターを
用いて、歯車形状に加工することによって、歯底部分に
研磨代を余肉として残し、表面硬化処理を施した後に前
記歯底部分に残した余肉を研磨除去するようにしたか
ら、歯車の精度を高いものとしたうえで表面硬化層プロ
ファイルの制御作用が十分に発揮されるものとなり、こ
れによって歯元の曲げ疲労強度が向上したものとなっ
て、高精度でかつ高強度の歯車が製造されることとな
る。
は、完成品歯車の歯底部分における表面硬化層深さおよ
び歯形方向の研磨寸法が所定の値となるように、ホブ加
工するときにあらかじめホブカッターの先端を研削等に
より落とし、このように先端を落としたホブカッターを
用いて、歯車形状に加工することによって、歯底部分に
研磨代を余肉として残し、表面硬化処理を施した後に前
記歯底部分に残した余肉を研磨除去するようにしたか
ら、歯車の精度を高いものとしたうえで表面硬化層プロ
ファイルの制御作用が十分に発揮されるものとなり、こ
れによって歯元の曲げ疲労強度が向上したものとなっ
て、高精度でかつ高強度の歯車が製造されることとな
る。
【００１２】
（実施例１）この実施例１では、歯車素材として、０．
１８重量％Ｃ，０．０７重量％Ｓｉ，０．３０重量％Ｍ
ｎ，０．００９重量％Ｐ，０．００２重量％Ｓ，２．０
重量％Ｎｉ，０．３重量％Ｃｒ，０．７５重量％Ｍｏ，
残部実質的にＦｅよりなるはだ焼鋼を用い、歯車諸元
が、モジュール（Ｍ）；４．０，外径；１４９．６ｍ
ｍ，ピッチ円径；１３９．２ｍｍ，歯幅；１０ｍｍの平
歯車を製造した。
１８重量％Ｃ，０．０７重量％Ｓｉ，０．３０重量％Ｍ
ｎ，０．００９重量％Ｐ，０．００２重量％Ｓ，２．０
重量％Ｎｉ，０．３重量％Ｃｒ，０．７５重量％Ｍｏ，
残部実質的にＦｅよりなるはだ焼鋼を用い、歯車諸元
が、モジュール（Ｍ）；４．０，外径；１４９．６ｍ
ｍ，ピッチ円径；１３９．２ｍｍ，歯幅；１０ｍｍの平
歯車を製造した。
【００１３】上記諸元の平歯車を製造するに際しては、
歯切り加工に用いるホブカッターの先端部分をｈ＝１．
５ｍｍだけ研削加工して削り落としたのち、歯切り加工
を行い、歯底部分に浸炭硬化処理後の研磨代となる余肉
を残した。
歯切り加工に用いるホブカッターの先端部分をｈ＝１．
５ｍｍだけ研削加工して削り落としたのち、歯切り加工
を行い、歯底部分に浸炭硬化処理後の研磨代となる余肉
を残した。
【００１４】次いで、歯切り加工後に歯面のシェービン
グを行ったのち、通常の条件で浸炭焼入れおよび焼もど
しを施し、その後、歯底部分に残した前記余肉を研磨加
工により除去することによって、前記諸元の平歯車を製
造した。
グを行ったのち、通常の条件で浸炭焼入れおよび焼もど
しを施し、その後、歯底部分に残した前記余肉を研磨加
工により除去することによって、前記諸元の平歯車を製
造した。
【００１５】このようにして得た平歯車の歯部における
有効浸炭硬化層深さ（ＥＣＤ）は１．２ｍｍ、歯底部に
おける有効浸炭硬化層深さ（ｄ）（ＥＣＤ）は０．６２
ｍｍであり、歯形方向の研磨寸法（ｈ）は１．５ｍｍで
あって、浸炭硬化層プロファイルを制御した平歯車を得
た。
有効浸炭硬化層深さ（ＥＣＤ）は１．２ｍｍ、歯底部に
おける有効浸炭硬化層深さ（ｄ）（ＥＣＤ）は０．６２
ｍｍであり、歯形方向の研磨寸法（ｈ）は１．５ｍｍで
あって、浸炭硬化層プロファイルを制御した平歯車を得
た。
【００１６】また、上記平歯車の歯部における断面の硬
さ分布を調べたところ、図２に示す結果であった。
さ分布を調べたところ、図２に示す結果であった。
【００１７】そして、この平歯車に対してベンチコンス
タント耐久試験を行った結果、図３の「浸炭層制御」と
したＳ−Ｎ曲線に示すように、歯元部分の曲げ疲労強度
は９５０ＭＰａとなっており、浸炭硬化層プロファイル
を制御しない図３の「普通浸炭」としたＳ−Ｎ曲線では
曲げ疲労強度が７５０ＭＰａであったのに対して曲げ疲
労強度が約２６％向上したものとなっていた。
タント耐久試験を行った結果、図３の「浸炭層制御」と
したＳ−Ｎ曲線に示すように、歯元部分の曲げ疲労強度
は９５０ＭＰａとなっており、浸炭硬化層プロファイル
を制御しない図３の「普通浸炭」としたＳ−Ｎ曲線では
曲げ疲労強度が７５０ＭＰａであったのに対して曲げ疲
労強度が約２６％向上したものとなっていた。
【００１８】さらに、上記本発明による平歯車に対し
て、ショットピーニング（アークハイト；０．７７ｍ
ｍ，ショット球径；０．８ｍｍ，カバレージ；３００
％）を行うことによって、図３の「浸炭層制御＋ショッ
ト」としたＳ−Ｎ曲線に示すように、歯元部分の曲げ疲
労強度が１１７０ＭＰａとなっており、「普通浸炭」の
場合に比較して曲げ疲労強度が５６％も向上した高強度
歯車であることが認められた。
て、ショットピーニング（アークハイト；０．７７ｍ
ｍ，ショット球径；０．８ｍｍ，カバレージ；３００
％）を行うことによって、図３の「浸炭層制御＋ショッ
ト」としたＳ−Ｎ曲線に示すように、歯元部分の曲げ疲
労強度が１１７０ＭＰａとなっており、「普通浸炭」の
場合に比較して曲げ疲労強度が５６％も向上した高強度
歯車であることが認められた。
【００１９】（実施例２）この実施例２では、歯車素材
として、０．１７重量％Ｃ，０．０７重量％Ｓｉ，０．
６７重量％Ｍｎ，０．００６重量％Ｐ，０．０１２重量
％Ｓｉ，０．０３重量％Ｎｉ，０．９５重量％Ｃｒ，
０．３９重量％Ｍｏ，残部実質的にＦｅよりなり、実施
例１で用いたはだ焼鋼においてＮｉ含有量とＭｏ含有量
を少なくしてコストの低減をはかったはだ焼鋼を用い、
歯車諸元が、歯形；インボリュート，モジュール
（Ｍ）；１．７，圧力角；１６°０５´，歯数；５５，
ねじれ角；２９．７６°，ピッチ円径；１０７．７０６
ｍｍ，歯底径；１００．５８０ｍｍのはすば歯車を製造
した。
として、０．１７重量％Ｃ，０．０７重量％Ｓｉ，０．
６７重量％Ｍｎ，０．００６重量％Ｐ，０．０１２重量
％Ｓｉ，０．０３重量％Ｎｉ，０．９５重量％Ｃｒ，
０．３９重量％Ｍｏ，残部実質的にＦｅよりなり、実施
例１で用いたはだ焼鋼においてＮｉ含有量とＭｏ含有量
を少なくしてコストの低減をはかったはだ焼鋼を用い、
歯車諸元が、歯形；インボリュート，モジュール
（Ｍ）；１．７，圧力角；１６°０５´，歯数；５５，
ねじれ角；２９．７６°，ピッチ円径；１０７．７０６
ｍｍ，歯底径；１００．５８０ｍｍのはすば歯車を製造
した。
【００２０】上記諸元のはすば歯車を製造するに際して
は、歯切り加工に用いるホブカッターの先端部分をｈ＝
０．４５ｍｍだけ研削加工して削り落したのち、歯切り
加工を行い、歯底部分に浸炭硬化処理後の研磨代となる
余肉を残した。
は、歯切り加工に用いるホブカッターの先端部分をｈ＝
０．４５ｍｍだけ研削加工して削り落したのち、歯切り
加工を行い、歯底部分に浸炭硬化処理後の研磨代となる
余肉を残した。
【００２１】次いで、歯切り加工後に歯面のシェービン
グを行ったのち、通常の条件で浸炭焼入れおよび焼もど
しを施し、その後、歯底部分に残した前記余肉を研磨加
工により除去することによって、前記諸元のはすば歯車
を製造した。
グを行ったのち、通常の条件で浸炭焼入れおよび焼もど
しを施し、その後、歯底部分に残した前記余肉を研磨加
工により除去することによって、前記諸元のはすば歯車
を製造した。
【００２２】このようにして得たはすば歯車の歯部にお
ける有効浸炭層深さ（ＥＣＤ）は０．７〜０．９ｍｍ、
歯底部における有効浸炭層深さ（ｄ）（ＥＣＤ）は０．
５ｍｍであり、歯形方向の研磨寸法（ｈ）は０．４５ｍ
ｍであって、浸炭硬化層プロファイルを制御したはすば
歯車を得た。
ける有効浸炭層深さ（ＥＣＤ）は０．７〜０．９ｍｍ、
歯底部における有効浸炭層深さ（ｄ）（ＥＣＤ）は０．
５ｍｍであり、歯形方向の研磨寸法（ｈ）は０．４５ｍ
ｍであって、浸炭硬化層プロファイルを制御したはすば
歯車を得た。
【００２３】このようにして得たはすば歯車の曲げ疲労
強度は、通常の浸炭処理を施したはすば歯車の曲げ疲労
強度が７００ＭＰａであったのに対して、８８０ＭＰａ
であり、約２６％向上したものとなっていた。
強度は、通常の浸炭処理を施したはすば歯車の曲げ疲労
強度が７００ＭＰａであったのに対して、８８０ＭＰａ
であり、約２６％向上したものとなっていた。
【００２４】
【発明の効果】本発明に係わる高強度歯車の製造方法で
は、表面硬化層プロファイルを制御するためにあらかじ
めホブカッターの先端部分を落とした形状にして、前記
ホブカッターにより歯切りしたときに歯底部分に研磨代
分の余肉が残るようにし、表面硬化処理後に研磨加工を
行って前記余肉を除去して完成品歯車に仕上げるように
したから、歯車の精度を低下させることなく表面硬化層
プロファイルの制御作用を有効なものとすることが可能
であり、これによって歯元の曲げ疲労強度を向上させる
ことが可能であって、高精度でかつ高強度の歯車を製造
することが可能になるという著しく優れた効果がもたら
される。
は、表面硬化層プロファイルを制御するためにあらかじ
めホブカッターの先端部分を落とした形状にして、前記
ホブカッターにより歯切りしたときに歯底部分に研磨代
分の余肉が残るようにし、表面硬化処理後に研磨加工を
行って前記余肉を除去して完成品歯車に仕上げるように
したから、歯車の精度を低下させることなく表面硬化層
プロファイルの制御作用を有効なものとすることが可能
であり、これによって歯元の曲げ疲労強度を向上させる
ことが可能であって、高精度でかつ高強度の歯車を製造
することが可能になるという著しく優れた効果がもたら
される。
【図１】ホブカッターの先端プロファイルを示す説明図
である。
である。
【図２】実施例１で製造した平歯車の歯部における断面
の硬さ分布を調べた結果を示すグラフである。
の硬さ分布を調べた結果を示すグラフである。
【図３】実施例１で製造した平歯車の曲げ疲労強度を調
べた結果を示すグラフである。
べた結果を示すグラフである。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年３月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】このようにした得た平歯車の歯部における
マクロ金属組織（ナイタール腐食）を調べたところ、図
４に示す結果であり、浸炭硬化層プロファイルが制御さ
れた歯車となっていた。また、上記平歯車の歯部におけ
る断面の硬さ分布を調べたところ、図２に示す結果であ
った。
マクロ金属組織（ナイタール腐食）を調べたところ、図
４に示す結果であり、浸炭硬化層プロファイルが制御さ
れた歯車となっていた。また、上記平歯車の歯部におけ
る断面の硬さ分布を調べたところ、図２に示す結果であ
った。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図４
【補正方法】追加
【補正内容】
【図４】実施例１で製造した平歯車の歯部におけるマク
ロ金属組織を示す写真である。
ロ金属組織を示す写真である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図４
【補正方法】追加
【補正内容】
【図４】
Claims (1)
- 【請求項１】 表面硬化層プロファイルを制御して高強
度歯車を製造するに際し、 完成品歯車の歯底部分における表面硬化層深さ（ｄ）
が、 ０．３≦ｄ（ｍｍ）≦（３／４）ＥＣＤ （ＥＣＤは有効硬化層深さ）および歯形方向の研磨寸法
（ｈ）が、 ｈ（ｍｍ）＝（１／５〜１／２）Ｍ （Ｍはモジュール）となるように、ホブ加工するときに
あらかじめ先端を落としたホブカッターを用い、前記ホ
ブカッターにより歯切加工を行って歯底部分に研磨代を
余肉として残し、表面硬化処理を施した後に前記余肉部
分を研磨除去して表面硬化層プロファイルを制御した完
成品歯車に仕上げることを特徴とする高強度歯車の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5802892A JPH05253744A (ja) | 1992-03-16 | 1992-03-16 | 高強度歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5802892A JPH05253744A (ja) | 1992-03-16 | 1992-03-16 | 高強度歯車の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05253744A true JPH05253744A (ja) | 1993-10-05 |
Family
ID=13072499
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5802892A Pending JPH05253744A (ja) | 1992-03-16 | 1992-03-16 | 高強度歯車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05253744A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102417964A (zh) * | 2011-11-25 | 2012-04-18 | 南昌大学 | 一种用于盾构机滚刀刀圈淬火的装置 |
| CN108747235A (zh) * | 2018-06-21 | 2018-11-06 | 安徽意力电缆有限公司 | 一种轨道交通被动齿轮的加工工艺 |
-
1992
- 1992-03-16 JP JP5802892A patent/JPH05253744A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102417964A (zh) * | 2011-11-25 | 2012-04-18 | 南昌大学 | 一种用于盾构机滚刀刀圈淬火的装置 |
| CN108747235A (zh) * | 2018-06-21 | 2018-11-06 | 安徽意力电缆有限公司 | 一种轨道交通被动齿轮的加工工艺 |
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